精益转型五步法课件2

精益领导力五步法第一步：准备阶段
首先需要组建学习小组，包含：小组选择、小组建设、小组培训、小组启动、进行实际准备和后勤；其次需要进行内部沟通，包含：明确的问题定义、建立沟通渠道（向上和向下）、与受诊断影响的人员进行沟通；第三需要收集相关数据，包含：进行实地考察以了解浪费、波动性和不灵活性的程度，收取前期数据，审核流程指南；第四需要制定工作计划，包含：对不同但协同一体的三个要素进行规划，列出所需的分析，确定小组成员的职责，准备模拟报告，制定总体项目计划。

本阶段需要学习的理论知识包含：精益领导者角色认知与定位、精益管理的基本概念、改善思想与实践、精益五步法、精益组织建设等。

精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（model line）开始(2) 画出价值流程图（value stream mapping）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护＂（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

精益领导力五步法第三步：设计阶段精益领导者掌握了公司运营系统、管理系统、理念行为的目前状态后，则需要进行以上三个维度未来的状态设计。

设计顺序是首先进行运营系统设计：是根据理想状态的运营系统推出的，满足客户和业务需求，12-18个月可以实现，符合总体价值流运营系统；其次是进行管理系统设计：支持未来的运营系统，符合总体公司目标和/或管理系统相关举措；第三是进行理念行为设计：支持运营和管理各部门的新方式，符合公司总体文化远景目标。

以下是通过第二步诊断阶段得出某企业的运营系统、管理系统、理念行为的现状，然针对现状进行未来状态设计（案例）：运营系统现状为：设备落后、计量缺失（设备落后、老化、种类多，计量设施不完善）；设备管理粗放（备件质量差、采购周期长、库存不合理，日常维护和点巡检效果差，检修质量差维护不到位）；生产现场浪费严重（跑冒滴漏现象多，非生产用水进流程多）；生产操作不稳定、效率低（工艺纪律执行不到位，指标波动大，生产调整效率低）。

运营系统的设计状态为：设备先进、高效，完善计量（低效率设备淘汰、更新，计量系统完备、准确）；设备管理达到卓越水平（备件采购基于总体成本考虑，供应及时到位、库存合理，自主维护和现代点检体系充分建立且得到很好效果，检修流程完善，计划安排和执行充分优化）；实现清洁、无浪费生产（跑冒滴漏达到最小化，杜绝非生产用水进流程）；生产操作高效（自觉标准化操作，生产稳定波动减少，集中控制、高效运行）管理系统现状为：业绩和健康管理状况不佳（业绩考核办法不完善，缺乏有效地数据库管理）；组织机构的职权划分不够明确（决策和责任过多由厂领导承担，管理跨度范围不够细化）；培训制度缺乏针对性，员工技能培训不够客户化；采购支持流程效率低下（备件、材料的供应流程复杂、周期长，效率低，采购的决策方式不合理）；跟踪问题持续改善的效果未体现。

运营系统的设计状态为：建立起完善的业绩和健康管理，业绩考核办法科学合理，数据客观公正；组织中的各层及职权分明，各司其职，主动担责；培训体系科学合理，培训实现多样化和客户化，效果显著；高效的采购支持流程（优化高效的采购流程，采购决策科学、合理，充分考虑完全成本）；完善的问题跟踪、持续改善的组织和流程。

精益生产五大实施步骤相当多的企业实施了精益生产，结果是有成功有失败。

我们从大量的成功经验中提炼出了是是精益生产的方法与步骤，制定出精益生产的五步实施法。

1、第一步正确地确定价值举例来说，一家钢管铸造厂，从粗钢到达企业的那一刻起，工作就绽开了一一企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。

那么，这种搬运工作是有价值的吗？假如询问搬运工的话，搬运工一定会回答：“当然有价值！我就是干这个工作的！”然而认真想一想，仅仅把粗钢从一个地方搬运到另一个地方，粗钢增值了吗？当然没有！顾客不会因此而多付给企业一分钱。

正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满意。

以客户的观点确定价值就必需把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。

因此，可以考虑把粗钢直接运送到生产车间，这样就毁灭了不产生任何价值的搬运铺张。

在使客户满足的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。

精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。

以客户为中心的价值观来端详企业的产品设计过程、制造过程、服务过程就会发觉太多的铺张：从不满意客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。

当然，毁灭这些铺张的直接受益者既是客户也是商家。

在这一阶段，首先是企业领导需要进行培训，提高识别铺张的能力。

其次，要发动广阔员工查找铺张。

为了发动员工的积极性，我们一般会推行5S活动，由于5S活动道理特别简洁，而且效果特别明显，因此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。

这样，我们就用实际行动把大家的积极性发动了起来，从而削减了直接推行精益生产的思想阻力。

2、第二步识别价值流精益生产不只需要一般作业员的参与，它更需要系统的绽开。

因此就要对企业现状作出分析。

这个分析工具就是价值流图。

企业内直接为客户创造价值的流程有三类，分别是：-从概念到发布的产品设计流程；•订单到交货的生产流程；•在产品交货期内，供应的服务流程。