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中空纤维膜小型实验机设备工艺原理中空纤维膜作为一种重要的膜分离技术，具有广泛的应用前景，在水处理、生物医学、食品饮料等领域得到了广泛的研究和应用。
中空纤维膜小型实验机是进行中空纤维膜研究的重要设备之一，本文将介绍中空纤维膜小型实验机的设备工艺原理。
中空纤维膜的制备中空纤维膜是一种多孔膜，主要由聚合物材料制备而成。
中空纤维膜的制备方法主要分为湿法法和干法法，其中湿法法制备中空纤维膜的成本相对较低，生产效率也较高。
相比于湿法法，干法法制备中空纤维膜需要的设备更加复杂，但制备出的中空纤维膜拥有更高的纯度和较好的性能，并且可以适用于更加严苛的应用环境。
中空纤维膜实验机的基本结构中空纤维膜小型实验机通常由核心系统、压力系统、供液系统、收纤系统、温度控制系统和数据采集系统六部分构成。
其中核心系统由中空纤维膜、托盘和防污染器组成。
压力系统由压力表、调压阀和压力传感器等部件组成，用于控制中空纤维膜的进料速度和流量等参数。
供液系统由多路离心泵和容量腔等组成，主要用于控制进液流量和调节液体的组成。
收纤系统由收纤罐和泵等部件组成，用于控制流量、维持环境清洁等功能。
温度控制系统通常由散热器、加热器等部件组成，可以控制中空纤维膜的使用温度，以保证中空纤维膜的性能稳定。
数据采集系统记录了中空纤维膜小型实验机运行时各项参数的变化，并通过软件实现对中空纤维膜小型实验机的远程监控。
中空纤维膜小型实验机工作时，核心系统中的中空纤维膜对进液进行过滤，用于分离出所需物质。
压力系统的压力表和传感器监控中空纤维膜的进料速度和流量等参数，确保中空纤维膜正常运行。
供液系统控制着液体的进入和流通，使液体在中空纤维膜内得以流动，维持着中空纤维膜的正常使用，收纤系统控制着中空纤维膜中的固体颗粒的排出，降低中空纤维膜的污染。
温度控制系统可以调节中空纤维膜的温度，以确保其性能的稳定，同时在恶劣环境下可以起到维护、保护中空纤维膜的作用。
数据采集系统可以记录并分析中空纤维膜小型实验机运行时各项参数的变化，促进设备的远程管理和数据分析，同时可以保证实验结果的可靠性和准确性。
中空纤维膜的制备与应用技巧概述中空纤维膜是一种具有广泛应用前景的新材料。
它的独特结构和性能使其在水处理、气体分离、食品加工等领域具有重要的应用价值。
本文将就中空纤维膜的制备工艺、应用技巧和未来发展方向进行概述。
中空纤维膜的制备主要有两种方法：一是凝胶法，即通过将适当的溶液置于中空纤维模具中，然后通过控制凝胶的形成和固化条件来制备中空纤维膜；二是溶液浸渍法，即将适当的聚合物溶液浸渍到中空纤维膜的壁层中，并通过干燥和固化来得到中空纤维膜。
这两种方法各有优劣，可根据具体应用需求选择适合的制备方法。
中空纤维膜的关键制备技巧包括材料的选择、溶液浓度的控制、浸渍速度的控制和后续处理等。
材料的选择是中空纤维膜制备的首要问题，常用的聚合物材料有聚醚砜、聚酰胺、聚醚酯等。
在选取材料时，需要考虑到其机械强度、耐温性、化学稳定性等因素。
溶液浓度的控制是制备过程中的关键环节，浓度过高容易造成中空纤维膜的孔隙度不足，而浓度过低则容易导致膜的可操作性下降。
因此，在制备过程中需要准确控制聚合物溶液的浓度，以保证膜的质量和性能。
浸渍速度的控制也是制备过程中需要注意的要点。
过快的浸渍速度会导致膜壁的孔隙性降低，从而影响膜的分离性能。
因此，在浸渍过程中需要适度控制浸渍速度，使溶液能够充分渗透到中空纤维膜的内部，但不过快以免损坏膜的结构。
制备过程完成后，还需要进行后续处理来提高中空纤维膜的性能。
常用的后续处理方法包括热处理、交联处理和表面修饰等。
这些处理能够进一步提高膜的机械强度、抗污染性能和抗氧化性能，从而增加膜的使用寿命。
中空纤维膜在水处理、气体分离和食品加工等领域有着广泛的应用。
在水处理领域，中空纤维膜可用于脱盐、脱色、浓缩和分离等过程，能够有效去除水中的有机物、重金属和微生物等污染物。
在气体分离领域，中空纤维膜可用于油气分离、纯化和储存等过程，具有高分离效率和较低的能耗。
在食品加工领域，中空纤维膜可用于浓缩果汁、分离乳品、去除油脂和蛋白质等。
中空纤维膜生产工艺中空纤维膜是一种新型的膜分离技术，具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于水处理、食品加工、制药等领域。
本文将介绍中空纤维膜的生产工艺。
一、中空纤维膜的结构和特点中空纤维膜是由一系列中空纤维组成的，每根中空纤维都是一个微小的管道，内部为空心，外部被膜材料包裹。
中空纤维膜的特点是具有高通量、高分离效率、低能耗、易清洗等优点，可以实现高效的物质分离和回收。
二、中空纤维膜的生产工艺中空纤维膜的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备中空纤维膜的制备材料主要包括聚酰胺、聚醚、聚丙烯等高分子材料。
在生产前需要对材料进行筛选、清洗、干燥等处理，以确保材料的质量和纯度。
2. 中空纤维制备中空纤维的制备是中空纤维膜生产的关键步骤。
中空纤维的制备方法主要有两种：干法和湿法。
干法制备中空纤维的过程是：将高分子材料加热至熔融状态，然后通过旋转、拉伸等方式将材料拉成中空纤维。
这种方法制备的中空纤维质量较高，但生产成本较高。
湿法制备中空纤维的过程是：将高分子材料溶解在溶剂中，然后通过旋转、拉伸等方式将材料拉成中空纤维。
这种方法制备的中空纤维成本较低，但质量较差。
3. 中空纤维膜制备中空纤维膜的制备是将中空纤维组装成膜模块的过程。
中空纤维膜的制备方法主要有两种：内压式和外压式。
内压式制备中空纤维膜的过程是：将中空纤维放入膜壳中，然后通过内部压力将膜材料压紧，形成中空纤维膜。
外压式制备中空纤维膜的过程是：将中空纤维放入膜壳中，然后通过外部压力将膜材料压紧，形成中空纤维膜。
4. 中空纤维膜后处理中空纤维膜制备完成后，需要进行后处理，包括清洗、干燥、检测等步骤。
清洗是为了去除膜材料中的杂质和残留物，干燥是为了去除水分，检测是为了确保膜的质量和性能。
三、中空纤维膜的应用中空纤维膜具有广泛的应用前景，主要应用于以下领域：1. 水处理中空纤维膜可以用于水处理，包括海水淡化、污水处理、饮用水净化等。
中空纤维膜可以高效地去除水中的杂质和污染物，提高水的质量和安全性。
中空纤维膜组件是一种以若干根直径在2mm左右的细小膜丝，填入用塑料或则不锈钢作的外壳中，可进行正反清洗的膜组件。
包含微滤、超滤和纳滤级别的过滤。
中试中空纤维膜设备主要运用超滤级别过滤功能，膜元件孔径介于0.02um 到0.1um之间，主要运用于中药植提液的澄清、调味品除菌过滤、动物提取液脱盐脱水等领域，或进行定量分析参数。
技术参数电源(V)/功率380/3.7（Kw)最小循环体积15-20（L）系统压力（Bar)10过滤温度（℃）≤50过滤能力（L/H）10~200（膜分离设备属于定制型设备，和诚公司可提供小试、中试及工业化膜设备，方便用户根据物料特性与处理量自行选择）产品优点1，本系统实验膜元件采用进口抗污染高精度膜元件，具有纳污能力强，流量大，过滤分离不易堵塞的特点；2，能够有效去除菌体、热源、淀粉、蛋白、胶体等，提高产品纯度与含量；3，可直接用于处理批量较少的物料，也可作为精滤的前期处理，还可作为实验中的定量分析。
4，系统管路全部采用卫生级不锈钢材料制作，整体外形美观，稳定性好，操作简单，运行体积小；配有热交换器，可进行降温处理，满足各种过滤温度要求；系统采用变频控制，配以可精密调节之调节阀，能够精确调节不同过滤要求下的压力、流量参数，操作灵活；应用领域酒水饮料（如：保健酒、黄酒、果酒、果醋等）的脱色、纯化、浓缩；中药、植物提取（如：茶叶、甜菊叶、菊粉、罗汉果等）浸提液的脱色、脱盐、纯化、浓缩；氨基酸（如：异亮氨酸、色氨酸、缬鞍酸、苏氨酸、苯丙氨酸等）的脱色、纯化、浓缩；生物发酵液（如：抗生素、L-乳酸、1，3丙二醇、Vc等）的脱色、脱盐、纯化；调味品（如：酱油、醋等）的脱色、脱盐、纯化等；以上就是成都和诚过滤技术有限公司为大家介绍的关于中试中空纤维膜设备的技术参数、产品优点以及应用领域的相关内容，希望对大家有所帮助！。
中孔超滤膜分离实验设备说明一、用途膜分离技术是近几十年迅速发展起来的一类新型分离技术。
膜的种类很多，中空纤维超滤膜是其中之一。
中空纤维膜分离广泛应用于双组分或多组分的溶质和溶剂的分离、分级、提纯和富集操作过程。
该过程的特点是：处理对象无相态变化，节能，分离效率高，设备简单，占地面积小，操作方便等。
本装置具有耐蚀性和耐用性，外观漂亮，整体性强，适用于本科生和研究生教学实验，也可作为研究人员进行研究的手段。
二、技术指标双组件结构，外压式流程。
组件技术指标：截留分子量：6000；膜材料：聚砜；流量范围：6~60L/h；操作压力：≤0.2Mpa；适用温度：5~30℃；膜面积：2M2；泵：不锈钢射流式自吸离心泵；膜组件可串、并联操作，流程为不锈钢材料制。
三、膜组件结构及工艺流程2、工艺流程图见图2四、操作方法1.按工艺流程图连接好管路。
2.在槽C1内放入清水。
3.检漏。
打开阀F4使泵充满液体，设备必须有良好的接地。
严禁水泵在无液体情况下运行。
以组件1为例，打开阀F7、F14、F16通电启动水泵。
视各接口有否漏液现象，若有漏，必须解决到不漏为止。
4.检查各液流是否畅通。
在一定流量和压力下运转数分钟，观察浓缩液和超滤液均有液体出现，说明组件正常。
5.系统清洗。
系统处理一定浓度的料液，停车后，用清水清洗系统。
方法是放掉系统存留的料液，接通清洗水系统，开泵运转10~15分钟，清洗污水经F17放入下水道。
停泵，并切断电源。
6.加保护液。
停泵，放净系统的清洗水，从保护液缸加入保护液，保护液的作用是防止纤维膜被细菌“吞食”。
保护液的组成约1%的甲醛水溶液，夏季气温高，停用两天之内可以不加，冬季停用五天之内可以不加，超过上述期限，必须有效的加入保护液。
下次操作前放出保护液，并保存，下次继续使用。
五、故障处理1.泵运转声音异常。
停泵检查电源电压是否正确，或泵内没有充满液体。
2.泵不运转。
检查电源符合要求否，有无线路故障。
3.流量不足。
中空纤维膜制备技术研究中空纤维膜是一种高性能的膜分离技术，其制备技术也得到了越来越广泛的研究和应用。
这种纤维膜具有许多独特的性质，如高通量、高选择性、耐污染等，因此被广泛应用于水处理、污水处理、生物制药等领域。
本文介绍了中空纤维膜的制备技术及其应用研究进展。
一、中空纤维膜的制备技术目前中空纤维膜的制备技术主要包括干相法、湿相法、界面聚合法和相转移法等。
干相法是采用无机盐溶液中的有机聚合物为原料，在高温干燥条件下制备中空纤维膜。
这种方法可以制备具有高纤维密度和强度的中空纤维膜，但需要高温条件，易造成成本的增加和纤维微细结构破坏。
湿相法是采用有机溶剂与水相配合，形成溶剂-非溶剂相互作用界面，通过界面聚合聚合纤维素和聚酰胺等高分子材料。
这种方法因操作简单、可重复性较好和成本较低而得到广泛应用，但是由于有机溶剂的使用，易造成严重的环境污染问题。
界面聚合法是通过交替沉积阴阳离子在中空纤维膜外表面形成的层间结构，使得膜表面具备高通透性和高选择性。
这种方法适用于制备具有高纤维密度和客户化成分的中空纤维膜，但是需要更高的加工难度。
相转移法是通过悬浮纳滤和射出法形成的包覆壳层技术，可以制备出具有高性能的中空纤维膜。
这种方法制备的中空纤维膜具有高通量、高效性和良好的机械稳定性。
这种方法可以通过调整纤维孔隙大小、壳层厚度和表面特性，来满足特定应用场景的需求。
二、中空纤维膜的应用研究进展中空纤维膜具有广泛的应用前景。
在水处理领域，中空纤维膜已经得到了广泛的应用。
例如，在海水淡化、废水处理、污水处理等领域中，中空纤维膜已经成为一种重要的膜分离技术。
在生物制药领域，中空纤维膜也得到了广泛的应用。
例如，在血液制品和疫苗制造过程中，纤维膜具备高度的稳定性和生物相容性，可以有效地去除杂质和病原体。
在食品加工领域，中空纤维膜也得到了应用。
例如，在果汁浓缩和分离、脱脂牛奶的制作中，纤维膜可以有效地分离不同组分，提高生产效率。
在化学工程领域，中空纤维膜也具备广泛的应用潜力。
中空纤维膜分离技术
简介中空纤维膜分离技术是在二十世纪中期发展起来的一种高新技术，
中空纤维膜分离原理
近二、三十年来，在世界上得到了飞速的发展，膜分离技术正在为人类带来巨大的利益。
薄膜对某些气体组分具有选择性渗透和扩散的特性，因此可以达到气体分离的目的。
编辑本段原理
中空纤维膜实际上是具有相同内外径的微孔管，其结构与列管式换热器相似。
中空纤维膜分离制氮工艺流程图
纤维束相互独立，在膜组两端用环氧树脂进行密封。
数十万根纤维捆在一起用来提供所需的表面积。
在压力作用下，各种气体在中空纤维膜中的吸附、扩散、渗透速率不同，按顺序排列，我们称渗透速率大的气体为"快气"，如氧气、水气；渗透速率小的为"慢气"，如氮气。
混合气体透过膜后，"快气"被富集在低压外侧，"慢气"被富集在高压内侧，从而实现了混合气体的分离。
典型的工艺流程图见右图所示。
编辑本段技术特点
（1）无运动部件，静态运行，无需特别照管，甚少保养，连续运
行安全可靠；
（2）重量轻、结构紧凑、节省空间，无需基建投资，易于安装和启动，开、停车方便迅速，自动运行；
（3）膜组可将氧气和湿气同时分离出去，产生的氮气干燥、露点低；
（4）可选配氮气流量，远程监控系统。
中空纤维膜组件及设备使用说明书中空纤维膜组件分外压式及内压式两种过滤形式。
一、外压式膜组件工作原理：膜组件内装有中心布液管，被处理料液从组件一端的中心布液管进入，通过布液管上特有的小孔分布到整个膜组件内，在压力驱动下，小分子水溶液透过中空纤维膜上的微孔，渗透到中空纤维膜内部，并从膜组件的另一端流出，浓缩液则从膜组件的侧口流出，从而实现料液的分离。
二、内压式膜组件工作原理：膜组件内没有中心布液管，被处理料液从组件的一端直接进入中空纤维膜内，在压力驱动下，小分子水溶液透过中空纤维膜上的微孔，渗透到中空纤维膜的外部并从膜组件的侧口流出。
浓缩液则从膜组件的另一端流出，从而实现料液的分离。
三、使用条件：1、工作压力：最高系统压力不得超过0.12MPa，长期工作压力≤0.1MPa。
2、工作温度：最高进液温度不得超过45℃，长期工作温度应控制在10—40℃之间。
3、膜组件应避免接触强酸、强碱。
短时间清洗时碱的浓度应小于1%，长期运行料液的PH值应控制在2—13范围之内。
4、材质为聚砜及聚醚砜的膜组件，适用于处理水溶液类的介质，不适用于处理有机溶剂类的介质。
5、进入膜组件的料液其颗粒粒径＜3μm。
四、膜组件初次使用时的处理方法：1、将膜组件内的保护液放掉，储液箱内加入清洗水（备注：清洗水应为蒸馏水、纯水或超滤水）。
开启浓液阀、超滤液阀及储液箱阀（即泵入口阀）然后启动泵，使清洗水逐渐充满膜组件。
调整浓缩液阀观察压力表数值，压力不得超过0.1MPa。
清洗水通过膜组件经浓液口、超滤液口排出，历时不得小于20分钟。
2、采用0.2—0.5%氢氧化钠溶液循环清洗30分钟。
清洗时浓液口排液量应稍大于超滤液口的排液量，压力不得超过0.1MPa。
3、采用蒸馏水清洗膜组件，流量分配比同2。
浓液与超滤液直接排放，历时40分钟左右，待超滤液口排出液体的PH值达到中性后，排尽膜组件内液体，即可投入正常运行。
五、设备运行时注意事项1、开机前一定要将浓液阀及超滤液阀打开，然后才能启动泵，缓缓开启进水阀，待组件充满溶液后，逐步调整浓液阀并观察压力表至工作压力。
本技术涉及膜分离技术。
它设计了一种外压中空纤维膜分离装置，包括膜组件等常用零部件；膜组件内填充的膜在其上浇铸端处开孔，而在其下浇铸端处闭孔，且在下浇铸端上有多个导流孔；膜组件下端口一路与泵管接，另一路与空压机管接，其特征在于膜组件上端口经压力表后一路经控制阀与滤过液罐管接，另一路经控制阀与反洗液罐管接；膜组件的上侧口一路经压力表、控制阀与料液罐管接，另一路则经控制阀与排污管路管接；膜组件下侧口经控制阀也与排污管路管接。
本技术装置可以节约水资源，提高膜的清洗效果和清洗效率，进而提高膜装置的生产效率。
权利要求书1.一种外压中空纤维膜分离装置，包括膜组件(1)、控制阀、压力表、泵、空气压缩机、料液罐以及连接管路，所述的膜组件(1)内填充的外压中空纤维膜(11)在其上浇铸端(14)处开孔，而在其下浇铸端(14’)处闭孔，且在下浇铸端(14’)上有多个导流孔(19)，所述的膜组件(1)的下端口(18)经压力表(22)后一路经控制阀(4)与泵(25)管接，另一路经控制阀(5)、压力表(23)与空气压缩机(26)管接，其特征在于所述膜组件(1)的上端口(15)经压力表(20)后一路经控制阀(2)与滤过液罐管接，另一路经控制阀(8)与反洗液罐管接；所述膜组件(1)的上侧口(16)一路经压力表(21)、控制阀(3)与料液罐(24)管接，另一路则经控制阀(7)与排污管路管接；所述膜组件(1)的下侧口(17)经控制阀(6)也与排污管路管接。
2.根据权利要求1所述的外压中空纤维膜分离装置，其特征在于所述膜组件(10)的下浇铸端(14’)靠近下侧口(17)的内侧处安装有挡片(10)，在所述上浇铸端(14)的上侧口(16)相应位置处安装有挡圈(9)。
3.根据权利要求2所述的外压中空纤维膜分离装置，其特征是所述的挡片(10)为弧形或半圆形。
4.根据权利要求3所述的外压中空纤维膜分离装置，其特征是所述的导流孔(19)呈环形均匀分布，其内圈导流孔(19)的数目为3个或4个，且任意相临两个导流孔(19)之间的距离差不超过30％。
5.根据权利要求1、2、3或4所述的外压中空纤维膜分离装置的使用方法，A：工作时，打开控制阀(2、3和4)，并调节控制阀(2、3)的开度，使膜(11)的进出口工作压力分别为0.05--0.15MPa和0.03--0.10MPa，关闭控制阀(5、6、7和8)；B：清洗时，关闭控制阀(2、3、4和6)，打开控制阀(5、7和8)，并调节控制阀(5)的开度，以控制气量，调节控制阀(8)的开度，以控制反洗液量；其特征在于C：排污时，先关闭控制阀(2、3、4、7和8)，然后打开控制阀(5和6)，利用从控制阀(5)打入的压缩空气清洗外压中空纤维膜(11)，并通过控制阀(6)将膜组件(1)内的洗后污水全部排净。
说明书外压中空纤维膜分离装置及其使用方法技术领域本技术涉及外压中空纤维膜分离装置及其使用方法技术，国际专利主分类号拟为Int.Cl7.B01D 6/02、B01D 65/02。
背景技术水是生命之源。
随着生活水平的提高，一方面，人们对饮用水的要求不断提高。
所谓纯净水，太空水或净化水已进入人们的日常生活。
另一方面，生产和工业用水如生化、医药、食品、调料等领域对水的纯净或净度要求也越来越高。
近年人们开发研制的微滤和超滤膜技术用于水质的净化，正适应了这种需要，并且取得了良好的实际效果。
其中尤以外压中空纤维膜用的最多。
这是因为外压中空纤维膜(以下简称膜)具有单位体积内装填膜的面积最大，可去除原水中的藻类，微生物和胶体物质等多种悬浮物，并且净化纯度高的优点。
但在实际应用中，膜的内腔、孔隙及外壁由于各种悬浮物的滞留、淤积而使膜的透水通量迅速下降，甚至堵塞而不能正常工作。
因此对膜的清洗是膜应用技术不可缺少重要组成部分。
特别是在目前原水(包括河水、湖水、井水、海水和自来水)已经或正在受到日趋严重污染的情况下，对膜有效并高效的清洗有着特别重要的实际意义。
申请人已经就膜清洗技术申请了一件技术专利(98125099.8)。
该项技术很好地解决了膜的在线清洗问题。
但它存在着这样的一个不足：即该“发明方法采用了反洗液和空气均从膜组件下端的管口进入，而洗后液和空气一并从膜组件的顶端排出的水气顺流清洗方式”(该申请说明书第5页3-5 行)，且“洗后液携污物和空气一并可经阀门15排出，完成内外双洗任务。
由于阀门15、11和14始终打开着，因此双洗过程是动态连续进行的，即随着携污洗后液及空气的不断排出，则有新的反洗液不断注入膜内进行反洗，同时又补充了透过液，进而又可使连续注入的压缩空气在透过液中不断地产生大量振荡气泡，对膜外进行有效的清洗，进而迅速高效地实现对膜内外的清洗。
(该申请说明书第6页)”这种方法洗膜效果虽好，但由于在排污过程是“动态连续进行的”，“随着携污洗后液及空气的不断排出，则有新的反洗液不断注入膜内进行反洗，”因而需要和浪费了大量的原液和反洗液。
这与节约和充分利用水资源的膜技术目的有所偏移。
另一方面，现有技术中的膜组件和水系统设计也存在着缺陷。
对于膜组件而言，一是U型膜在膜组件内因折弯而不能填充的很满，或是说填充率较低；二是U型膜组件的高度也有一定的限制；三是在U型膜的折弯处容易形成流体死角而滞阻污物，不容易清洗干净。
因此它不适应大口径膜组件和大规模生产用膜装置。
对于水系统设计而言，由于从膜组件下端口或下侧口打入反洗液和原液，而从上端口或上侧口排出洗后液或污染水的自下而上的水流设计路线，因而以浓度较小和比重较轻的反洗液和原液顶出浓度较大和比重较大的洗后液或污染水的水流设计路线是不尽合理的，也因此要排净洗后液或污染水就需要较长的排污时间和大量的原液。
从工业生产角度看，这种水系统设计不科学、不经济。
技术内容本技术的目的是针对现有技术的不足，提出一种新型的外压中空纤维膜装置及其使用方法，它可以提高膜装置的清洗效果，节约清洗用水，缩短清洗时间，有利于大规模工业化连续生产和提高效率。
本技术的目的是如下实现的：设计一种外压中空纤维膜分离装置，包括膜组件、控制阀、压力表、泵、空气压缩机、料液罐以及连接管路等部件；所述的膜组件内填充的外压中空纤维膜在其上浇铸端处开孔，而在其下浇铸端处闭孔，且在下浇铸端上有多个导流孔；所述的膜组件的下端口经压力表后一路经控制阀与泵管接，另一路经控制阀、压力表与空气压缩机管接，其特征在于所述膜组件的上端口经压力表后一路经控制阀与滤过液罐管接，另一路经控制阀与反洗液罐管接；所述膜组件的上侧口一路经压力表、控制阀与料液罐管接，另一路则经控制阀与排污管路管接；所述膜组件的下侧口经控制阀也与排污管路管接。
本技术技术方案为达到本技术目的，首先采用了较新型的膜组件，即膜组件内填充的外压中空纤维膜为上端开孔而下端闭孔的1字型膜组件。
采用这种膜组件可以解决现有技术U型膜折弯处容易形成流体死角，滞阻污物，不容易清洗干净的问题，也可以提高膜纤维在膜组件内的填充率，同时还有利于膜组件尺寸作大，适用于大规模工业化生产。
其次，但更重要的是重新设计了水流系统和污水排放方法，使排污水流从现有技术由下而上的水流路线改变为由上而下的水流路线，充分利用了“水向低处流”的自然规律，克服了现有技术依靠清水或原液“顶出”污染液水要大量水和较长时间的弊病。
而且原液与气流从下浇铸端的环行导流孔进入，流体分布均匀。
试验表明，以5英寸的膜装置为例，原来清洗一次需要2分钟，本技术装置则仅需要20～60秒；每次可节约水50％以上，同时也意味着减少排污水50％以上。
本技术即是按这种水流方案设计的膜装置(包括零部件和其管路连接方式以及工艺方法)，所以，与现有技术相比，可以节约水资源，提高膜的清洗效果和清洗效率，进而提高膜装置的生产效率。
附图说明下面结合实施例及其附图进一步详细叙述本技术：图1是本技术装置的一种整体结构示意图；图2是本技术装置的另一种整体结构示意图；图3是本技术装置膜组件1的整体结构示意图；图4是本技术装置图3所示的膜组件1的B向结构示意图；图5是本技术装置图3所示的膜组件1的A-A向剖视结构示意图；图6是本技术装置图3所示的膜组件1所用的另一种挡片10的形状结构示意图。
具体实施方式本技术装置是在现有外压中空纤维膜分离装置(以下简称膜装置)的基础上改进设计(参见图1、3)的，原膜装置设计包括膜组件1、控制阀、压力表、泵、空气压缩机、料液罐以及连接管路等，所述的膜组件1内填充的外压中空纤维膜11为在其上浇铸端14处开孔，而在其下浇铸端14’处的闭孔，且在下浇铸端14’上有多个导流孔19，所述的膜组件1的下端口18经压力表22后一路经控制阀4与泵25管接，另一路经控制阀5、压力表23与空气压缩机26管接，其特征设计在于所述膜组件1的上端口15经压力表20 后一路经控制阀2与滤过液罐管接，另一路经控制阀8与反洗液罐管接；所述膜组件1的上侧口16一路经压力表21、控制阀3与料液罐24管接，另一路则经控制阀7与排污管路管接；所述膜组件1的下侧口17经控制阀6也与排污管路管接。
这种设计既充分利用了膜组件的所有四个开口(即上、下端口15、18和上、下侧口16、17)，又使污水排放水流设计更加合理，有利于节约水资源，提高膜的清洗效果和清洗效率，进而提高膜装置的生产效率。
为了在更有效地排放污水的情况下，保护好膜纤维11，本技术膜装置的进一步特征是所述膜组件1的下浇铸端14’靠近下侧口17的内侧处安装有挡片10，在所述上浇铸端14的上侧口16相应位置处安装有挡圈9(参见图 3、5)。
设计挡片10和挡圈9的主要目的除了保护上、下侧口处的膜纤维 11之外，另一个目的是保证上、下侧口处的流体流路畅通。
挡片10的形状设计对实现本技术目的有一定的影响。
实施例设计为弧形 (如图5所示)。
挡片10的长度和有效高度(即不包括安装在下浇铸端 14’内的高度)要与所述下侧口7的直径相匹配，一般可比下侧口17的直径大3-20毫米，厚度没有特殊要求，但在满足挡片强度的条件下越薄越好。
实施例的挡片10也可以为半圆形(如图6所示)，其结构尺寸也应与下侧口 17的直径相匹配，并稍大些。
挡片10的安装位置也十分重要。
它应当安装在膜组件下浇铸端14’靠近下侧口17的内侧处。
挡片10与下侧口17内侧处的距离要设计好。
该距离太大，将会减少中空纤维膜11在套管12内的数量，也即相对减少了膜组件的工作效率；而如果该距离太小，改进作用将不明显，影响本技术目的的完美实现。
该距离也与膜组件的直径有关，直径大的膜组件，该距离也相应地大。
3-9英寸膜组件该距离较理想的设计是3-12 毫米。
实施例6英寸膜组件该距离设计为10毫米。
还应当说明的是挡片10 所谓的“安装”实际是指与中空纤维膜11于下浇铸端14’一同浇注。
