棒材生产线简介

第２６卷第ｌ期　２００６年２月　江　西　冶　金　ＪＩＡＮＧＸＩ　ＭＥＴＡ［　【ＪＵＲＧＹ　Ｖｏ１．２６，Ｎｏ．Ｉ　Ｆｅｂｒｕａｒｙ　２００６　

文章编号：１００６－２７７７（２００６）０１４）０３４－０３　

南钢棒材生产线切分轧制的运用　

项幼阳　

（南昌钢铁有限责任公司，江西南昌３３００１２）　

摘　要：　介绍了南钢棒材厂生产ｑＪｌ２　Ｉｌｌｌｎ，中Ｉ４　ｎｌｍ，＠１６　ｍｌｎ螺纹钢材二线切分轧制工艺，切分孔型　及导卫装嚣的运用，以及切分轧制提高产量，降低成本的效果。　

关键词：棒材；切分轧制；运用　

中图分类号：ＴＧ３３５．１９　文献标识码：　Ｂ　

Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ　Ｒｏｌｌｉｎｇ　ａｔ　ｔｈｅ　Ｂａｒ　Ｒｏｌｌｉｎｇ　Ｌｉｎｅ　ｉｎ　Ｎａｎｓｔｅｅｌ　

ＸＩＡ　ＮＧ　Ｙｏｕ—ｙａｎｇ　（Ｎａｎｃｈａｎｇ　ｈ＇ｏｎ　ａｎｄ　Ｓｔｅｅｌ　Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｊｉａｎｇｘｉ　Ｎａｎｃｈａｎｇ　３３００１２，Ｃｈｉｎａ）　

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ　ｐａｐｅ￣‘ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ　ｔｈｅ　ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔｉｌｅ　ｐａｓｓ　ａｎｄ　ｇｕｉｄｅ　ｄｅｖｉｃｅ　ｆｏｒ　ｔｈｅ　１２　ｍｍ，　ｌ４　ｍｍ　ａｎｄ　１６　ｍｍ　ｒｅｂａｒ　０ｆ　ｔｌｌｅ　ｔｗｏ　ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ　ｒｏｌｌｉｎｇ．ｔｈｅ　ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ　ｒｏｌｌｉｎｇ　ｉｍｐｒｏｖｅｓ　ｔｉｌｅ　ｏｕｔｐｕｔ　ｃａｐａｃｉｔｙ　ａｎｄ　ｒｅｄｕｃｅｓ　ｔｉｌｅ　ｃｏｓｔｓ，　

Ｋｅｙ　Ｗｏｒｄｓ：　ｂａｒ　ｒｏｌｌｉｎｇ；ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ　ｒｏｌｌｉｎｇ；ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　

ｌ　概述　

南昌钢铁有限责任公司棒材生产线（棒材厂）　

整体年设计能力４０万ｔ，全部采用国产化设备，２００１　

年２月１８　１３投产。现主要生产　Ｊ２　ｍｍ，　ｌ４　ｍｍ，　

Ｊ６　ｍｍ，　２０　ｍｍ，　２２　ｍｍ，　２５　ｍｍ，　２８　ｍｍ，　３２　ｒｆｌｍ等规格产品，其中　１２　ｍｍ，ｑｂｌ４　ｍｍ，４，１６　ｍｍ　

大棒生产线飞剪机简介　于晓鹏　（大连豪森设备制造有限公司）　摘要：简要介绍用于大棒生产线上飞剪机的结构组成、工作原理及其主　要优点。　关键词：大棒飞剪机简介　１概述　大棒生产线是近年来出现的一种新兴的棒材生产线，主要是为了　满足国内外市场对　７０～３００ｍｍ轧制棒料的需求。大棒飞剪机作为　大棒生产线上重要设备，直接影响着整个生产线的生产效率。因此，要　求大棒飞剪机具有剪切能力大、剪切断面大、剪切速度高、剪切质量好　等特点，以满足大棒生产的特殊工艺要求。大棒飞剪机通常布置在连　轧机组的中部或出口侧，具有两种工艺功能，一种是具有对直径在　７０ｍｍ一　１　３０ｍｍ轧件进行切头、切尾及事故碎断的剪切功能。另　一种是具有对直径在　１４０一中３６Ｏｍｍ轧件实现空过导向的功能。　本文简要介绍了大棒飞剪机的结构特点、工作原理和其主要优点。　２大棒飞剪机的工作原理　由图１大棒飞剪机原理图可知，该飞剪机由两台电机通过联轴　器驱动一台双输入双输出一级减速复合剪体。两台电机采用并联驱　动的方式，通过两个输入齿轮轴共同驱动一个齿轮，形成机械同步机　构，确保两台电机转速的机械同步。复合剪体为一级减速，两根曲轴　作为复合剪体的输出轴由一对同步齿驱动。同步齿可确保两根曲轴　同步、同速作相向或背离转动。当两根曲轴转动时，通过上、下两套四　连杆机构带动上、下剪刃做近似平移的转动。当上、下剪刃相遇时，即　对轧件实现剪切。　图１大棒飞剪机原理图　３大棒飞剪机结构组成　．　大棒飞剪机由主传动系统、飞轮、制动装置、复合剪体、剪切机　构、前支撑架、入出口导位等部分组成（如图２所示）。　

２９１　１．主传动系统　２．制动装置　３．飞轮４．复合剪体　５．前支撑架６．入口导位７．剪切机构８．出口导位　３．１主传动系统主传动系统作为大棒飞剪机的动力源，为剪切　轧件提供驱动力。它由两台主电机、两套鼓形齿联轴器、电机底座等　部分组成。主电机通过鼓形齿联轴器直接驱动复合剪体的两根输入　轴。而复合剪体又为主电机提供了机械刚性联接，确保两台主电机在　速度上达到完全同步。　‘　３－２飞轮飞轮是用于能量储存和为剪切轧件提供能量的载体。　两个飞轮分别设置在复合剪体的两根输入轴上，飞轮与输入轴间采　用单键联接。当剪切开始后，随着剪切的进行飞轮逐步降低转速，直　至轧件被剪断。　３．３制动装置制动装置是用于将大棒飞剪机上、下曲轴准确的　停止在初始等待位置，以便不剪切轧件时轧件能顺利通过飞剪机，而　不会发生剪刃与轧件碰撞事故。制动装置由一个制动盘、一组夹钳式　制动器两部分组成。制动盘通过螺栓固定在一个飞轮上，并随着飞轮　一同转动。制动器通过底座安装在基础上。制动器选用常闭型式，通　常情况下制动器夹紧制动盘。当需要飞剪机剪切时，制动器打开，松　开制动盘，飞剪机开始剪切。当剪切结束后，曲轴反回原始等待位置　时，制动器断电制动，通过对制动盘的抱紧制动来控制上、下曲轴位　置的准确停车。　３．４复合剪体大棒飞剪机的剪体为双输入双输出一级减速的　复合剪体，为剪切机构传递来自主电机及飞轮的剪切动力。复合剪体　采用卧式结构，由两根输入轴系、两根输出轴系及箱体组成。　３．５剪切机构大棒飞剪机的剪切机构分为上、下两部分。每部　分均为剪头体、连杆、摇杆、剪刃等部分组成。剪头体一端安装在上、　下曲轴上，与曲轴间采用间隙配合，以确保剪头体在曲轴上能够自由　的转动。剪头体的另一端、连杆及摇杆相互间采用铰销联接，并最终　通过摇杆与复合剪体组合成两套四连杆机构。　３．６前支撑架前支撑架安装在复合剪体的前面，是曲轴的辅助　支撑架。前支撑架为整体焊接结构，其顶部、底部分别与复合剪体的　上、下箱体通过螺栓把合固定。这样就由复合剪体的箱体与前支撑架　组成了一个高刚度框架。这种框架结构使曲轴支撑变为两端支撑。　３＿７入出口导卫入出口导卫分别布置在飞剪机的入口和出口　侧，用于对轧件进行导向。入出口导卫均由导向辊、支架、标高调整机　构组成。　４大棒飞剪机的主要优点　大棒飞剪机作为一种新型的飞剪机，它于以往棒线材１群飞剪　机的主要区别如表１所示。　表１　由上表可知，大棒飞剪机与传统飞剪机有如下优点：　门式结构可改善飞剪曲轴的受力状况，较悬臂式更能够承受　更大的剪切力，以实现剪切大断面的要求。②传动采用双电机并联，　可在为飞剪机提供较大扭矩的同时，有效的降低电机自身的飞轮力　矩，以适应大棒飞剪机工作制的要求。③具有较大剪切断面（最大剪　切断面为０　１　３Ｏｍｍ）和较高剪切速度（最大剪切速度可达３．５ｍ／ｓ），　以适应大棒生产线工艺的要求。④采用成型剪刃，并在成型导辊的配　合下，确保剪切时轧件定位的准确性。同时，成型剪刃可减小剪切轧　件时的剪切力。　入出口导卫标高可以在线自动调整，以适应大棒生　产线产品规格跨距较大的需求。　５结论　本文简要介绍了大棒生产线飞剪机的结构组成、工作原理及其　优点。这种新型的飞剪机于以往棒线材１＃飞剪机相比，

辽宁科技大学本科生毕业设计（论文） 第I页

热轧棒材车间工艺设计

摘 要

本设计为热轧棒材车间工艺设计。产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。终轧最大轧制速度为10m/s。设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。

关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯

辽宁科技大学本科生毕业设计（论文） 第II页

Process Design of hot rolled bar Workshop

Abstract

This is the technology design for hot rolled bar workshop .

The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the

stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low

alloyed steel.And we carry out national standard during the

production .According to the size of product we use the concast

棒材生产工艺简述：

一：产品方案

(1)产品及生产规模

产品规格：棒材：ф100～ф220mm

生产规模：年设计生产能力100×104t

(2)坯料

钢 种：碳素结构钢、低合金结构钢、

坯料规格（连铸坯）：

方 坯：（220×220）～（320×340）×（ ～6000）mm

年需要坯料重量：105×104t

二：生产工艺

其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。

（1）工艺流程框图：

上料 冷床

↓ ↓

坯料加热 检查

↓ ↓

往复轧制 打捆

↓ ↓

精轧 堆垛挂牌

↓ ↓

定尺冷锯切 入库

（2）工艺流程简介

所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。

当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。