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一、工程名称：[填写工程名称]二、施工部位：[填写施工部位]三、施工日期：[填写施工日期]四、施工单位：[填写施工单位]五、分项工程名称：钢管护栏焊接工程六、交底人：[填写交底人姓名及职务]七、接受交底人员：[填写接受交底人员姓名及职务]一、交底目的为确保钢管护栏焊接工程的安全施工，预防事故发生，特制定本安全技术交底。
二、施工前准备1. 人员准备：所有参与焊接作业的施工人员必须经过专业培训，持有相关操作资格证书。
2. 工具设备准备：检查焊接设备、防护用品等是否完好，确保满足施工要求。
3. 材料准备：确保所用钢管质量符合国家标准，焊接材料选用合适的焊条或焊丝。
4. 施工现场准备：划定作业区域，设置安全警示标志，清理施工区域，确保施工环境整洁。
三、安全技术措施1. 作业区域安全：- 作业区域应设置明显的警示标志，非作业人员不得进入。
- 施工现场应保持良好的通风，确保空气流通。
- 作业区域应配备灭火器材，并定期检查其有效性。
2. 个人防护：- 所有焊接作业人员必须佩戴防护眼镜、防护手套、防护鞋等个人防护用品。
- 长时间暴露在弧光辐射下的人员，应佩戴防辐射面罩。
3. 焊接设备安全：- 焊接设备应定期检查和维护，确保设备性能良好。
- 焊接电缆应采用专用电缆，并定期检查其绝缘性能。
4. 焊接操作安全：- 焊接前，应检查焊接接头质量，确保焊接部位无油污、水分等杂质。
- 焊接过程中，操作人员应保持适当的距离，防止高温和火花伤人。
- 焊接完毕后，应熄灭焊枪，待焊缝冷却至室温后方可进行下一步作业。
5. 作业环境安全：- 焊接作业区域应设置防护围栏，防止高温火花飞溅伤人。
- 高空焊接作业应设置安全防护措施，如安全带、安全网等。
- 雨天或潮湿环境焊接作业，应采取防潮、防滑措施。
四、检查与验收1. 施工过程中，施工负责人应定期检查施工现场的安全措施落实情况。
2. 焊接作业完成后，应由专业人员对焊接质量进行验收，确保符合设计要求。
一、交底项目：焊接钢管安装施工二、交底日期：____年__月__日三、施工单位：__________________四、工程名称：__________________五、交底内容：1. 作业现场安全管理：（1）作业现场应划定作业区，并设安全标志，非作业人员不得入内。
（2）现场应配备消防器材，并确保其有效性。
（3）施工期间，严禁吸烟、动火，如需动火作业，必须办理动火作业许可证。
（4）施工人员必须穿戴符合安全要求的防护用品，如安全帽、工作服、手套、眼镜等。
2. 焊接作业安全：（1）焊工应经过专业培训，取得焊接操作证和特种设备作业人员资格证。
（2）焊接作业前，应检查焊接设备、工具、电源等是否完好，确保安全。
（3）焊接作业时，应佩戴防护眼镜，防止弧光伤害。
（4）焊接作业区域应保持通风良好，防止有害气体积聚。
（5）焊接作业后，应清理现场，熄灭火种，待焊、割件余热消除后方可离开现场。
3. 管道安装安全：（1）管道安装前，应检查管道材质、规格、壁厚等是否符合设计要求。
（2）管道安装过程中，应确保管道焊接质量，防止出现裂纹、砂眼、棱刺等缺陷。
（3）管道安装时，应保持水平、垂直，避免出现倾斜、扭曲等现象。
（4）管道安装后，应进行试压、吹扫，确保管道内部无杂物、泄漏。
4. 人员安全：（1）施工人员应熟悉施工图纸、技术规范，掌握焊接钢管安装工艺。
（2）施工人员应具备一定的安全意识，遵守安全操作规程。
（3）施工人员应定期进行安全教育培训，提高安全素质。
（4）施工人员应相互关心、相互监督，共同维护施工安全。
六、检查执行情况：（1）施工负责人应定期检查施工现场的安全状况，发现问题及时整改。
（2）安全员应负责监督施工人员的安全操作，确保安全措施落实到位。
（3）施工人员应自觉遵守安全规定，发现安全隐患及时报告。
七、注意事项：（1）焊接作业时，应注意周围环境，防止触电、火灾等事故发生。
（2）管道安装过程中，应注意个人防护，防止高处坠落、物体打击等事故。
一、交底对象全体参与镀锌钢管焊接作业的施工人员、管理人员及监督人员。
二、交底目的为确保镀锌钢管焊接作业的安全进行，降低事故发生的风险，特进行安全技术交底。
三、交底内容1. 镀锌钢管焊接作业前的准备工作（1）熟悉施工图纸，了解镀锌钢管的规格、尺寸及焊接要求。
（2）检查焊接设备、工具是否完好，确保其安全性能。
（3）了解焊接材料、焊接工艺及焊接环境。
2. 镀锌钢管焊接作业中的安全注意事项（1）穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服、手套等。
（2）焊接作业现场应保持良好的通风，确保焊接烟尘、气体排出。
（3）禁止在易燃、易爆场所进行焊接作业。
（4）禁止在潮湿、腐蚀性环境中进行焊接作业。
（5）焊接作业前，确保焊接区域无障碍物，便于操作。
（6）焊接过程中，注意观察焊缝质量，发现异常情况立即停止焊接。
3. 镀锌钢管焊接作业中的应急措施（1）发生火灾时，立即切断电源，使用灭火器、消防沙等灭火。
（2）发生触电事故时，立即切断电源，进行现场急救。
（3）发生人员受伤事故时，立即进行现场急救，并拨打急救电话。
4. 镀锌钢管焊接作业后的注意事项（1）焊接作业完成后，清理现场，确保无安全隐患。
（2）检查焊接质量，确认符合设计要求。
（3）对焊接设备、工具进行保养，确保下次使用。
四、交底要求1. 施工人员应认真听取安全技术交底，了解并掌握焊接作业中的安全注意事项。
2. 管理人员应加强对焊接作业的监督，确保安全技术措施得到落实。
3. 施工单位应定期对施工人员进行安全技术培训，提高其安全意识。
4. 施工单位应建立健全安全管理制度，确保焊接作业安全进行。
五、总结镀锌钢管焊接作业是一项高风险作业，施工人员应高度重视安全工作，严格遵守安全技术操作规程，确保焊接作业安全、顺利进行。
一、一、交底目的为确保钢管切割、焊接作业过程中的安全，防止事故发生，提高作业人员的安全意识，特制定本安全技术交底。
二、二、适用范围本交底适用于所有涉及钢管切割、焊接的施工项目。
三、三、作业前的准备工作1. 作业人员必须经过专业培训，取得相应的操作资格证书。
2. 作业现场应设置明显的安全警示标志，非作业人员不得入内。
3. 检查切割、焊接设备是否完好，电气线路是否安全可靠。
4. 确保作业环境通风良好，防止有害气体积聚。
四、四、作业安全注意事项1. 切割作业：a. 操作人员应穿戴好防护用品，如防护眼镜、耳塞、防护手套等。
b. 检查切割设备是否正常，确保切割刀片锋利。
c. 作业前应确认切割路径，避免误伤他人或设备。
d. 切割过程中，操作人员应保持专注，不得分心。
2. 焊接作业：a. 焊工应穿戴好防护用品，如防护眼镜、耳塞、防护手套、防火服等。
b. 检查焊接设备是否正常，确保电源线、电缆无破损。
c. 焊接作业前，应清理焊接区域，确保无易燃、易爆物。
d. 焊接过程中，操作人员应保持安全距离，防止弧光辐射和高温伤害。
e. 焊接完成后，应及时清理焊接现场，熄灭火种。
3. 电气安全：a. 电气操作人员必须取得相应的操作资格证书。
b. 电气线路应按规范敷设，确保安全可靠。
c. 严禁非专业人员操作电气设备。
4. 高处作业：a. 高处作业人员必须佩戴安全带，并系好保险钩。
b. 高处作业区域下方应设置安全防护措施，防止坠落物体伤人。
c. 高处作业时，应确保作业平台稳固可靠。
五、五、应急处理措施1. 发生火灾时，应立即切断电源，使用灭火器进行灭火，并迅速撤离现场。
2. 发生触电事故时，应立即切断电源，进行现场急救，并迅速拨打急救电话。
3. 发生高处坠落事故时，应立即进行现场急救，并迅速拨打急救电话。
六、六、作业结束后的工作1. 作业完成后，清理现场，确保无安全隐患。
2. 整理工具、设备，归位存放。
3. 检查作业记录，确保各项安全措施落实到位。
120万吨/年高硫重油综合利用项目施工技术交底记录第 1 页共4 页单项工程名称：120万吨/年高硫重油综合利用项目单项工程编号：DMXM单位工程名称100万吨/年重油催化制烯烃装置单位工程编号DMCH会议地点会议时间主持人记录人参加单位及人员接受交底人签字：施工技术交底内容：管道焊接1、1、焊前准备：催化管线涉及的合金耐热钢管道及管道组成件材质主要有:15CrMo、1Cr5Mo等。
2、2、坡口型式：对接口采用V型坡口；坡口角度为65°±5°，钝边0-2 mm；间隙2-4 mm。
跨接式三通采用下图所示坡口。
坡口角度为50°±5°，钝边1-2 mm；间隙2±1 mm。
合金耐热钢坡口及两侧20mm内进行PT检测。
3、组对：组对错口不大于壁厚的10%，且SHA级管道不大于0.5mm，其余管道不大于1mm。
管道壁厚不等时应做以下处理。
组对时不应在母材上引弧或点焊卡具等。
4、焊前按表1要求进行焊前预热以防止冷裂纹和有效的抑制应力裂纹，预热应注意：加热需均匀在坡口两侧进行，避免局部热集中造成不良效果。
对组对时应力较大的焊件应提高预热温度。
5、对于Cr含量大于3%的1Cr5Mo管道焊接采用氩弧焊打底时应在管道背面充氩气保护，具体方法：a）预制焊口可直接由管口充氩，坡口用保温棉堵住，保温棉在焊接时焊接一段取出一段。
b）固定口管内粘贴水溶纸，注意水溶纸与焊口间要保持距离以免水溶纸被烧掉，然后使用套有铜监理单位施工单位交底单位监理工程师：年月日技术负责人：年月日交底人：年月日图1 对接坡口图2 跨接式三通坡口。
工程施工技术交底记录
4管道焊接
1)本工程管道材质为给水涂塑钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。
4、管道安装
⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
⑵管子切口质量应符合下列要求：
a 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。
b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。
⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：
a 相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。
b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。
c在管线焊缝上不得开孔。
d 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
e 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。
⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。
四、管道焊接
（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。
但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。
②管径大于800mm时，采用双面焊。
当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。
双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。
③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。
（8）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除
干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
（9）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。
（10）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。
取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。
（11）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
（12）钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。
（13）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。
（14）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
（15）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。
并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。
（16）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。
当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。
（17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。
可参照表
1-63。
（18）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
（19）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。
（20）冬期施工
（1) 冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。
(2) 在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。
(3) 当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。
(4) 焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。
(5) 焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。
(6) 环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。
五、焊缝质量检查
（1）管道焊接表面质量应符合下列要求：
a焊缝焊完后。
应清除熔渣和氧化层。
焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。
b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。
c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。
d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。
e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。
f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。
（2）无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。
（3）焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。
（4）凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。
（5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数
据。
六、防腐补口
（一）补口
现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。
补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1．0mm；其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。
一般规定
1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。
(5)热收缩套补口粘结力按SY／T0413附录F规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N／cm，每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。
（二）补伤
（1）直径不大于30mm的损伤(包括针孔)，采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY／T0413的要求。
（2）直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。
（3）施工应符合相关规范条款的要求，施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。
剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
记录人：
与会人员签名：。
