丰田生产的八大浪费

八大浪费与IE七大手法培训一、浪费的概念在生产和管理过程中，浪费是指任何没有为顾客创造价值的活动、步骤或资源。

浪费通常会导致生产效率的下降、成本的增加以及顾客满意度的降低。

充分认识和理解浪费对于提高生产效率、降低成本以及提升企业竞争力具有重要意义。

八大浪费，也被称为“TOYOTA制造业中的八大浪费”，是在制造业领域中提出的浪费分类模型，可以帮助企业识别和减少浪费，提高生产效率。

八大浪费包括以下内容：1.过产：生产超出需求的产品，造成库存积压。

2.运输：物料、半成品或成品在生产过程中的多次搬运。

3.待货：产品在生产过程中停滞等待下一道工序。

4.加工：生产过程中的不必要操作和加工步骤。

5.库存：过量的物料或产品积压在仓库中。

6.功劳：工人在不必要的工作中造成的浪费。

7.运动：无效的工人或设备的移动。

8.等待：等待原材料、设备或其他资源的到达。

二、IE七大手法IE（Industrial Engineering）是一种运用工程技术和管理学原理改善生产过程的学科，旨在提高生产/操作效率，降低成本。

IE的七大手法是IE学科中常用的方法和工具，通过对生产过程进行分析和改进，以提高生产效率和减少浪费。

IE七大手法包括以下内容：1.工程作业分析：通过分析和记录工序中的每个步骤和活动，识别出浪费和低效的环节。

2.工序改进：基于工程作业分析的结果，优化和改进工序，提高生产效率。

3.布局设计：设计和优化工厂/车间的布局，使得物料和信息流动更加高效和顺畅。

4.工作标准化：制定和实施标准化的工作程序和操作规范，提高工作的一致性和效率。

5.工具和设备改进：引入新的工具和设备，或者对现有的工具和设备进行改进，提高生产效率。

6.人力资源管理：合理安排和管理人力资源，提高员工的工作效率和满意度。

7.进程控制：监控和控制生产过程，确保生产活动按照计划进行，减少浪费和延误。

三、浪费与IE七大手法培训浪费和IE七大手法是生产和管理中非常重要的概念和方法。

大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

丰田的7种浪费
所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。

1.多余生产的浪费-
不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；
2.等待的浪费-
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；
3.运输的浪费-
不必要的搬运、一时的材料堆积移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；
4.加工本身的浪费-
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装夹具等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；
5.库存的浪费-
有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；
6动作的浪费
有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；
7.生产不良品的浪费-
有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。

丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。

它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。

一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、产生不合格品的浪费。

在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。

3、停工待产的浪费。

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。

4、动作的浪费。

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费。

除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。

6、加工本身的浪费。

把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。

7、库存的浪费。

因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。

丰田七种浪费对策表。

什么是丰田的“七大浪费”对于精益爱好者而言，丰田的“七大浪费”应该都比较熟悉。

丰田以为：识别浪费就是做精益改善的第一个能力，也就是能从目前现状或结果中去找到改善的点。

今天我们就来谈谈丰田的这“七大浪费”。

1. 库存的浪费有库存就说明有断点，比如有半成品库存，就说明生产的流程中存在断点，需要库存来缓冲；仓库有库存，则说明我们与供应商、客户的交付流程中有断点。

这些断点，在我们做价值流分析的时候都可以看得到，也可以说，这些断点反映了整个价值流的破碎情况。

2. 搬运的浪费搬运也是断点引起。

因为有断点，所以就有库存，有库存也就存在搬运，甚至来来回回的搬运。

这个断点来自于何处呢？就来源于物流和信息流的断点。

比如前后工序之间物流不畅，需要中间停滞，无法实现连续流，这里当然需要搬运；又比如信息流不通，工序不知道下步该干嘛，当然也会存在停滞，也需要搬运。

所以，搬运的浪费实际上是反映物流和信息流的支离破碎。

3. 等待的浪费丰田有任务流的说法，也就是各环节的任务量多少。

当任务流不均衡时，会带来物流和信息流的上下波动，造成各环节忙闲不均，引起等待。

比如第一道工序冲压节拍是10秒，第二道工序焊接是15秒，都是单台设备单人操作，要实现流水作业的话，显然冲压更快，需要等待，这是明显的由于两道工序任务不均造成等待。

所以，任务流是否均衡，是造成是否有等待浪费的直接原因。

4. 不良的浪费按照大野耐一的说法：产品不良，都是生产合格产品的条件发生了偏离。

用公司F(X)=Y来解释，就是条件X发生了偏离，才导致结果Y产生了变化。

比如我们加工一个轴，它的同轴度超差，那很可能是控制同轴度的几个参数出了问题，比如产品的装夹和定位、程序的设置、刀具的异常磨损等都有可能导致同轴度异常。

所以，产生不良的浪费，实际上是它们之间的因果系统产生了缺陷，也就是没有控制好“因”，才导致“果”不好。

5.多余加工环节的浪费丰田认为：与目标相关的才是有价值的。

那反过来讲，与目标不相关的，都是无价值的，都需要消除。

丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

现场8大浪费和改善原则-回复什么是现场8大浪费和改善原则？这个问题需要从《丰田生产方式》的概念入手，丰田生产方式是一种持续改善的生产方式，它强调减少浪费并提高效率，最终达到超越竞争对手的目标。

其中，现场8大浪费和改善原则是丰田生产方式的核心内容之一，通过减少这些浪费，企业能够提高生产效率和产品质量，降低成本并增加利润。

那么，现场8大浪费是指什么？具体包括以下几个方面：1. 过剩生产：指生产过多的产品，超过实际需求。

2. 待机等待：指在生产线上，由于前一道工序未及时完成而导致的停工等待。

3. 运输浪费：指在生产或者运输过程中，物料、半成品或成品的移动和运输导致的时间、能量和资源的浪费。

4. 在制品过多：指生产线上投入的生产物料或零部件数量超过实际需求。

5. 动作浪费：指工人在工作过程中产生的不必要的动作，比如多次移动、拿取和放置零部件。

6. 库存浪费：指成品或原材料的堆积和闲置导致的资源浪费。

7. 退次品或废品：指因为生产工艺上的不足或者操作错误导致的不合格产品或者废品。

8. 道具或设备不合理使用：指生产线上使用的设备、工具或者工装等的布局和排布不合理导致的浪费。

针对这些浪费，我们可以采取一些改善原则来解决：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：通过制定价值流图，可以清晰地描述整个生产流程，发现并分析生产过程中的浪费现象。

2. 精益生产（Lean Manufacturing）：精益生产是一种追求高效运营和资源最大化利用的生产方式，它通过减少浪费提高生产效率和质量。

3. 即时生产（Just-In-Time Production）：即时生产是指在需要产品之前不进行生产，而是在需要时进行生产，以减少半成品和成品的库存浪费。

4. 业务流程再造（Business Process Reengineering）：通过重新设计企业的业务流程，可以减少浪费并提高效率。

5. 连续改善（Kaizen）：连续改善是指持续寻找和改进生产过程中的问题和瓶颈，以确保生产方式的不断进步和提升。

精益生产中的八大浪费和五大原则企业生产管理过程中，出现许多的浪费现象，这些浪费严重占用了企业的流动资金，丰田公司对这些浪费定义为精益生产中的八大浪费。

分别是：1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

精益生产的五个原则：1、价值观：精益生产认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。

一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。