螺纹常见的问题分析与解答

车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。

在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。

本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。

一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。

车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。

2. 车削速度过高。

车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。

3. 切削刃磨损严重。

切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。

解决方法：1. 合理控制切削量。

在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。

2. 控制切削速度。

根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。

二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。

车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。

2. 切削液不合适。

切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。

3. 刀具磨损严重。

刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。

解决方法：1. 提高加工精度。

在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。

2. 合理选择切削液。

根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。

三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。

刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。

关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。

在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。

探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。

一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。

造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。

针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。

（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。

2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。

这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。

对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。

（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。

3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。

以下是一些提高加工效率的方法。

1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。

通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。

2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。

3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。

夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。

扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。

2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。

（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。

此时应对车刀加以修磨。

（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。

3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。

螺纹加工常见问题及解决方法螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。

螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。

其中，螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。

作为数控车床，螺纹车削加工是其基本功能之一。

1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程（或螺距）准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph（mm/ r），因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。

2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分，其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。

以外螺纹为例，其加工方式如图1所示。

内螺纹的加工方式由读者自行分析。

图1外螺纹加工方式a）、d）右旋螺纹b）、c）左旋螺纹图1a所示为常见的右旋螺纹加工方式，主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。

若进给方向反向,则为左旋螺纹加工，如图1b所示。

图1c所示为左旋螺纹加工，主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。

若进给方向反向,则为右旋螺纹加工，如图1d所示。

3螺纹车削进刀方式（1）进刀方式螺纹加工必须多刀切削，其进刀方式有以下几种，如图2所示。

a）b）c）d）图2进刀方式a）径向进刀b）侧向进刀c）改进式侧向进刀d）左右侧交替进刀1）径向进刀（图2a）是基础的进给方式，编程简单，左、右切削刃后刀面磨损均匀，牙型与刀头的吻合度高；但切屑控制困难，可能产生振动，刀尖处负荷大且温度高。

适合于小螺距（导程）螺纹的加工以及螺纹的精加工。

2）侧向进刀（图2b）属较为基础的进刀方式，有专用的复合固定循环指令编程，可降低切削力，切屑排出控制方便；但由于纯单侧刃切削，左、右切削刃磨损不均匀，右侧后刀面磨损大。

车削螺纹时常见故障及解决方法范本在车削螺纹的过程中，常会遇到一些常见的故障，比如螺纹断裂、螺纹质量不合格、刀具磨损严重等。

下面是一些常见的故障及解决方法范本：一、螺纹断裂：故障原因：螺纹材料硬度过高，切割力过大，导致螺纹断裂。

解决方法：使用更适合的刀具材料，减小切削力，合理调整车削参数。

如果螺纹断裂发生在材料较薄的部位，可以采用退刀或退刀速度减小的方法解决。

二、螺纹质量不合格：故障原因：刀具磨损严重，切削液不足，车削参数不合理等。

解决方法：及时更换磨损严重的刀具，调整切削液供给量，合理选择车削参数。

注意刀具的冷却和润滑，以保证螺纹的质量。

三、刀具磨损严重：故障原因：切削条件不合理，切削液不足，刀具质量不佳等。

解决方法：调整切削条件，增加切削液的供给量，更换质量较好的刀具。

合理选择刀具材料和刀具形状，可以延长刀具的使用寿命。

四、刀具断裂：故障原因：刀具材料问题，切削参数不合理，刀具过热等。

解决方法：选择更合适的刀具材料，调整切削参数。

注意刀具的冷却和润滑，以避免刀具过热断裂的问题。

五、螺纹内外径不一致：故障原因：车床的进给不稳定，刀具磨损不均匀，切削液不足等。

解决方法：调整车床的进给机构，保持稳定的进给量。

及时更换磨损严重的刀具，增加切削液的供给量。

六、螺纹表面粗糙：故障原因：刀具磨损严重，车削参数不合理，切削液不足等。

解决方法：更换磨损严重的刀具，调整合理的车削参数。

增加切削液的供给量，以保证螺纹表面的质量。

总之，对于车削螺纹过程中的常见故障，应根据具体情况进行分析，并采取相应的解决方法。

只有不断总结经验，提高技术水平，才能有效地解决故障，提高车削螺纹的质量和效率。

彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决螺牙的形状(标准公制螺纹)1. 从图上知:A.了解构造(1)T(通)端通常比Z(止)端长；(2)英制中间有一条沟者为通端；(3)一般为硬化(淬火)之钢料研磨,很脆掉在地上会断；(4)经长期使用会磨损,一般在10000次以上需再检验。

B.使用方法必须经品保检验合格或合格标签(贴在盒子上)者才得使用。

长期使用必须用约1万次(可以估算)后送检合格再用。

以戴手套的拇指,食指夹住轻旋,忌用大力,则T(通)端施到底为合格,Z(止)端为进1~2牙后,不再进入为合格,绝不可用大力,当用完螺纹规后,必须要以干净的软布将螺纹规(样圈或样柱)予以擦拭干净,涂上防锈油后装回盒子里。

C.攻牙的正确方法(1)选择合适的丝攻丝攻有一攻，二攻，三攻，一般我们用第三攻,除非很厚的板材,才分一，二，三攻一般用机用丝攻(只有一次)即可。

(2)丝攻形状可分为普通丝攻螺旋丝攻：比较贵，但排屑良好，效率比较高；先端丝锥：比较贵，但排屑良好，效率比较高；无屑丝攻：利用挤压的方式将薄料,(一般在3M/M以下)挤压成螺丝状,故孔较普通丝攻及螺纹丝攻所开的孔为大，例: M3-0.5 普通及螺旋丝攻一般铁板牙钻2.6孔，但无屑丝攻，钻孔2.78~2.8孔。

(3)攻牙前如为厚板(3M/M以上)应把板料孔的毛刺以钻头划去,但千万不可变为倒角,否则板厚因倒角,导致螺牙变少而会滑牙。

(4)攻牙时丝锥必须与工件垂直。

(5)攻牙时必须将表面的铁(铝)屑清除,清除的方式有用刷子(牙刷),或高压空气清洁。

(6)攻牙时必须涂上清洁的机油而非含有铁屑或其它杂质的脏机油。

(7)攻牙前的孔径必须要正确一般经查可得,而且板厚,材质均影响孔径。

5.首件必须经螺纹规检验合格,如不合格则可能下列原因:(1)丝攻不合格(磨损或不良)(2)合格的孔径(攻牙前)如果孔太小,因磨擦力大,会加大攻牙的困难度,同时丝攻较快磨损,反之孔太大,则可以轻松的攻进去,但是牙的品质就很差,因为牙的小径会变大,相对螺丝螺母的结合力不足,容易滑牙.以M3×0.5来说,正确的孔(一般铁材)应为2.50~2.65之间,如果太大则不易获得良好品质的牙。

.螺丝攻选定不适当1)使用精度级数适合的螺丝。

2)增加吃入部的长度。

2.切屑堵塞1)应使用先端丝攻(POINT TAP)或螺旋丝攻(SPIRAL TAP)。

2)减少螺丝攻沟数，而扩大沟的容积。

3)使用细牙螺纹。

4)下孔径尽量加大。

5)不透孔的攻牙，下孔尽量加深。

6)缩短攻牙长度。

7)改用他种切削油及注油方式。

3.使用条件不适当1)调整切削速度。

2)防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜。

3)螺丝攻或工作物之固定改用浮动式。

4)进刀速度应适当而防止牙山变形。

5)采取强制进刀方式(螺距进刀方式)。

6)适当选用攻牙机的加工能力。

7)防止主轴振动。

4.熔着1)使用有表面氧化皮膜处理之螺丝攻。

2)改用反熔着性较高的切削油。

3)降低切削速度。

4)改变切削角使适合被削材质。

5.螺丝攻再研磨不适当1)沟的分度应均一。

2)切削角及吃入间隙角勿过大。

3)刀刃背部勿过小。

4)去除研磨毛边。

6.螺丝攻选定不适当1)使用加大(OVER SIZE)螺丝攻。

2)对被削材如属铜合金、铝合金、铸铁等攻牙时扩大率较少的。

3)被削材如为管状或薄板等容易反弹时。

4)吃入间隙角要适当。

5)加大切削角。

7.内螺纹外伤回转退出时，尤其是丝攻将离开内纹纹口处，速度应适当以免有损伤发生。

8.内螺纹中有切屑残留1)磨利螺丝锥，减少其须状切屑之留存。

2)完全清除切屑后，才以量规检查。

工艺参数、刀具选择、工艺方法选择错误等，主体可能是切削用量过高，使加工中排屑不畅，硬化切屑挤伤螺纹牙型；次要可能是未注重工作细节，如刀具连接验证，切削液喷润是否到位等。

设备本身不适合较高切削用量，如大多加工中心刚性攻丝转速不能大于2000r/min，采用较高切削用量在新丝锥时，因切削锋利效果好一点，刀具磨钝后工况变差，就可能产生。

原材料本身硬度低，塑、韧性好，且每批次因热处理不稳定，是造成切削用量选择难度高的根本。

切削液是否适宜攻丝（如是否极压型，浓度是否足够）也是影1、检查底孔尺寸是否合理2、加工前底孔倒角3、检查是否排屑不畅原因造成，若是刃磨刃倾角或选择螺旋角丝锥4、检查底孔深度是否合理5、考虑切削速度6、丝锥与底孔是否同轴7、考虑工件硬度是否不稳定造成20CrMnTi热处理以后,属于不太好加工的材料,硬度比较,丝锥你可以选用韧性更好的材料,或者强度较好的结构,比如直槽丝锥比螺旋丝锥的强度要好,,你可以换带扭具保护的浮头夹头.：M20*1.5细牙螺纹，底孔钻到直径18.7mm，然后机攻，止规为什么会过？螺纹止规松紧过与不过应该和螺纹中经有关，而不应该和我钻的螺纹底径有关吧？丝锥精度怎么检测？答：内螺纹底孔18.7是有些大，但不是底经大的原因造成止规过，还是中径的原因，建议你检查一下丝锥的精度等级是否合适。

数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，下面我们就来看一下常见的故障及排除方法。

一、螺纹加工中的常见故障1. 刀具辊削振动当车床进行螺纹加工时，如果刀具出现辊削振动，会导致螺纹形貌粗糙，甚至无法加工出标准的螺纹形状。

2. 螺纹尺寸不准确螺纹加工中常见的问题是螺纹尺寸不准确，严重影响产品质量。

3. 切屑的形成和处理问题在螺纹加工中，切屑是一个很重要的问题，如果切屑无法正常排除，就会影响螺纹的加工质量。

4. 主轴转速异常主轴转速异常也会导致螺纹加工出现问题，影响螺纹加工的精度和表面质量。

1. 刀具辊削振动的排除方法（1）检查刀具的刀柄是否正确安装，刀具刀柄是否松动；（2）检查主轴的同心度，如果主轴同心度不好，就会影响刀具的稳定性；（3）检查切削液的供给，切削液是否充足，是否达到了减少切削温度和摩擦的作用。

2. 螺纹尺寸不准确的排除方法（1）检查刀具的选择是否合适，包括切削刀具的规格和尺寸；（2）检查主轴转速是否准确，不能超出刀具允许的转速范围；（3）检查夹持件是否牢固，夹具是否正确，避免松动导致螺纹尺寸不准确。

3. 切屑的形成和处理问题（1）选择合适的切屑分断方式，根据工件的材料和螺纹尺寸选择合适的切削参数；（2）注意切削刀具的选择和调节，保证刀具的刀尖形状和刃角适合螺纹加工；（3）清洁切屑排放口，保证切屑顺利排出，避免切屑对螺纹加工产生影响。

4. 主轴转速异常的排除方法（1）检查主轴的润滑情况，主轴的润滑情况良好才能保证转速的稳定；（2）检查主轴驱动装置，包括主轴电机、变频器等设备的状态；（3）检查主轴的传动链，保证传动链的正常运转，可以避免主轴转速异常。

总结：数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，但只要我们掌握了以上的排除方法，就能够很好地解决螺纹加工中的常见问题，保证螺纹加工的质量和效率。