下载文档原格式
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
.钢材（铁件）验收标准编制：校对：审核：.1范围本标准规定了钢技术要求、检验方法、尺寸、外形、重量及允许偏差等要求。
本标准适用于家具类所需钢材料。
2 规范性引用文件GB/T 223.71-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量测定碳含量GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T 223.63-88 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量GB/T 223.60-87 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T 223.59-87 钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量GB/T 247-1997 钢板和钢带验收包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 2975-82 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管GB/T 3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差ASTM 370-02 钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义3术语和定语3.1钢的牌号钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级符号、脱氧方法符号等4个部分按顺序组成。
例如：Q235AF3.2钢的分类钢管按产品加工方式分为两类，类别的代号为：热轧（挤、扩）WH冷拔（轧）WC尺寸精度等级，普通级PA高级PC4技术要求4.1表1 常用钢管外径尺寸和壁厚尺寸允许偏差（外径允许偏差等级为D4，壁厚允许偏差等级S5）表2 常用矩形管截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差表3 常用钢板和钢带截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差表4 钢条和钢棒截面的长、宽尺寸（外径）允许偏差表5 热轧扁钢的尺寸及允许偏差4.1钢管的长度按供需双方在订单合同或协议规定执行，允差为0-20mm。
工件的发黑质量与检测使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺材料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。
目前，国家尚无规定的检测标准，所以供鉴碱性发黑的检测方法和涂装防腐技术的检测技术相结合来进行，以求得较全面的检测效果。
发黑后的工件外观要求光亮美观。
在40W日光灯光源下工件离开日光灯500毫米处，观察表面发黑膜应均匀一致，呈深黑色且有光泽。
发黑后工件沉积层与基体结合力要求有优异的牢固度。
待工件干透后，用于（或棉纱）擦拭不脱色，不出现金属光泽为合格产品，亦可用落砂法冲刷检测。
发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的，其效果优于碱性发黑若干倍，可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
发黑工件的耐腐蚀性能检测我们推荐采用德国的DIN50938规定的方法检验，即用5%的草酸溶液滴到发黑件的表面，8分钟无腐蚀斑点为合格。
致密度的情况，延用3%硫酸铜浸渍的方法来测试，即待工件干透后，将试样直接浸入3%的硫酸铜溶液中，最低时间不少于1分钟为合格，实际可达数分钟。
表面沉积层的厚度可用S-200型扫描电子显微镜实测，一般情况因工件的加热温度不同与溶液的浓度不同而有差异，亦可用电磁式测厚仪器做无损检测来确定实际厚度发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的，其效果优于碱性发黑若干倍，可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
（多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。
钢铁行业钢材质量检验的五个标准与流程钢铁行业是现代工业重要的基础材料之一，而钢材的质量检验对于确保产品的安全性和可靠性至关重要。
本文将介绍钢铁行业中的五个标准和相应的质量检验流程，以确保钢材的质量达到国家和行业的要求。
一、化学成分标准与检验流程钢材的化学成分是其重要指标之一，它直接影响钢材的强度和其他性能。
常见的化学成分标准包括C（碳）、Si（硅）、Mn（锰）、P （磷）、S（硫）等。
化学成分的检验流程通常包括取样、样品制备、试样分析等步骤。
这些步骤的目的在于确保所检测到的钢材化学成分准确可靠。
二、机械性能标准与检验流程机械性能是指钢材在力学作用下所表现出的特性，包括强度、延展性、韧性等。
常见的机械性能标准包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等。
机械性能的检验流程通常涉及试样的制备、试验设备的选择和标定、试验过程的控制等环节，以确保钢材的机械性能符合要求。
三、表面质量标准与检验流程钢材表面的质量对于使用过程中的使用性能和外观效果有重要影响。
因此，表面质量的检验标准也是钢材检验中的重要部分。
常见的表面质量标准包括平整度、氧化物、划痕、锈蚀等指标。
表面质量的检验流程通常包括表面清洁、目测检查、测量仪器的使用等步骤，以确保钢材表面的质量符合要求。
四、尺寸偏差标准与检验流程钢材的尺寸偏差是指其实际尺寸与标准尺寸之间的差异。
尺寸偏差标准不仅包括钢材的长度、宽度、厚度等尺寸指标，还包括钢材的直线度、弯曲度等要求。
尺寸偏差的检验流程通常包括测量工具的选择和校准、测量方法的确定、测量数据的记录与分析等步骤，以确保钢材的尺寸偏差符合标准要求。
五、包装与标志标准与检验流程钢材的包装与标志直接影响其运输、储存和使用过程中的安全性和可追溯性。
常见的包装与标志标准包括包装方式、标志内容和位置等。
包装与标志的检验流程主要包括检查包装是否完好、标志是否清晰可辨等环节，以确保钢材的包装与标志符合标准要求。
综上所述，钢铁行业钢材质量检验的五个标准与流程是化学成分、机械性能、表面质量、尺寸偏差以及包装与标志等方面的要求。
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
合金钢氧化膜检标准
合金钢氧化膜的检测标准可能涉及多个方面，包括外观、厚度、成分等。
具体标准可能会根据不同的应用场景和需求而有所差异。
以下是一些常见的检测标准：
1. 外观：合金钢氧化膜应呈现出均匀、致密、光滑的外观，无明显的裂纹、气泡、杂质等缺陷。
2. 厚度：合金钢氧化膜的厚度应符合相关标准要求，通常在几微米到几十微米之间。
可以通过金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）等方法进行测量。
3. 成分：合金钢氧化膜的成分应符合相关标准要求，包括主要成分和微量元素。
可以通过化学分析、光谱分析、质谱分析等方法进行检测。
4. 硬度：合金钢氧化膜的硬度应符合相关标准要求，通常比基体材料硬。
可以通过硬度计进行检测。
5. 耐蚀性：合金钢氧化膜的耐蚀性应符合相关标准要求，具有良好的防腐蚀性能。
可以通过盐雾试验、浸泡试验等方法进行检测。
需要注意的是，具体的检测标准可能会根据不同的应用场景和需求而有所差异。
因此，在进行合金钢氧化膜的检测时，应遵循相关标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
钢铁表面的氧化一、概述钢铁零件通过氧化处理，使其表面生成保护性的氧化膜，膜厚的颜色取决于钢铁零件的表面状态、合金成分和氧化处理的工艺条件，一般呈黑色或蓝黑色，经抛光的表面氧化后，色泽光亮美观，铸钢和含硅较高的特种钢氧化膜呈褐色或黑褐色。
膜层的厚度约为0.6-1.6μm，因此，氧化处理不影响零件的精度。
氧化膜的耐蚀能力较差，氧化后需进行后处理以提高其耐蚀性和润滑性。
二、碱性氧化法（法蓝处理）（一）、工艺特点碱性氧化法是在较高的温度条件下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠碱溶液中进行，氧化剂和氢氧化钠与金属铁作用，生成以磁性氧化铁（Fe3O4）为主要成分的氧化膜。
（二）、工艺规范见表一。
（三）、溶液的配制在氧化槽加入2/3体积的水，将计算量的氢氧化钠加入槽内，使其溶解（要防止氢氧化钠放热溅出）。
然后在搅拌下，加入亚硝酸钠和硝酸钠，待全部溶解后，加水至规定体积。
氧化溶液要在沸腾温度下浸入钢板，或加入（20%以下）旧溶液进行处理，待溶液中积聚了一定量的铁离子，直至能使铁样片获得黑色氧化膜后方可用于生产。
（四）、工艺维护（1）、氧化溶液的组份在使用中会发生变化，可定期按分析结果调整，也可凭经验按溶液的沸点和所得膜层的质量来断定溶液是否需要调整。
当溶液沸点过高时，表示浓度过高，此时易形成红色挂灰，可加水稀释。
沸点过低时，表示浓度不足，此时膜的颜色不深或不能发蓝，应补加药品或蒸去多余的水分。
氢氧化钠的添加量可按溶液沸点每升高1℃每升溶液添加10-15g计算。
补加时可参照如下比例：对于一次氧化，NaOH : NaNO2=2-3 : 1;对于二次氧化，NaOH : NaNO2的比值，第一槽为2.5-3.5 : 1，第二槽为3.4 : 1。
（2）、在停产期间，因为槽温降低，溶液表面结成硬皮。
溶液加热前必须先用铁棒捣碎表面硬皮，加水至工作液面，在搅拌均匀后，开始加热至工作温度。
（3）、氧化后要及时打捞掉入槽中的零件，以免这些钢铁件溶解在溶液中，使溶液铁离子增加。
发黑（常温）工艺与检验通用规范前言本标准是根据股份有限公司产品加工特点和质量控制要求，参照GB/T 15519-2002《化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和实验方法》标准相关内容编制的。
I21发黑（常温）工艺与检验通用规范1 范围本标准规定了钢铁零部件涂装双组份底漆的工艺过程控制、质量控制及质量要求。
本标准规定了钢铁零件常温发黑的工艺过程控制、质量控制及质量要求。
本标准适用于工程机械产品有装配精度要求、不能电镀的机加工件或使用环境为油类环境的工件的表面防护。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 2 术语及定义 3.1 发黑钢铁的氧化称发黑或发蓝。
有高温与常温发黑之分。
高温发黑膜的主要成分为Fe 3O 4，常温发黑膜的主要成分为硒化铜（CuSe ）。
4 工艺4.1 工艺流程图4.2 工艺过程 4.2.1 脱脂脱脂使用含有表面活性剂的碱性水基脱脂剂，采用浸洗方式,两次脱脂。
脱脂温度为66~70℃，脱脂时间每槽5~8分钟。
4.2.2 水洗采用流动自来水浸洗，时间0.5分钟。
4.2.3 酸洗采用盐酸溶液酸洗，室温，时间1~2分钟。
4.2.4 发黑采用常温发黑液处理，时间每槽3分钟。
4.2.5 封闭采用3%~5%的肥皂溶液处理，温度70~80℃，时间1分钟。
4.2.6 浸油采用防锈油处理，室温，时间2~3分钟。
4.3 溶液成分及工艺条件常温发黑液成分及工艺条件见表1表1常温发黑液成分及工艺条件4.4 工艺操作中的注意事项4.4.1 新配发黑液是浑浊的,经24h后呈透明状绿色。
4.4.2 发黑液即使只处理很少的零件，也会不断发生自催化反应，且不会终止。
钢铁表面的氧化一、概述钢铁零件通过氧化处理，使其表面生成保护性的氧化膜，膜厚的颜色取决于钢铁零件的表面状态、合金成分和氧化处理的工艺条件，一般呈黑色或蓝黑色，经抛光的表面氧化后，色泽光亮美观，铸钢和含硅较高的特种钢氧化膜呈褐色或黑褐色。
膜层的厚度约为0.6-1.6μm，因此，氧化处理不影响零件的精度。
氧化膜的耐蚀能力较差，氧化后需进行后处理以提高其耐蚀性和润滑性。
二、碱性氧化法（法蓝处理）（一）、工艺特点碱性氧化法是在较高的温度条件下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠碱溶液中进行，氧化剂和氢氧化钠与金属铁作用，生成以磁性氧化铁（Fe3O4）为主要成分的氧化膜。
（二）、工艺规范见表一。
（三）、溶液的配制在氧化槽加入2/3体积的水，将计算量的氢氧化钠加入槽内，使其溶解（要防止氢氧化钠放热溅出）。
然后在搅拌下，加入亚硝酸钠和硝酸钠，待全部溶解后，加水至规定体积。
氧化溶液要在沸腾温度下浸入钢板，或加入（20%以下）旧溶液进行处理，待溶液中积聚了一定量的铁离子，直至能使铁样片获得黑色氧化膜后方可用于生产。
（四）、工艺维护（1）、氧化溶液的组份在使用中会发生变化，可定期按分析结果调整，也可凭经验按溶液的沸点和所得膜层的质量来断定溶液是否需要调整。
当溶液沸点过高时，表示浓度过高，此时易形成红色挂灰，可加水稀释。
沸点过低时，表示浓度不足，此时膜的颜色不深或不能发蓝，应补加药品或蒸去多余的水分。
氢氧化钠的添加量可按溶液沸点每升高1℃每升溶液添加10-15g计算。
补加时可参照如下比例：对于一次氧化，NaOH : NaNO2=2-3 : 1;对于二次氧化，NaOH : NaNO2的比值，第一槽为2.5-3.5 : 1，第二槽为3.4 : 1。
（2）、在停产期间，因为槽温降低，溶液表面结成硬皮。
溶液加热前必须先用铁棒捣碎表面硬皮，加水至工作液面，在搅拌均匀后，开始加热至工作温度。
（3）、氧化后要及时打捞掉入槽中的零件，以免这些钢铁件溶解在溶液中，使溶液铁离子增加。
目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
钢材检验规范标准
引言
为了保障钢材产品质量，维护消费者利益，针对钢材的检验工作必不可少，本文档就钢材检验的规范标准进行说明。
检验范围
本文档中的钢材统一指用于建筑、机械、制造等领域的各种规格和材质的钢材产品，不包括特殊用途（如核能、军工等）钢材产品。
检验要求
外观质量
钢材表面不得出现麻子、裂纹、折迹等缺陷，划痕宽度应符合相关标准。
几何尺寸和形状误差
对于钢材的截面尺寸、形状和长度等应符合产品标准要求，离子射线探伤合格率应为100%。
化学成分和机械性能
钢材各项化学成分和机械性能应符合相关标准，如抗拉强度等。
检验方法
常用的检验方法包括目视检查、用手比较触觉检查、对照样板、尺等工具测量、光学测量等。
同时，必要情况下也可以采用无损检
验等特殊方法。
结论
钢材检验是保障其产品质量必不可少的一环，各项检验指标应
严格按照国家相关标准执行。
同时，要确保检验工作人员具备相应
的资质和技能，加强对整个检验过程的监控和管理，确保检验结果
准确可靠。
金属防锈发黑处理检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供检验标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义发黑是一种表面防锈处理，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求5.1 外观要求(目测)。
检验方案：一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.1.1外观呈蓝黑色或深黑色。
5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底。
无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。
5.2发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.2.1硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试）：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸30秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格。
5.2.2盐雾测试：超过96小时无明显锈蚀为合格，否则判为不合格。
（部分不良现象及原因分析：①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
②锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象）。
5.3环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）（注：多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。
表面处理检验规范共6页第1页1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
热处理检验规范共6页第2页2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！六、漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (5)表面电镀（金属）检验标准 (6)发黑处理（金属）检验标准 (9)阳极氧化检验标准 (10)高频淬火检验标准 (15)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
发黑工艺一金属黑化剂产品应用：本产品适用于低碳钢，中碳钢，高碳钢，合金钢和铸铁等各种钢铁零件。
使用方法：将钢铁零件置于浓度为3%-5%的一般金属清洗剂的水溶液中，温度为室温，时间约5 分钟。
然后用清水清洗，除油。
再将钢铁零件置于浓度60%的盐酸水溶液中，室温，浸泡5-10分钟，至锈迹脱掉为止，用水清洗。
完成除油除锈后即可黑化处理，可使用浸泡方法，可也用涂刷方法。
用浸泡方法时分两次黑化。
第一次浸泡8-10分钟后取出风干，再浸入黑化剂中8-10分钟，浸泡时间的长短与温度有关，室温低于10度时应适当延长浸泡时间，室温大于30度时应适当减少浸泡时间。
如用涂刷方法，可用刷子沾发黑剂反复刷涂零件表面。
直到达到所需要的发黑膜厚度为止。
然后用温水清洗，皂化，将零件置于皂化液的水溶液中，浸泡3-5分钟，皂化温度20-50度。
皂化后用清水清洗，风干，上油，将零件置于10号机油或其他适用的防锈油中浸泡1-2分钟，油温应为20-50度。
发黑工艺二钢铁常温快速发黑液B 61 组成发黑液的组成为(g/L)：硫酸铜2～3、亚硒酸5～6、磷酸盐2.5～3.5、4～5、对苯二酚1.5～2.5、OP-10适量。
鵕3_2 成分及作用(1)主成膜剂硫酸铜和亚硒酸为常温发黑液中的主成膜剂，仅由主成膜剂形成的膜层通常呈疏松、多孔，附着力和耐磨性较差，必须要加入其它添加剂。
(2)辅助成膜剂辅助成膜剂可伴随主反应的同时辅助成膜，不仅能加深黑化膜的色泽，而且还能提高膜层的致密度、附着力、耐磨性和耐蚀性等。
在常温发黑液中通常以磷酸盐、H3PO4或H3PO4-KH2PO4为辅助成膜剂。
(3)稳定剂发黑液在使用过程中因铁的溶解生成Fe3+，与SeO2+3生成Fe2(SeO3) 3白色沉淀。
稳定剂多为Fe2+的络合剂，如柠檬酸，抗坏血酸等，可阻止沉淀生成，提高发黑液的使用寿命。
在常温发黑液WX中加入EDTA、FeCl2•4H2O也能起到稳定剂的作用。
}装W蜇籚宦(4)调整剂发黑剂在工件表面的反应速度直接影响黑化膜的质量，发黑处理时成膜速度太快，造成膜层?? 疏松、结合力、耐磨性和耐蚀性较差。
1规范的目的与发黑定义﹕
1.1规范的目的
为检验员提供规范和检验方法﹐指导其正确检验发黑产品从而保证产品质量。
1.2发黑的定义。
发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密氧化膜保护层以防止钢铁件生锈；钢铁的氧化分发黑或发蓝，有高温与常温发黑之分，高温发黑膜的主要成分为Fe3O4。
2 适用范围﹕
金属加工件氧化发黑及发蓝检验。
3.检验环境
3.1照明标准: 目视检验时应将样品放置在冷白色荧光灯之环境中,亮度亦须达到300勒克斯（即相当于
40瓦日光灯下500mm处的光亮度）。
3.2 目视位置: 眼睛距离待检零件或组件约45~60CM之间(约一臂之长)。
3.3 目视角度: 目视眼光与所视之平面在成45 度及90度间来回。
3.4 目视时间: 每个检视面5--10秒。
4.检验所需设备：
4.1滴管，脱脂棉或滤纸。
4.2酚酞酒精。
4.3硫酸铜溶液（3%）CuSo
4.5H
2
O。
5.氧化质量要求
5.1 外观
5.1.1颜色:
A.碳钢、低合金钢应为黑色。
B.合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色。
C.铸铁、硅钢呈金黄色至浅黄色。
D.铸钢呈暗褐色。
5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差、发白等异常现象。
5.1.3允许的缺陷
A.由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有的不同的颜色和光泽。
B.顶针孔内发白；经氰化、氮化处理的表面发灰白、浅红或虹色。
C.轻微的水印.
5.1.4 不允许的缺陷
A.白斑、发花
这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
B.颜色不正
产品发黑后出现偏蓝色、绿色挂灰或发红。
C.氧化膜不牢
由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
D锈斑
发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
E.膜层损伤。
在产品的氧化、清洁过程中，由于操作不当的碰撞、划伤造成的膜层损伤时不允许的。
5.2 清洗质量
表面不得有残留碱存在。
5.3 耐蚀性
在零件Ra0.8以上的光洁度机加工表面上用3%硫酸铜溶液检验后不得出现接触铜（发红或触铜斑点，锈点-有铜析出）。
6.验收规则和检验方法
6.1 外观检验
6.1.1.大型零件和重要零件要100%进行外观检验；不合格的零件退回重新氧化处理；
6.1.2.小零件每批次5~10%做外观检验，其中若有一个不合格，再取双倍数量的零件复检，若仍有不合格，
则该批次零件退回重新氧化处理。
6.1.3 检验方法
应在天然散射或无反射光的白色透射光线下目视检查。
光的照度不得低于300勒克斯（即相当于零件放在40瓦日光灯下500mm处的光照度）
6.2 清洗质量检验
6.2.1.验收规则
每批零件中抽2~8个零件检查清洗质量，若有一个不合格，则整批零件退回重新清洗。
6.2.2.检验方法
在氧化的零件上滴上1~2滴0.1%的酚酞酒精溶液，若滴液变红，则证明有残留碱存在。
6.3 耐蚀性检验
6.3.1.验收规则
每批零件中抽2~3个零件检查耐蚀性，若有一个不合格，则整批零件退回重新氧化处理。
6.2.2.检验方法
在被检零件最好的机加工面滴上1~2滴3%硫酸铜（CuSo
4.5H
2
O）溶液，经20S，用脱脂棉或滤纸吸去滴
液，检查该处是否出现接触铜（发红或触铜斑点，锈点-有铜析出），有出现即为不合格。
6.4 不合格品的处理
对不合格的发黑零件,要去除氧化膜,重新发黑处理。
不合格的氧化膜可用有机溶剂除油和化学除油，清
洗干净后，在100~150g/L的HC
l 或H
2
SO
4
溶液中浸蚀50~80秒即可除净。
7.参考标准
无。
