冷镦钢线材的工艺要点

冷镦技术知识和工艺分析冷镦技术是一种将金属条材或线材通过冷镦机器进行冷变形加工的技术。

它是一种高效节能的金属成形方法，被广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。

冷镦技术的工艺分析主要包括材料的选取、工艺参数的确定和工艺流程的设计。

首先，材料的选取十分重要。

通常情况下，冷镦的材料主要有碳素钢、合金钢和不锈钢等。

在选取材料时需要考虑材料的力学性能、加工硬化性和切削性能等指标。

一般来说，材料的强度越高，可冷变形的量就越大，但也会增加机器的负荷。

因此，在实际应用中需要综合考虑材料的各项性能指标，选择最适合的材料。

其次，确定工艺参数是冷镦技术的关键。

工艺参数一般包括冷镦机的运转速度、冷镦模具的几何参数和冷镦压力等。

冷镦机的运转速度需要根据材料的硬度和尺寸确定，一般来说，材料越硬、尺寸越大，运转速度就需要降低。

冷镦模具的几何参数需要根据所需成形的形状确定，一般来说，成形形状越复杂，模具参数也需要相应增加。

冷镦压力需要根据材料的硬度和尺寸以及成形形状等因素来确定，过大的压力容易导致材料开裂，过小的压力则会影响成形效果。

因此，在确定工艺参数时需要综合考虑材料的物理性能和成形要求，通过实验和经验总结，找到最佳的工艺参数。

最后，工艺流程的设计对冷镦技术的成功应用至关重要。

冷镦工艺流程一般包括预制备、锻造、校验和修整几个步骤。

预制备阶段主要是对原料进行切割、去皮和热处理等预处理工作。

锻造阶段是冷镦技术的核心步骤，通过连续多次进行锤击冲击，使材料发生塑性变形，并逐步接近所需尺寸和形状。

校验阶段是对成形后的工件进行尺寸和形状的检查，以保证其质量和精度。

修整阶段是对工件进行去毛刺、抛光等表面处理工作。

通过合理的工艺流程设计，可以提高生产效率和产品质量。

总之，冷镦技术是一种重要的金属加工技术，可以高效地将金属材料加工成所需尺寸和形状。

在应用冷镦技术时，需要合理选择材料、确定工艺参数和设计工艺流程，以提高生产效率和产品质量。

冷墩工艺流程
冷墩工艺是一种金属加工技术，主要用于制造螺栓、螺母等紧固件。

以下是冷墩工艺的基本流程：
1. 备料：根据产品图纸或生产要求，准备合适的原材料，如钢材。

2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计相应的模具。

3. 模具制造：按照设计图纸，制造出精确的模具。

4. 表面处理：对原材料进行抛光、磷化、喷塑等表面处理，以提高成品外观和防腐性能。

5. 切料：使用切割机将原材料切割成合适的长度和直径。

6. 墩头成型：将切好的原材料放入冷墩机中，通过墩头冲压成型。

7. 切边：使用切边机将成型的零件边缘切割平滑。

8. 热处理：对成品进行热处理，以增强其机械性能和稳定性。

9. 抛光：对成品进行抛光处理，使其表面光滑。

10. 检验：对成品进行严格的质量检验，确保符合产品图纸或生产要求。

11. 包装：对成品进行包装，以保护其在运输和存储过程中的质量。

以上是冷墩工艺的基本流程，具体操作可能因产品要求和生产设备而有所不同。

冷镦钢的技术要求:冷镦钢盘条一般为低、中碳优质碳素结构钢和合金结构钢。

标准件对原材料尺寸精度要求比较严格,热轧钢材规格有限,尺寸精度也很难满足要求,所以标准件几乎全部采用冷拉钢丝作为原料,合格的冷镦钢丝必须满足以下要求。

(1)化学成分要求:O,P,S等元素对钢中夹杂物的形态及数量、大小有决定性影响,所以要求控制其含量;对合金钢而言,硅、铝、锰等元素控制在中下限为宜,避免造成冷顶锻裂纹。

(2)表面品质:标准件厂统计表明,冷镦开裂的80%是由钢丝表面缺陷造成的,如折迭、划伤、密集的发纹、局部微裂纹、结疤。

因此对线材表面品质要求很严,尺寸公差±0.20mm,不圆度<0.30mm,表面裂纹、划伤最深<0.07mm。

(3)脱碳:表面脱碳造成螺栓表面强度降低,疲劳寿命大幅下降。

(4)非金属夹杂物:钢中非金属夹杂物含量高、尺寸大是造成标准件冷镦开裂的一个重要原因,尤其是非金属夹杂中B类和D类脆性夹杂,距钢丝表面愈近危害性越大,所以要求B类夹杂物距表层2mm之内应不大于15μm。

(5)金相组织:冷镦钢的金相组织为铁素体+粒状珠光体,珠光体的晶粒尺寸和分布也是影响冷镦性能的因素,理想的组织是珠光体晶粒大小相近并均匀地分布在铁素体基体上。

珠光体不同显微组织冷镦性能从好到坏的排列次序为粒状珠光体、索氏体、细片状珠光体、片状珠光体。

(6)低倍组织:冷镦钢丝对钢的低倍组织要求比较严,低倍检查不应有缩孔、分层、白点、裂纹、气孔等缺陷,对中心疏松、方框偏析、中心增碳等缺陷,不同钢种都有明确的级别规定。

(7)晶粒度:冷镦钢丝内部组织不同于其它钢丝,晶粒度不是越细越好。

晶粒度太细,抗拉强度、屈服强度升高,变形抗力增大,对冷镦成型很不利。

除10.9级以上螺栓晶粒细、保证成品强度外,冷镦钢丝的晶粒度应控制在5~7级。

(8)冷镦性能:冷镦性能好是指钢丝具有较低的变形抗力,能经受很大程度的变形而不产生裂纹。

一般认为以断面收缩率和屈强比作为衡量冷镦性能指标比较可靠。

冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔,达到金属固态变形的目的。

(基本定义)在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法.冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件.锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。

冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。

在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。

生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。

冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序.多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。

棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。

冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体的用途没有特别的要求，一般情况下都要求用冷镦，因为这样的表面光洁度，材料的组织成份会比较紧密些,还有就是较大的工件常采用热镦加工。

锻造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型;螺丝的六角头是墩出来的吗？绝大多数是墩出来的,因为这样可以节省材料.根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。

小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的.丝又是怎样制出的?单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。

大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。

因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小。

采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大.螺栓整个是压铸造的吗？如果螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。

钢制的不采用压铸制造。

螺栓的六角头的成形不能一概而论，有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。

镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。

冷镦基础知识和工艺分析冷镦是一种金属加工方法，用于在室温下通过挤压和塑造金属材料，从而使其变为中空或实心形状。

冷镦过程能够在不改变材料的化学或物理属性的情况下，改善材料的强度、硬度和耐磨性。

冷镦工艺广泛应用于汽车、电气、机械和建筑等行业，生产出各种紧固件，如螺钉、螺栓、销钉和肩销等。

1.材料选择：冷镦加工适用于多种金属材料，如碳钢、不锈钢、铜、铝等。

不同材料具有不同的加工性能和机械性能，因此在选择材料时需要考虑到工件的使用环境和要求。

2.冷镦设备：冷镦设备主要包括镦头机、滚压机和冷挤压机。

镦头机用于将材料挤压成所需形状，滚压机用于将材料滚压成螺纹或花纹，冷挤压机用于将材料从材坯中挤出成型。

3.镦钢途径：冷镦过程中，将材料送入镦头机的路径称为镦钢途径。

镦钢途径的设计和选择直接影响到工件的加工效果和形状稳定性。

4.模具设计：模具是冷镦过程中必不可少的工具，用于形成工件的形状。

模具的设计需要考虑到工件的形状、尺寸和材料特性等因素，以确保工件的质量和精度。

冷镦工艺分析：1.工件设计：在冷镦工艺中，工件的设计是关键因素之一、工件的形状和尺寸应该符合冷镦设备和模具的要求，同时考虑到材料的挤压和延展性能。

2.材料预处理：在冷镦加工之前，材料需要进行一些预处理，如清洗、除油和退火等。

这些处理可以减少材料的不均匀性、气泡和应力，提高加工的稳定性和表面质量。

3.加热处理：一些情况下，冷镦工艺需要在加热状态下进行，以提高材料的延展性和塑性。

加热温度和时间的选择需要考虑到材料的特性和工艺要求。

4.加工参数：冷镦过程中的加工参数包括挤压速度、压力和润滑剂的选择等。

这些参数的选择需要经验和试验，以确保加工的稳定性和工件的质量。

5.表面处理：冷镦工艺后，工件的表面需要进行一些处理，如退火、焊接、镀锌等。

这些处理可以进一步改善工件的力学性能和抗腐蚀性能。

总结：冷镦是一种常见的金属加工方法，通过挤压和塑造金属材料，制造出各种紧固件和零部件。

冷镦材料与热处理方法一、冷镦工艺对金属材料的要求1、冷镦用金属材料的机械性能要求根据冷镦工艺特点，对钢材机械性能提出如下要求：1）屈服强度Re以及变形抗力尽可能低，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命；2）材料的冷变形性能要好，既材料应有较好的塑性，较低的硬度，在大的变形程度下不致引起开裂。

如冷镦高强度螺栓时，即可使用含碳量较高的碳素钢，又可使用含碳量较低的低合金钢。

如果增加含碳量，就会使硬度提高,塑性降低，使冷变形性能变坏。

但是在含碳量较低的钢中加入少量合金元素（如添加少量硼10B21、10B33钢），即可显著提高钢材强度，从而满足产品的使用性能要求，同时又不损害其冷变形性能；3）材料的加工硬化敏感性能越低越好，这样不致使变形过程中的变形力太大。

材料的加工硬化敏感性可用变形抗力--应变曲线的斜率来反映。

斜率越大，则加工硬化敏感性越高。

如不锈钢0Cr18Ni9（SUS304）的曲线斜率最大。

这种材料的加工硬化敏感性就比较剧烈，随着变形程度的增加，变形抗力急剧上升。

钢材的机械性能不但表现原始坯料的Rm、Re、A、Z 及硬度等指标，不但受原材料的化学成分、宏观组织、微观组织等方面的影响，还受到材料准备过程中的拉拔及各道工序之间的热处理影响。

2、化学成分的要求⑴碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。

含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。

含碳量每提高0.1%，其屈服强度Re提高27.4MPa，抗拉强度Rm提高（58.8-78.4MPa），而伸长率A则降低4.3%,断面收缩率Z降低7.3%。

当钢的含碳量＜0.5%、含锰量＜1.2%、断面收缩率Z=80%时，单位冷变形力P与钢材含C、Mn量之间的近似关系如下：P=1950C+500Mn+1860（MPa） (1)可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。

在实际工艺过程中，冷镦挤压用钢的含碳量大于0.25%时，要求钢退火成具有最好的塑性组织——球状珠光体组织。

冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。

本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。

一、冷镦件工艺的原理冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。

在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。

1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。

2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。

3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。

4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。

5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。

6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。

7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。

三、冷镦件工艺的优势1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。

2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。

3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。

4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。

四、冷镦件工艺的应用冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。

螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。

随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。

在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。

螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。

冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。

在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。

技术条 成份元素％件 JIS G 3507-91 〔中包 1640～1620±≥16201545±71535温度≥ 1670535K1502900℃〕 连浇炉 1630～ 1595±≥16101540±71535次 21660 535K 冷镦钢工艺操作规程把握要点1 工艺流程铁水预处理脱S 〔视铁水[S]含量〕→转炉→LF 炉→方坯连铸机 2 化学成份C Mn Si PSBO0. 32～0.10～国标0.38 0.32～ 0.60~0.90＜0.030 ＜0.0350.35 0.10～ 内 控 0.65~0.80 ≤0.025 ≤0.030 0.0005~0.0015 ≤800.36 0.20目标 0.34 0.68 0.15 ≤0.025 ≤0.020≤600.28～0.60～0.10～氩 站≤0.020 ≤0.035 ≤500.32 0.70 0.200.32～0.12～LF 离站0.65~0.72≤0.025 ≤0.020 0.0005~0.0015 ＜200.360.183 温度把握℃〔35K 液相线温度 1502℃〕各工序温度把握℃〔拉速 1.8~2.0m/min 状况下〕一倒温 氩站离LF 离中包目 钢种 炉次中包温度液相线第 1 炉度 站温度 站温度标温度3.1 中包温度 1540℃≥T ≥1520℃3.2 中包拒浇温度：≥1560℃；3.3 钢包使用前必需测包底温度，正常测温值必需≥800℃，特别 温度钢包钢水温度修正如下〔在标准值的中上限根底上〕：A 、钢包测温≤800℃，≥600℃，测温值比正常要求值每降低100℃，对应钢水氩站、LF 离站温度上调 4℃。

B 、钢包测温≤600℃，测温值比正常要求值每降低 100℃，对应钢水氩站离站温度、LF 离站各上调 5℃。

3.4 钢包、返修钢包第一炉氩站、LF 离站温度上调 10℃，再加上 3.3 温度补偿。

冷镦成型工艺一、概述冷镦成型是指利用专用机器设备对金属材料进行成型加工的一种方法，通常用于生产螺栓、螺母、轴承等零部件。

冷镦成型工艺具有高效、高质量、低能耗等优点，广泛应用于制造业。

二、材料准备1. 原材料：冷镦成型通常使用的原材料为钢丝或钢棒，要求表面光洁度高，无裂纹、疵点等缺陷。

2. 材料处理：在进行冷镦成型前，需要对原材料进行一些预处理工作。

首先是去除表面的油污和锈蚀物，可以采用酸洗或机械清洗等方法；其次是对材料进行调质处理，以提高其硬度和强度。

三、设备选择1. 冷镦机：冷镦机是进行冷镦成型的主要设备。

根据不同的生产需求和产品要求，可以选择单颗头或多颗头的冷镦机。

2. 辅助设备：除了冷镦机外，还需要配备一些辅助设备，如切断机、抛光机等。

四、工艺流程1. 切断：将原材料按照一定长度进行切断。

2. 镦头制作：根据产品要求，对冷镦机上的模具进行设计和制作。

3. 冷镦成型：将经过处理的原材料放入冷镦机中，通过模具的挤压和拉伸，使其逐渐变形成为所需形状。

4. 抛光：对成型后的零部件进行抛光处理，以提高表面光洁度和质量。

5. 检验：对成品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、硬度等方面。

五、工艺参数1. 冷镦机调整：根据不同的产品要求和工艺流程，需要调整冷镦机的参数，如挤压力、旋转速度等。

2. 模具设计：模具设计是影响产品质量和生产效率的关键因素。

需要根据不同的产品要求和材料特性进行合理设计。

3. 加工工艺：加工工艺包括冷镦成型过程中各个环节的操作流程和参数设置。

需要根据实际情况进行合理调整。

六、常见问题及解决方法1. 产品出现裂纹或变形：可能是由于材料硬度不足或冷镦机参数设置不当造成的。

可以采用调整冷镦机参数、更换模具等方法解决。

2. 产品表面质量差：可能是由于原材料表面处理不当或抛光工艺不到位造成的。

可以采用改进原材料处理、加强抛光工艺等方法解决。

3. 生产效率低：可能是由于设备老化、工艺流程不合理等原因造成的。

冷镦锻工艺简介一、冷镦锻工艺简介冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。

它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。

冷镦锻工艺的特点：1．冷镦然是在常温条件进行的。

冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。

2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。

它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。

一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。

3．可提高生产效率。

金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。

4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。

二、冷镦锻工艺对原材料的要求1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。

2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。

3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。

一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。

4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。

5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。

6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。

7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。

8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。

三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。

这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。

1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。

冷镦锻工艺与模具设计冷镦锻工艺是一种利用冷变形原理，通过冲击力使材料表面产生塑性变形，通过模具来塑造材料形状的工艺。

冷镦锻工艺主要应用于金属制品的生产中，如螺丝、螺母、铆钉等。

本文将重点介绍冷镦锻工艺的基本原理以及模具设计的要点。

1.材料准备：选择合适的材料进行冷镦锻加工。

通常选择易于塑性变形的材料，如碳钢、合金钢等。

2.材料切割：将材料按照需要的长度进行切割。

切割过程需要注意保持材料的质量和精度。

3.镦头设计：根据产品的需求和形状设计镦头。

镦头是冷镦锻的关键部件，它决定了最终产品的形状和质量。

4.冷镦锻加工：将切割的材料放入冷镦机床中，通过冲击力和挤压力使材料发生塑性变形。

冷镦机床通常由强制进料装置、冷锻头和后处理装置等组成。

5.后处理：对冷镦锻加工后的产品进行去毛刺、清洗、校直等处理。

这些处理过程可以提高产品的表面质量和精度。

1.模具材料选择：模具需要选择耐磨、耐冲击和耐高温的材料，如合金钢、硬质合金等。

2.模具结构设计：模具结构需要合理，能够实现产品的形状要求，并且易于装卸和调整。

模具结构通常包括模具座、模具芯、模具套等组件。

3.模具热处理：模具需要进行适当的热处理，以增加其硬度和耐磨性。

4.模具表面处理：模具表面需要进行适当的涂层处理，以减少摩擦和磨损。

5.模具维护：模具需要定期进行维护和保养，以延长其使用寿命和保持良好的工作状态。

综上所述，冷镦锻工艺与模具设计密不可分。

只有合理选择冷镦锻工艺并设计优化的模具，才能保证产品的质量和生产效率。

冷镦钢及其工艺简介冷镦钢及其工艺简介冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.力学性能要求1.屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。

2.钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。

3.钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。

二、化学成份要求1.碳(C)碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。

含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。

实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mpa;抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa;而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。

由此可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。

在生产实际中，冷镦，冷挤用钢的含碳量大于0.25%时，要求钢材在拉拔前要进行球化退火。

对于变形程度为65%~80%的冷镦件，不经过中间退火而进行三次镦锻变形时，其含碳量不应超过0.4%。

2.锰(Mn)锰在钢的冶炼中与氧化铁作用(Mn+FeO→MnO+Fe),主要是为钢脱氧而加入。

锰在钢中硫化铁作用(Mn+FeS→MnS+Fe),能减少硫对钢的有害作用。

所形成的硫化锰，可改善钢的切削性能。

锰使钢的抗拉强度σb和屈服强度σs有所提高，塑性有所降低，对于钢的冷塑性变形是不利的。

但是锰对变形力的影响仅为碳的1/4左右。

所以，除特殊要求外，碳钢的含锰量，不宜超过0.9%。

3.硅(Si)硅是钢在冶炼时脱氧剂的残余物。

当钢中含硅量增加0.1%时，抗拉强度σb提高13.7Mpa。

冷镦钢冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.力学性能要求1．屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。

2．钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。

3．钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。

二、化学成份要求1．碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。

含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。

实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mpa；抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。

由此可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。

在生产实际中，冷镦，冷挤用钢的含碳量大于0.25%时，要求钢材在拉拔前要进行球化退火。

对于变形程度为65%~80%的冷镦件，不经过中间退火而进行三次镦锻变形时，其含碳量不应超过0.4%。

2．锰（Mn）锰在钢的冶炼中与氧化铁作用（Mn+FeO→MnO+Fe）,主要是为钢脱氧而加入。

锰在钢中硫化铁作用（Mn+FeS→MnS+Fe）,能减少硫对钢的有害作用。

所形成的硫化锰，可改善钢的切削性能。

锰使钢的抗拉强度σb和屈服强度σs有所提高，塑性有所降低，对于钢的冷塑性变形是不利的。

但是锰对变形力的影响仅为碳的1/4左右。

所以，除特殊要求外，碳钢的含锰量，不宜超过0.9%。

3．硅（Si）硅是钢在冶炼时脱氧剂的残余物。

当钢中含硅量增加0.1%时，抗拉强度σb提高13.7Mpa。

经验表明，含硅量超过0.17%且含碳量较高时，对钢材的塑性降低有很大的影响。