工艺过程危险有害因素辨识的研究

工艺过程危险有害因素分析工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能会对工人的健康和安全造成严重影响。

因此，对工艺过程的危险和有害因素进行分析是非常重要的，以确保工人的健康和安全。

首先，机械因素是工艺过程中的一个重要危险因素。

例如，操作机器时可能发生机械碰撞、夹伤等意外事故。

此外，机械设备的不良运行也可能导致意外事故的发生。

为了减少这些危险，应该加强机械设备的维护和保养，并安装必要的安全保护装置。

其次，化学因素是另一个重要的危险因素。

在一些工艺过程中使用的化学物质可能对工人的健康造成危害。

例如，一些有毒的化学物质可能引起中毒，对呼吸系统、皮肤和眼睛造成损害。

因此，在使用这些化学物质时，必须严格按照安全操作规程进行操作，并配备必要的个人防护装备。

另外，物理因素也是工艺过程中的危险因素之一、例如，噪音、振动和高温等物理因素可能对工人的听力、神经系统和皮肤造成伤害。

因此，在工艺过程中应该采取措施降低这些物理因素的危害。

例如，可以通过隔音设备和个人防护装备来减少噪音的影响，通过减少振动源的使用和使用防振设备来减少振动的影响，通过合理的温度控制来降低高温对工人的危害。

此外，人为因素也是工艺过程的重要危险因素。

人为错误和疏忽可能导致工艺事故的发生。

因此，必须加强对工人的培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能。

此外，应该建立完善的工艺过程管理制度，严格按照规程进行操作，避免人为错误和疏忽的发生。

最后，心理因素也可能对工人的健康和安全造成影响。

工作压力、工作负荷和长时间的重复工作可能导致工人的心理压力增加，甚至引发心理问题。

因此，应该注意工作环境的舒适性和合理安排工作时间，减少工人的心理负担。

综上所述，工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能对工人的健康和安全造成严重影响。

对工艺过程的危险和有害因素进行分析是确保工人健康和安全的重要措施。

只有通过采取相应的预防措施，减少危险和有害因素的影响，才能保护好工人的健康和安全。

工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

1.1.2 辨识依据对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。

危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。

1.2物料的危险有害因素辨识结果工艺过程涉及的主要物料有产品氧气、液氧、氮气、液氮、液氩、氩气，原料为空气。

各物质理化性质及危险特性见附录。

工艺过程所涉及到的物料按其危险、有害特性来分，可分为下述几类：（1）根据《危险化学品目录（2015年版）》属危险化学品物质有：氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩。

（2）根据《危险化学品目录（2015年版）》工艺过程无剧毒化学品物质。

（3）根据《高毒物品目录》（2003版）工艺过程无高毒物品。

（4）根据《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令第190号）工艺过程无监控化学品。

（5）根据《易制毒化学品分类目录》工艺过程无易制毒化学品。

（6）按照HG20660-2000毒性危害分级划分：压缩空气、氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩属轻度危害物质。

（7）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）：压缩空气、氧气、液氧火灾危险性为乙类；氮气、液氮、氩气、液氩火灾危险性为戊类。

（8）按照《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-2000）工艺过程无爆炸性介质。

（9）根据《危险货物品名表》（GB12268-2012），工艺过程无第8类腐蚀性物品。

工艺过程危险有害因素的分析工艺过程中存在着各种危险有害因素，这些因素可能对工人的身体健康和生命安全造成威胁。

因此，对工艺过程中的危险有害因素进行分析和评估，是确保工作环境安全和保护工人健康的重要措施。

首先，在工艺过程中常见的危险有害因素有：化学危险物质、物理危险、生物危险、机械危险、电气危险和火灾危险等。

下面将对这些常见的危险有害因素进行详细分析。

化学危险物质是工艺过程中最常见的危险因素之一、在许多工艺过程中，都需要使用化学物质来进行生产或处理。

这些化学物质可能具有毒性、腐蚀性、易燃性和爆炸性等危险性质。

当工人在接触这些化学物质时，可能会出现中毒、化学灼伤、火灾和爆炸等危险情况。

因此，在分析工艺过程时，需要详细了解使用的化学物质的特性和危险性，制定相应的安全操作规程和防护措施，确保工人的安全。

物理危险是指通过物理特性直接对工人造成的威胁。

在工艺过程中，常见的物理危险有噪音、震动、高温、低温、高压、低压等。

长时间暴露在噪音环境中可能导致听力损伤，长时间震动可能对人体的骨骼和神经系统造成损害，高温和低温可能引起热射病或冻伤，高压和低压可能导致爆炸和机械故障等。

因此，对工艺过程中的物理危险进行详细的分析和评估，确定相应的控制措施和防护设备，以减少工人受到的危害。

生物危险是指在工艺过程中可能存在的微生物、细菌、病毒和寄生虫等生物因素，这些生物可能对工人的身体健康造成威胁。

在食品加工和医疗行业等工艺过程中，经常需要接触到这些生物。

如果没有适当的防护和操作规程，工人可能会被感染，导致疾病或职业病。

因此，在工艺过程中，需要采取相应的个人防护措施和清洁消毒措施，以确保工人的健康和安全。

机械危险是指在工艺过程中使用的各种机械设备可能对工人造成的危险。

例如，旋转机械、移动部件、切割工具、传送带等都可能存在着机械危险。

如果没有适当的操作规程和防护设备，工人可能会被机械部件夹伤、切割、压迫等。

因此，在工艺过程中，需要对使用的机械设备进行全面的风险评估和操作规程制定，并提供相应的防护设备和培训，以确保工人的安全。

危险、有害因素及其辨识标准危险、有害因素及其辨识标准在生产、经营和管理过程中，危险和有害因素始终存在。

为了保障员工人身安全、企业财产不受损失以及环境得到保护，需要对危险和有害因素进行识别、评估和控制。

本文将介绍危险、有害因素的辨识标准，并详细阐述危险物品识别、工作场所危害识别、工艺过程危害识别、设备设施危害识别、职业健康危害识别、环境因素识别、法律法规符合性评估、事故案例分析、专家评审以及培训教育等方面的内容。

1.危险物品识别危险物品是指具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，会对人身安全和财产造成危害的物品。

在生产、经营和管理过程中，需要对危险物品进行识别，了解其性质、危害程度和管理方式。

例如，某些化学物品可能易燃易爆，对人体有毒害，需严格控制其储存、运输和使用过程。

2.工作场所危害识别工作场所存在的危害因素包括职业病、劳动保护等方面。

例如，某些行业可能存在尘、毒等职业病危害因素，需对员工进行职业健康检查和保护。

此外，工作场所还需遵守相关劳动保护法规，为员工提供安全保障。

3.工艺过程危害识别工艺过程中存在的危害因素包括化学反应、热能利用等方面。

例如，某些化学反应可能产生有毒有害气体，需对工艺过程进行严格控制和监测。

同时，工艺过程中使用的热能也可能导致烫伤等危害，需采取相应的防护措施。

4.设备设施危害识别设备设施存在的危害因素包括材料疲劳、软件漏洞等方面。

例如，某些设备设施可能因长时间使用而出现疲劳裂纹或故障，需定期进行检查和维护。

此外，设备设施还需满足相关安全标准和要求，如防雷、防电等。

5.职业健康危害识别职业健康存在的危害因素包括呼吸系统疾病、化学物质摄入等方面。

例如，某些行业可能存在粉尘等呼吸系统疾病危害因素，需对员工进行职业健康检查和保护。

此外，员工还需遵守相关职业健康法规，如佩戴防护用品等。

6.环境因素识别环境因素包括自然环境和污染源等方面。

例如，某些地区可能存在地震、洪水等自然灾害风险，需采取相应的防护措施。

天然气系统存在的危险有害因素辨识和分析一、工艺过程危险有害因素设备在运行管理过程中，可能存在设计不合理、施工质量问题，或因腐蚀、疲劳等因素，容易造成管线、阀门、仪器仪表等设备设施及连接部位泄漏而引起火灾、爆炸事战。

此外，由于气候原因会出现管道冻裂、腐蚀或应力腐蚀等。

1、设计不合理设计是确保工程安全的第一步，也是十分重要的一步。

设计不合理主要有以下影响因素：工艺流程不合理；系统工艺计算不准确；管道强度计算不准确；管道、站场的位置选址不合理；材料选择、设备选型不合理；防腐设计不合理；管线布置、柔性考虑不周；结构设计不台理；防雷防静电设计缺陷等。

2、施工质量问题施工队伍水平低、质量失控；焊接缺陷；补口、补伤质量问题；管沟、管架质量问题；穿、跨越质量问题；没有严格按施工标准设计；施工质量管理体系不健全。

3、腐蚀失效腐蚀有可能大面积减薄管道壁厚，导致过分变形或工作压力下爆破，也有可能导致管道穿孔，引发漏气事故。

地上管线因为气候缘故原由可能引起管道保护层破损，造成管道电化学腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀等。

4、疲劳失效疲劳失效是管道设备等设施在交变应力作用下发生的破坏现象，管道如果经常开停车或变负荷，系统流动不稳定，跨越铁路、公路受到振动，引起管道内介质在管道内部产生压力波弹性振动，从而引起交变应力，交变应力导致管道、设备等设施疲劳失效。

二、管道和设施危险有害因素分析管道系统有管道、管件、阀门、法兰、紧固件等。

设施故障主要有：管件的裂纹，破裂等；阀门、法兰、垫片及紧固件的损坏；防雷防静电设施失效；安全附件故障。

三、调压站设施危险有害因素分析调压站主要对来气进行过滤、调压、计量。

主要设备有截断阀、过滤器、调压器、流量计等。

系统中主要存在的风险有害因素有：1、物理爆炸设备存在缺陷；设备超压，仪表故障导致系统超压；安全阀失效，失去泄压作用；操作失误；管路梗塞。

2、火灾和爆炸天然气泄漏，设备、管道被腐蚀；密封件失效；仪表故障，设备、管道超压运行；焊口缺陷；人为操作失误；外界干扰，如人为破坏、自然灾害等。

工艺过程危险有害因素分析工艺过程危险有害因素分析是指对工艺流程中存在的危险有害因素进行分析和评估的过程。

通过对工艺过程中可能出现的各种危险有害因素的识别和分析，可以制定相应的控制措施，以保障工作人员的安全和健康。

下面将从四个方面进行分析。

1.机械因素机械因素是工艺过程中常见的危险因素之一、包括旋转部件、移动部件、高速物体、物体下落等。

例如，旋转部件可能存在的危险包括旋转轴可能伤到工作人员的手指，或者因为失去控制而飞出。

解决机械因素问题的办法主要包括使用机械保护装置、对机器定期维护和改进机器设计。

2.化学因素工艺过程中使用的化学物质可能具有毒性、刺激性、敏感性等危险性。

例如，酸、碱、毒性气体等。

在进行危险有害因素分析时应该明确使用的化学品的特性，并采取相应的控制措施，如使用防护设备、合理储存化学品、加强通风等。

3.物理因素工艺过程中可能存在的物理因素包括噪音、震动、辐射等。

例如，高分贝的噪音对工作人员的听力健康有影响，振动可能导致工作人员出现手臂颤动等症状。

在进行危险有害因素分析时，需要对物理因素进行评估并采取相应的控制措施，如低噪音设备的使用、防护耳塞的佩戴、减轻震动的手段等。

4.人为因素人为因素是危险有害因素分析中一个重要的方面。

人为因素主要包括工作人员的操作失误、疲劳、无意的违规等。

例如，操作人员可能会因为马虎大意而忽略一些工作步骤，或者因为疲劳导致工作失误。

为了减少人为因素的影响，应该加强培训，提高操作人员的安全意识，合理安排工作时间，提供必要的休息以减轻疲劳。

总之，工艺过程危险有害因素分析是保障工作人员安全的重要步骤。

通过对机械、化学、物理和人为因素的分析，可以制定相应的控制措施，并监测其实施效果，以保障工作人员的安全和健康。

危险有害因素识别方法危险有害因素识别方法是工业生产过程中非常重要的一环，对于预防工伤事故的发生具有非常重要的作用。

下面将对危险有害因素识别方法进行详细介绍。

一、危险有害因素的定义危险有害因素是指能够在工作场所给劳动者造成身体伤害、职业病等危害的一切物质、能量和环境因素。

包括机械安全、化学、物理、人因及生物等方面。

二、危险有害因素的识别识别危险有害因素是防范职业伤害的重要手段和基础。

通常采用以下方法进行识别。

1、现场观察法现场观察法是指对工作场所进行巡视检查，观察工作环境、设备和操作情况等，以及对生产工艺流程进行分析，辨识可能存在的危险有害因素。

2、职业健康检查法职业健康检查法是指通过对职业健康检查，了解工作环境、劳动条件、作业内容等，以及劳动者身体状况、职业病检查情况，从而了解工作场所的危险有害因素情况。

3、专家评价法专家评价法是指通过请职业卫生、安全技术等领域的专家进行评价，通过他们的经验和专业知识，对工作场所可能存在的危险有害因素进行评估和识别。

三、危险有害因素识别的具体步骤针对危险有害因素的识别，一般应按照以下步骤进行。

1、了解工厂情况首先应了解工厂生产产品、生产工艺、员工数量、劳动强度、劳动环境等情况。

并收集工厂的安全生产规章制度、安全生产制度、工程图纸、技术资料、安全生产卫生检测记录等材料。

2、现场查看在对工厂进行现场观察时，应对设备、场地、工艺流程、物料、维修和保养、固定设施、动力设备等方面进行全面、系统的检查。

并对生产过程中可能出现的危险有害因素进行识别和评估。

3、调查问卷和访问通过调查问卷和访问员工，了解员工对工作环境和工作过程的看法和评价，掌握员工对可能存在的危险有害因素的认识，从而更准确地进行危险有害因素识别和评估。

四、危险有害因素的评估危险有害因素的评估主要是对识别出的危险有害因素进行评估，确定其危害程度和可能对员工的危害程度。

对于危险有害因素评估可以运用理论评估或直观对比法。

NMP生产过程主要危险因素分析NMP装置生产过程中生产工艺、设备存在火灾、其他爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、灼烫等主要危险因素，具体的分析如下。

F2.3.6.1火灾、其他爆炸1.物料及生产过程生产原料一甲胺[无水]属于易燃、易爆物质，其与空气混合能形成爆炸性混合物，接触热、点火源或氧化剂易燃烧并发生爆炸；原料GBL（γ-丁内酯）及产品NMP（N-甲基吡咯烷酮）具有可燃性，若在生产过程中，物料保管不善，设备密封性不好或设备缺陷，导淋未设双阀、无丝堵等导致其泄漏，遇明火、高热等可能发生火灾事故。

一甲胺[无水]的爆炸极限为 4.9-20.7%，因此，当装置开/停车未及时采用惰性气体吹扫、未测装置内氧含量浓度、装置内混入空气或装置出现泄漏等，极易发生爆炸事故。

NMP（N-甲基吡咯烷酮）的合成工艺属于危险化工工艺中的胺基化工艺，合成反应总体是一个放热过程，但反应前需对原料一甲胺[无水]、GBL（γ-丁内酯）等进行混合预热并在高温条件下进行反应。

生产过程中若反应器预热器、NMP反应器等设备设施上的温度显示仪表失灵，换热器损坏、故障或调节阀失灵，一甲胺管线堵塞或打料泵故障停用，导热油中断（如：突然停电、泵机故障）、导热油不足（如：温度过低、压力不足等）、爆破片失效、安全阀被堵塞等，均有可能引起反应热来不及移走，进而引发火灾、爆炸事故。

另外，若导热油失温或反应器失压，持续升温、升压有可能引起物料瞬时大量汽化，进而引发设备憋压，导致闪爆事故发生。

NMP（N-甲基吡咯烷酮）生产涉及国内首次工艺，生产过程中若对催化剂的填装方式、填装量、更换时间，反应、分离、脱水、精制生产工艺条件不了解或不清楚，设备布置不流畅，应急措施不完善或无针对性等均有可能引发生产异常，导致超温、超压引发火灾爆炸或闪爆事故发生。

NMP装置未采用氮气保护，装置静电接地不良或未进行接地，导致静电积累，增大了火灾爆炸的风险。

可燃气体探测及报警装置安装位置不合理，对一甲胺泄漏的响应延迟，可能导致泄漏的可燃、易燃气体与空气形成爆炸混合物，遇到火源发生爆炸事故。

生产过程危险、有害因素的识别方法生产过程危险、有害因素的识别方法在生产过程中，危险和有害因素是难以避免的。

为了确保生产安全，降低事故发生的概率，本文将介绍生产过程危险、有害因素的识别方法，包括以下方面：一、危险源辨识危险源辨识是识别生产过程中存在的潜在危险因素，以及可能导致的后果。

主要针对生产设备、工艺流程、原材料等方面进行辨识，同时结合企业实际情况，对事故发生的可能性及严重程度进行分析。

二、风险评价风险评价是在危险源辨识的基础上，对各危险因素进行定性或定量评估，确定其可能导致的危害程度及影响范围。

通过风险评价，可以针对不同的危害程度制定相应的风险控制措施。

三、工艺过程分析工艺过程分析是对生产过程中的工艺流程进行详细剖析，找出可能存在的危险隐患。

这包括对反应条件、加热方式、机械安全保护、电安全等方面的分析。

对于每一道工序，都要进行严格的安全性评估，确保工艺过程的稳定与安全。

四、作业环境评价作业环境评价是对生产现场的通风、照明、色彩、噪音等环境因素进行评价。

良好的作业环境可以提高员工的工作效率和安全性，降低职业病的发生率。

针对可能存在的职业病原因，应采取相应的劳动保护措施。

五、职业健康评价职业健康评价是对生产过程中可能产生的职业病进行评估，并提出相应的预防措施。

这包括对呼吸系统、眼睛、身体等方面的保护。

企业应为员工提供必要的防护用品，并定期进行体检，确保员工的身体健康。

六、法律法规符合性评价法律法规符合性评价是对生产过程是否符合相关法律法规的要求进行评估。

企业应遵守国家及地方的安全法规、劳动保护法规等规定，确保生产过程的安全性和合法性。

对于不符合法规要求的地方，应进行整改并达到合规要求。

七、事故案例分析事故案例分析是对以往发生的事故进行深入剖析，找出事故发生的原因、经过和后果，并总结经验教训。

通过对历史事故的学习，可以更好地应对突发情况，降低事故发生的概率。

八、专家评审专家评审是由专业领域内的专家对生产过程进行审查和评估。

工艺危害分析方法的比较工艺危害分析方法是工业安全管理中的重要工具，旨在识别和评估潜在的危险风险，以制定有效的控制措施。

以下是几种常见的工艺危害分析方法的比较：1. 危险与操作研究方法（HAZOP）：HAZOP是一种系统化的方法，通过对系统设计参数的系统性研究，识别潜在危险和操作失误。

它通过讨论、分类、评估危险，确定可能导致事故的原因和后果，从而确定减轻风险的控制措施。

HAZOP方法适用于复杂工艺系统，能够全面而深入地研究危险因素。

2. 事件树分析法（ETA）：ETA是一种定量分析方法，通过建立事件树模型来分析事故的可能性和后果。

ETA在分析事故发生的可能性和顺序方面非常有效，可以帮助确定事故防范和响应措施。

它适用于分析事故的紧急情况响应和风险管理。

3. 失效模式和效应分析（FMEA）：FMEA是一种系统性的分析方法，通过识别和评估设备失效模式及其对系统性能的影响，以评估系统的可靠性，确定关键控制点和改进措施。

FMEA适用于设计、制造和使用过程中的系统分析，可以提前发现潜在的工艺危害，并采取相应措施。

4. 人因工程分析（HEA）：HEA是一种以人为中心的分析方法，重点研究人的活动和行为对工作系统安全的影响。

它考虑人的认知、生理和心理特征，研究人的行为对系统性能和安全的影响，并提出相应的优化建议。

HEA适用于评估工作系统中潜在的人为错误和操作失误，并制定相应的人因工程措施。

总体而言，不同的工艺危害分析方法适用于不同的场景和目的。

选择合适的方法需要综合考虑工艺系统的复杂性、信息可用性、时间和资源限制等因素。

通过选择和结合不同的方法，可以实现对工艺危害的全面评估和有效控制。

危险与操作研究方法（HAZOP）是一种广泛应用于工业领域的危害分析方法。

它通过系统性地分析工艺系统的设计和操作参数，识别潜在的危险和操作失误，并提出相应的控制措施。

HAZOP方法通过讨论、分类、评估危险来确定潜在的事故原因和后果，从而制定有效的控制策略。

工艺过程危险有害因素的分析工艺过程中存在着各种危险和有害因素，这些因素可能对人体健康、环境和设备安全造成潜在的威胁。

因此，在进行工艺过程设计和实施过程中，有必要对这些危险和有害因素进行分析，以制定相应的安全措施和风险管理措施。

以下是对常见工艺过程危险有害因素的分析。

一、物理因素1.噪音：高噪音会对听力造成伤害，并引起其他健康问题，如心脏病和失眠等。

需要采取隔音措施，如穿戴耳塞或耳罩，使用降噪设备等。

2.振动：长期接触振动会导致手臂、手腕和背部等部位的疼痛和疲劳，甚至引起振动白指病。

需要采取振动减少措施，如使用减振设备和合适的工具等。

3.辐射：如电离辐射、红外线和紫外线等，高剂量的辐射会对人体组织和器官造成损害，甚至引发癌症等。

需要采取防护措施，如穿戴防护服和使用屏幕、屏蔽材料等。

二、化学因素1.有毒物质：如有机溶剂、重金属、酸碱等，长时间暴露会对呼吸系统、神经系统和肝肾功能等造成损害。

需要采取严格的通风设施和个人防护措施，如佩戴呼吸器和穿戴防护手套等。

2.气体和蒸气：如氨气、氯气、一氧化碳等，高浓度会引起中毒甚至致命。

需要进行充分通风和使用气体检测仪等监测设备。

3.粉尘和颗粒物：如木尘、金属粉尘等，吸入或接触会导致呼吸系统和皮肤问题。

需要使用吸尘设备、戴口罩和穿戴防护服等。

三、生物因素1.病原体：如细菌、病毒等，可能导致传染病。

需要采取有效的消毒和个人防护措施，如使用手套、穿戴防护服等。

2.动物和昆虫：如蚊虫、老鼠等，可能传播疾病和造成其他健康问题。

需要采取杀虫、防护措施，如使用防护网、捕鼠器等。

四、机械因素1.高温和低温：长时间暴露于极端温度环境下，可能导致热衰竭或低体温等问题。

需要提供合适的工作环境，如空调或加热设备等。

2.高压和低压：高压和低压容易导致电击和机械伤害等事故。

需要进行相应的安全培训和提供合适的保护装置。

3.旋转设备和运输设备：如机械传送带、输送机等，容易夹伤或绊倒人员。

需要提供防护装置和安全标识，并进行安全培训。

天然气系统存在的危险有害因素辨识和分析一、工艺过程危险有害因素设备在运行管理过程中，可能存在设计不合理、施工质量问题，或因腐蚀、疲劳等因素，容易造成管线、阀门、仪器仪表等设备设施及连接部位泄漏而引起火灾、爆炸事战。

此外，由于气候原因会出现管道冻裂、腐蚀或应力腐蚀等。

1、设计不合理设计是确保工程安全的第一步，也是十分重要的一步。

设计不合理主要有以下影响因素：工艺流程不合理；系统工艺计算不准确；管道强度计算不准确；管道、站场的位置选址不合理；材料选择、设备选型不合理；防腐设计不合理；管线布置、柔性考虑不周；结构设计不台理；防雷防静电设计缺陷等。

2、施工质量问题施工队伍水平低、质量失控；焊接缺陷；补口、补伤质量问题；管沟、管架质量问题；穿、跨越质量问题；没有严格按施工标准设计；施工质量管理体系不健全。

3、腐蚀失效腐蚀有可能大面积减薄管道壁厚，导致过度变形或工作压力下爆破，也有可能导致管道穿孔，引发漏气事故。

地上管线由于气候原因可能引起管道保护层破坏，造成管道电化学腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀等。

4、疲劳失效疲劳失效是管道设备等设施在交变应力作用下发生的破坏现象，管道如果经常开停车或变负荷，系统流动不稳定，跨越铁路、公路受到振动，引起管道内介质在管道内部产生压力波弹性振动，从而引起交变应力，交变应力导致管道、设备等设施疲劳失效。

二、管道和设施危险有害因素分析管道系统有管道、管件、阀门、法兰、紧固件等。

设施故障主要有：管件的裂纹，破裂等；阀门、法兰、垫片及紧固件的损坏；防雷防静电设施失效；安全附件故障。

三、调压站设施危险有害因素分析调压站主要对来气进行过滤、调压、计量。

主要设备有截断阀、过滤器、调压器、流量计等。

系统中主要存在的危险有害因素有：1、物理爆炸设备存在缺陷；设备超压，仪表故障致使系统超压；安全阀失效，失去泄压作用；操作失误；管路堵塞。

2、火灾和爆炸天然气泄漏，设备、管道被腐蚀；密封件失效；仪表故障，设备、管道超压运行；焊口缺陷；人为操作失误；外界干扰，如人为破坏、自然灾害等。

火法炼铜工艺过程中的危险、有害因素辨识与分析火法冶炼铜工艺为：混合精矿配料经富氧底吹炉熔炼，形成铜锍，铜锍在P-S转炉吹炼中经造渣去除杂质，形成粗铜，再经回转式阳极炉去除粗铜中的硫、铁、铅、铋、锑和砷等杂质，以满足电解精炼对阳极化学成分和物理规格的要求。

火法冶炼铜工艺过程中需要用到熔炼炉、转炉、阳极炉、空压机、起重机、鼓风机、浇铸机等设备，以及冶炼过程的燃料、压缩氧、压缩空气等物料。

因此在火法炼铜过程存在的危险、有害因素主要包括：为火灾、爆炸、中毒窒息、坍塌、灼烫、触电（含雷击）、机械伤害、高处坠落、起重伤害、物体打击、车辆伤害、容器爆炸、淹溺、噪声伤害、振动伤害和粉尘伤害等。

（1）火灾爆炸①冶金炉底吹熔炼炉、转炉等冶金炉设冷却水套，若出现水套内缺水，易损坏水套，威胁到炉子的安全；当发生水套大量漏水，冷却水遇到炉内高温熔体，或者冷却水在炉内受高温形成蒸汽，造成炉内压力升高，严重时将造成炉子的爆炸。

放料口发生跑炉时，高温熔体大量流出，遇潮湿或水也有发生爆炸的危险。

铜锍遇潮或水份后，会发生化学反应：Cu2S＋H2O=2Cu＋H2＋SO2FeS＋H2O =FeO＋H2S反应生成的H2、H2S气体与O2作用激烈，从而引起爆炸，在操作中要特别注意。

另外，冶炼常见事故还有喷炉、死炉和炉体烧穿事故，这些事故也有引起火灾爆炸的危险性。

因此，在生产中要控制好铜铳和渣层高度、炉温、配料和渣型，严格按规程作业，避免事故发生。

②电气火灾带电、用电设备，存在发生电气火灾事故的危害。

③天然气输送管道使用天然气作为燃料时，天然气是火灾和爆炸危险性较大的混合气体，其密度比空气小，如果出现泄漏则能无限制地扩散，易与空气形成爆炸性混合物，而且能顺风飘动，形成着火爆炸和蔓延扩散的重要条件，遇明火回燃。

④氧气管网在氧气的制取、储存及输送的过程中，氧在设备、管道内运行或因设备损坏而泄漏，形成火灾爆炸危险环境，氧气管道未脱脂，遇油污等易燃物有导致火灾、爆炸的危险。

制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施药厂生产过程，使用到危险化学品、剧毒化学品等危险有害物质，通过本文的辨识，对药厂生产工艺中的危险有害因素进行分析，对安全评价措施提供依据。

一.生产过程中常见危险有害因素辨识危险有害因素会造某某某某某某员伤亡，财产损失，影响人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。

在制药企业，药品生产中的原辅料很多是危险化学品（如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等），具有易燃易爆和腐蚀性。

且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺，这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素，因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。

1.火灾火灾是原料药生产企业中常见的危害。

例如：1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品，这些物料具有闪点低，易挥发等特性，遇到明火或静电，很容易发生着火事故；1.2在设备改造、检修过程中，违章动火，或防范措施未落实到位，极易发生火灾；1.3由于电气设备老化、短路，造成过载、过热现象，很容易发生火灾；1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。

2、爆炸2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高，安全阀失灵，当压力大于其强度极限，就会造成爆炸。

2.2化学性爆炸—当可燃物挥发，并与空气充分混合，达到爆炸极限，在遇到明火或静电时，就会产生化学爆炸。

如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气，当其在空气中的浓度达到1.5%～9.5%时，且遇到明火时所发生的爆炸属于化学爆炸。

3、中毒和窒息3.1中毒—是指人体通过呼吸系统或皮肤接触到有毒物质，对人体一个或多个器官产生有害影响的现象。

工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明11.1危险、有害因素辨识依据说明11.2物料的危险有害因素辨识结果11.3生产过程的危险有害因素辨识结果21.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析71.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布71.7危险化学品重大危险源辨识82 安全评价单元的划分结果及理由说明102.1安全评价单元的划分结果102.2安全评价单元划分的理由说明103 评价方法的选择及理由说明113.1采用的安全评价方法113.2安全评价方法选择的理由说明114定性、定量分析评价124.1安全生产管理分析评价124.2外部环境及总平面布置分析评价174.3生产过程危险性评价194.4储存单元危险性分析224.5公用工程及辅助设施单元分析评价244.6职业健康影响评价274.7重大危险源评价284.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断304.9事故及应急管理314.10其它方面314.11领取安全生产许可证的条件314.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策33附件36F1危险度评价36F2作业条件危险性分析371 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

1.1.2 辨识依据对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。

危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。

溴素生产工艺及生产过程危害因素辨识分析摘要：作为一种卤族元素，溴素是化工生产中不可或缺的一部分，同时也是海洋化学工业的分支，在不断研究中，溴素更是衍生出了众多的无机化合物与有机化合物，其作用重大。

比如在灭火器、制冷剂、医药、油田等多个行业中均可以看见溴素的身影。

我国是溴素生产大国，凭借其优势，进一步实现资源的整合，借助相关政策与规定，实现溴素的生产。

其中在本文中则主要分析了溴素生产工艺及生产过程危害因素辨识，以此实现溴素生产的可行性与安全性。

关键词：溴素；工艺；危害因素；辨识分析溴在1842年被发现，其在自然界以溴化物形式存在，室温下为暗红棕色发烟液体。

因海水量巨大，海水中的溴含量占地球上总资源量的99%。

从属性上分析，溴主要存在于海水或者盐湖水之中，因海洋资源占据了重大比例，所以经过相关统计得知，海水之中的溴含量中的，占据了地球总资源量的99%。

溴素作为一种重要的基础性化工原料，溴能溶于水，易溶于酒精、乙醚、四氯化碳等有机溶剂中。

溴是氧化剂，能与碳氢化合物作用取代氢，又能与未饱和的有机物进行加成反应。

溴素的应用呈现出广泛性与多样性，在医药行业、农药行业、油田行业、灭火剂等均存在，溴素生产利用我国庞大的自然资源，实现了资源的综合利用。

1 溴素生产工艺目前国内外卤水提溴的生产主要有空气吹出碱吸收法、空气吹出酸吸收法、蒸汽蒸馏法等生产技术。

本文所阐述的是以海水为原料，通过酸化、氧化、吹出、吸收和蒸馏等工序提溴的酸法-空气吹出生产技术。

此法在我国已经得到普遍采用，该工艺技术是在引进山东盐业技术的基础上，不断改进、发展起来。

1.1工艺流程简述1.1.1 配氯工序钢瓶中的液氯通过水浴汽化器加热，气化后进入缓冲罐，再通过管道输送至吹吸工序和蒸馏工序。

1.1.2 酸化氧化工序海水进入吹出塔前，先加入稀硫酸，调节PH值，再向管道中通入氯气，将溴离子氧化成游离的溴分子，氯气被还原成氯离子溶解在海水中。

1.1.3 吹出工序经氧化后的海水输送至吹出塔顶，均匀喷淋到填料上，氯气氧化出的溴分子，经风机吸入吸收塔顶部与二氧化硫和淡水充分接触后，形成吸收液流入吸收液缓冲罐作蒸溴原料，未吸收的溴及空气吹入除沫塔顶喷进淡水除沫净化，净化的液体用泵打入吸收塔，使溴蒸汽和二氧化硫发生作用转化成含溴酸。