下载文档原格式
混凝土气泡处理方法混凝土气泡处理方法混凝土在施工过程中，常常会出现气泡现象，这会导致混凝土的强度降低，影响建筑物的整体质量。
因此，混凝土气泡处理方法非常重要。
以下是一些常见的混凝土气泡处理方法：1. 振捣振捣是一种常用的混凝土气泡处理方法，可以有效地将混凝土中的气泡排除。
具体方法是在混凝土浇筑后，用振动器对混凝土进行振动，使混凝土中的气泡逐渐向上浮动，并排出混凝土表面。
这种方法适用于大面积的混凝土施工，如地板、墙体等。
2. 搅拌搅拌是另一种常用的混凝土气泡处理方法，也可以有效地将混凝土中的气泡排除。
具体方法是在混凝土搅拌过程中，加入一定量的减泡剂，通过搅拌使减泡剂与混凝土充分混合，从而降低混凝土中的气泡含量。
这种方法适用于小面积的混凝土施工，如基础、柱子等。
3. 手摇手摇是一种简单、易行的混凝土气泡处理方法，适用于小面积的混凝土施工。
具体方法是在混凝土浇筑后，用手动工具对混凝土进行摇晃，使混凝土中的气泡向上浮动，并排出混凝土表面。
这种方法需要较多的人力，效率较低。
4. 真空处理真空处理是一种高效、精确的混凝土气泡处理方法，适用于高品质、高强度的混凝土施工。
具体方法是在混凝土浇筑后，将混凝土表面覆盖上一层薄膜，然后在混凝土表面下方建立一个真空环境，利用气压差使混凝土中的气泡排出。
这种方法需要专业的设备和技术支持，成本较高。
5. 预处理预处理是一种预防混凝土气泡的方法，适用于大面积的混凝土施工。
具体方法是在混凝土浇筑前，对施工区域进行充分的准备工作，包括清理、平整、加固等。
在混凝土浇筑前，还可以加入一定量的减泡剂，从源头上减少混凝土中的气泡含量。
总结混凝土气泡处理方法有多种，根据具体情况选择合适的方法是非常重要的。
在施工中，应遵循科学的施工流程和标准，严格控制混凝土质量，做好混凝土气泡处理工作，确保建筑物的整体质量和安全性。
混凝土表面裂纹及气泡防治措施摘要:随着山东省滨德高速公路桥涵工程施工的全面展开，混凝土工程的外观质量通病在施工中不同程度的暴露出来，结合滨德高速第三标段的梁板预制施工，本文对预制梁板混凝土表面裂纹、气泡产生的原因和治理措施进行了总结。
关键词: 混凝土表面裂纹气泡防治措施一、混凝土表面裂纹产生的原因及采取措施1、砼表面裂纹产生原因与分析⑴内模板拆除过早，施工单位在砼浇注完成后，为方便拆模或加快模板的周转，在砼强度未达到拆模强度（2.5Mpa）就进行模板拆除，顶板由于内模拆除过早而造成沉陷，或在拆模时因敲击内模引起振动而使砼顶板出现裂纹。
⑵模板的强度、刚度及稳定性不符合要求，在混凝土浇筑或养生期间发生变形或位移，引起砼顶板变形，使混凝土表面产生裂纹。
⑶养护不及时是造成顶板及抹角处出现裂纹的一个重要原因。
由于砼浇筑完成后，对砼的表面没有及时进行覆盖，或养护时干时湿，使未初凝的砼表面直接外露于空气中或阳光下，造成砼表面因水分流失且不能及时补充，而产生干缩裂纹。
⑷预埋筋与砼的接触面是一个受力薄弱面，振捣后的混凝土在凝固过程中，受埋置钢筋的约束，当钢筋保护层较薄时，易在钢筋上方产生裂纹，且钢筋直径越大，坍落度越大，保护层越薄，裂纹就越大。
⑸未严格控制水泥用量。
在同等强度要求的情况下，不去合理选用骨料级配，而是靠增加水泥用量来提高砼强度，由于水泥用量过大，产生大量水化热，使砼表面易产生裂纹。
⑹混凝土拌和时间过短或浇筑时布料不均匀，导致混凝土拌合不匀，浇筑混凝土离析，造成砼表面出现裂纹。
⑺预应力张拉时间过早，张拉时虽然强度满足要求，但因混凝土龄期短、弹性模量未同期增长，影响后期变形。
⑻施工环境的影响。
夏季气温高且白天日照强，高温天气加快了水泥的水化速度，且强烈的日照易引起混凝土表面早期失水，产生塑性裂纹。
冬季砼在养生期，由于外界气温变化幅度大或养生温度升降幅度大，导致砼表面出现温缩裂纹。
２、控制预应力板梁裂纹采取的措施⑴加强内模拆除时间的控制，防止因砼强度低、板顶砼沉陷出现裂纹。
一、台座施工 1、质量标准： ⑴台座宽度满足T梁设计宽度要求；⑵底座地基承载力：满足δ=1376×103÷40÷0.6=5733Pa(按40mT梁标准），所以底座基础形式按路基地质情况确定：如是土方，采用扩大基础并布筋，防止地基不均匀下沉导致底座开裂；如是石方，底座钢筋混凝土直接坐落在基岩上；⑶台座高度满足模板设计要求。 2、容易出现的问题： ⑴底座两侧不直顺，导致预制T梁模板安装困难，成品线型不能满足设计要求； ⑵预制梁场全部硬化，并设排水沟。防止雨水或生产用水（养护水）等下渗导致地基不均匀沉降而底座出现开裂现象。 ⑶梁底预埋钢板纵坡不准问题； ⑷提梁孔外侧台座损坏问题。 3、控制要点 ⑴台座顶板钢板加工时，按T梁梁底宽度小2~3mm加工，以抵消钢板加工施工误差，防止钢板伸出台座外，造成模板无法密贴台座，造成漏浆。 ⑵台座预埋钢板位置与提梁孔之间的段落，T梁张拉后受到T梁端头的挤压，时间久了容易被破坏，影响T梁施工的进展。因此台座提梁孔以外的一段要额外加密钢筋，加强该段台座的整体性和抗变形能力，防止破坏发生。 ⑶底座顶板横向的平整度，纵向的二次抛物线反拱要严格控制，确保梁底平整，预应力张拉后跨中上拱值比较是否满足设计要求。 二、钢筋 1、质量指标：⑴钢筋加工要严格按照图纸，同编号的钢筋尺寸要保持一致；⑵钢筋间距控制要保持与设计一致；⑶钢筋保护层厚度要满足设计要求。⑶钢筋加工必须采用数控设备；⑷原材料要符合设计和规范要求。 2、容易出现的问题： ⑴外露钢筋不整齐；⑵马蹄筋未封口；⑶预埋钢筋线型不直顺；⑷模板竖肋位置顶板钢筋切断；⑸垫块不在同一水平线上；⑹底板垫块密度不足； 3、控制要点 ⑴钢筋加工尽可能采用数控设备，提高加工的精度，便于安装； ⑵钢筋安装过程中尽量采取定位措施，提高钢筋安装的精度。腹板钢筋采用在台座上标注钢筋位置的方式定位，顶板钢筋采用在模板两侧加定位槽钢的方式将两边定位整齐，绑扎完成后采用拉齐或压顶的方式，将顶板钢筋水平向定位准确。 ⑶T梁预埋钢筋要采取临时定位措施，保证线型直顺； ⑷外露钢筋需要焊接的必须留够满足单面焊施工要求的长度，在桥面上施工，双面焊是不可能的； ⑸马蹄钢筋与波纹管的位置上有冲突，通过2~3片梁的试验，可以确定马蹄筋的高度控制在多少，才能不与波纹管冲突，后续的马蹄筋按此标准加工制作，就可以解决马蹄筋封口的问题。 ⑹T梁纵向钢筋会有接头，梁底位置的主筋，接头采用直螺纹连接，腹板钢筋采用绑扎连接，顶板钢筋可采用单面焊、双面焊或绑扎连接，接头错开50%； ⑺顶板钢筋与T梁模板竖肋冲突的问题，统一采用调整钢筋间距的方式解决，在竖肋两侧钢筋间距调整到11~13cm，再两侧的钢筋间距减小调整回正常位置； ⑻T梁腹板钢筋必须设置定位架。 三、混凝土 1、质量指标：⑴砼28天强度必须保证在59.5Mpa以上；⑵砼外观要整洁，无漏浆现象，尽量避免砼表面出现气泡；⑶梁场必须配置自动凿毛机，砼外露面均需凿毛；⑷梁场必须配置自动喷淋养生系统；⑸砼拌合设备周期检定、定期校准、用前复核；⑹浇筑前检测砼坍落度，一般控制在180±20mm之内。 2、容易发生的问题： ⑴脱模后横隔板处易出现漏浆现象，端头易出现缺棱掉块现象。⑵表面颜色不一致；表面有漏浆现象；表面气泡多；⑶砼凿毛不到位，深度、密度不足；⑷养生不达标。 3、控制要点 ⑴砼搅拌时间控制在150~180秒，坍落度控制在180±20mm之内，砼原材料报保持稳定，新材料进场前必须进行检测，合格方能用于施工。 ⑵ T梁用砼材料必须按照配合比设计执行，调整砼的和易性可以适当增加或减少外加剂来进行，确保水灰比不变，这是控制砼强度的最重要指标。 ⑶砼要分层连续浇筑，层厚控制在30cm左右，浇筑间断不超过2h。砼振捣以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，振动棒振捣时注意快插慢拔，快插是控制振捣时间不要过长，造成砼离析，慢拔是将振捣的气泡随振动棒提出砼表面。 ⑷T梁施工准备阶段，要精选模板生产厂家，模板加工精度要高，以防止使用过程中出现各种模板问题； ⑸砼浇筑前要对模板孔洞位置进行封堵。模板间结合面加塞双面胶是防止模板接缝漏浆的有效措施；横隔板、梁端外露钢筋孔洞采用发泡塑料堵漏效果也很好；T梁翼缘板梳齿板堵漏采用在模板内侧密贴胶条大方式，虽仍会有部分漏浆，但一般都在可控的范围，凿毛后对T梁的质量没有影响。 ⑹脱模时间一般在砼浇筑完成后的8~12小时，砼强度达到20MPa左右。拆模早容易造成砼损害，过晚可能造成拆模困难。 ⑺砼养护强标要求采用自动喷淋养生系统，目前看悬挂水管，每1m布置一个雾化喷头的喷淋系统效果较好。喷淋管制作时注意喷头的方向要一致。 ⑻梁场必须配置自动凿毛机，凿毛工作要及时开展。T梁的横隔板、端头模板可以早一点拆除，由于此时砼强度不高，凿毛效果和效率都要高，大块模板拆除后，再对其它位置进行凿毛。 ⑼T梁模板拆除后，及时对横隔板底部进行支垫，防止T梁侧向倾倒，边梁没有横隔板的一面采用方木支撑在顶板与腹板交界处。所有的横隔板都要进行支垫。 ⑽浇筑前，在预留管道与锚垫板之间封堵严密，保证锚垫板喇叭口不进浆。 四、张拉 1、质量指标 ⑴三同心：张拉时，要使锚板对中预埋锚垫板，保证预留管道、锚具、千斤顶三者同心，否则造成锚口、喇叭口摩阻剧增，张拉力损失严重。 ⑵两同步----两端（两侧）同步张拉，同时达到同一荷载值。不同步率（5%～10%） ⑶钢绞线张拉力与伸长量应控制在计算范围的±6%之内； 2、容易发生的问题 ⑴张拉施工前，技术人员须对张拉伸长量、张拉力等进行精确计算，防止张拉不足或超张拉发生； ⑵T梁预应力张拉对称同步进行，严格控制每一个张拉步骤，及时记录相关数据； ⑶张拉后多余的钢绞线，保留4~5cm，其余部分用砂轮割除。 3、控制要点 ⑴采用先穿钢绞线方式时，张拉前应拉动钢绞线，确认波纹管是否有漏浆现象； ⑵在统一指挥下，两端司泵人员同时先对主缸缓慢充油，使钢绞线略拉紧，并调整锚环和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、千斤顶、锚具三者同心，两端同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时到达同一荷载值，同时注意观察各根钢绞线的松紧情况并及时调整，力求各根钢绞线受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，每次加载值为油表读数1MPa的倍数，并将其通过对讲机与另一端操作人员，保证同步张拉，使每次加载值基本相同，加载至钢绞线的初始应力，稳定油压表读数持荷2min以减少钢绞线松弛损失，不同步率不得大于5%，实测伸长量与计算伸长量相差不超过±6%。终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，并对测量数据进行分析，调整梁体预留反拱值及对张拉结果进行校核。 ⑶指挥端稳住油速，指挥端与对面，每MPa呼应一次。张拉完成在应力作用下持荷时随时补油，持荷完成后再量油缸伸长量。 ⑸张拉至100%要持荷5分钟。 ⑹张拉完成后，钢绞线要切割掉工作长度，保留4~5cm，封锚。封锚采用PVC管套在锚具上，用C50砼封闭锚头。砼终凝后，将PVC管拆除。 五、压浆 1、质量指标 ⑴压浆材料必须使用试验室事先适配确认的材料和配合比； ⑵压浆必须采用专用压浆剂，必须配置高速（1000转/min）净浆搅拌机。 ⑶压浆必须饱满。 2、易发问题 ⑴施工人员为节省时间，提前结束压浆，造成预应力孔道压浆部饱满； 3、控制要点： ⑴、稳压：压浆完成后为使压浆密实，必须要稳压3min，稳压阶段保证压力0.5 MPa -0.6Mpa。 ⑵、压浆料自调制至压入管道的间隔时间不得大于40min，压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。 ⑶、压浆顺序应自下而上，集中一处的管道应一次压完，同一孔道的压浆必须连续进行，不得间断。 ⑷、压浆过程中，观察出浆口出浆浓度与进浆口浆液浓度一致时方可堵塞出浆口。 六、存梁 1、质量指标：⑴存梁支座应设于T梁梁底预埋钢板位置。 2、容易发生的问题：⑴梁底支撑位置不准确，造成T梁起拱度增大；⑵梁侧支撑不到位，造成T梁倾覆。 3、控制要点： ⑴根据实际T梁的长度，设置合适的存梁台座，尤其注意存梁台座宽度，同一种型号的T梁，梁场并不一致，存梁台座的宽度应技能满足最长T梁，又能满足最短T梁的存放需要； ⑵为保证双层存梁时下层梁体不受弯，上下层梁存放支点位置相同。 ⑶存放上层梁时，应先在下层梁上标出上层梁的支点位置和用蓝色铅笔画出下层梁的中心线，以下层梁的支点及中心线的十字线为中心满铺一层砂子，并用水平尺找平；然后每个支点放置三根垫木（垫木用铁丝进行捆绑成整体），垫木中心线与下层梁中心线应重合，上层梁重心线与垫木中心（即下层梁中心）对齐，并在梁端部中心线设置线锤，随时观察上下层梁垂直度。 ⑷龙门吊提出梁吊运至第一层梁上方，要求龙门吊司机在指挥人员的命令下联动操作同速下降使上层与下层梁中线对齐，然后龙门吊卷扬机开动，上层梁下落，待T梁落到下层梁的支撑垫木上方时，重新调整龙门吊，使上层梁与下层梁对齐，然后开始落梁，为减小对台座的冲击，落梁时，龙门吊分三次卸载，第一次卸载30%，静停10min；第二次再卸载30%，又静停10min；第三次卸载40%，再静停10min，至此卸载完毕。 ⑸为了保证T梁存放不倾倒，龙门吊完全卸载后，采用在T梁上翼缘根部加圆木支撑于下层梁，并用木楔将斜撑木打紧。 七、架梁 1、质量指标： ⑴根据预制时的T梁编号，将T梁架到对应的位置； ⑵T梁预埋钢板中心要与支座中心重合； 2、容易发生的问题 ⑴T梁预制与架设的位置不对应； ⑵梁底预埋钢板与支座不密贴；
水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施水泥混凝土小型预制件通常用于道路、桥梁、建筑物的构建和修补工作中。
然而，由于生产或使用过程中的某些原因，表面会出现不同程度的气泡，这对于施工和使用都会带来不利影响。
因此，本文将介绍一些水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施。
原因分析在水泥混凝土小型预制件的生产和使用过程中，造成表面气泡的原因比较多，主要包括以下几个方面：气泡原因小型预制件生产过程中，混凝土配合比不合理、混凝土质量不稳定、混凝土振捣不均匀等都会导致混凝土体中产生气泡。
粘结原因当预制件中的芯模与钢筋不完全贴合时，在混凝土中形成的气泡无法排出，从而形成表面气泡。
混凝土材料原因混凝土中某些材料如水泥、砂等不符合质量标准也会导致表面气泡产生。
防治措施优化混凝土配比根据混凝土所使用的材料和工艺条件，合理确定配比和骨料粒径，以保证混凝土的均匀性和可塑性。
混凝土振捣混凝土振捣应均匀进行，确保混凝土被充分密实，从而减少空气隙，防止气泡出现。
保持芯模与钢筋的贴合芯模中的部件与钢筋在安装时应该注意保持贴合度，以免留出无法排出气泡的空间。
增加混凝土润滑剂混凝土润滑剂的特点是能减少混凝土的表面张力，形成更流动的混凝土，适度使用能一定程度上降低表面气泡的产生。
表面抹灰在小型预制件表面抹上一层灰浆，可以在不影响强度和耐久度的情况下，覆盖混凝土表面空隙，减少表面气泡的产生。
小型预制件在生产和使用过程中，表面气泡的产生会给维护和使用带来一定的困难。
因此，在生产过程中要严格控制混凝土材料质量，注意混凝土的质量稳定性；在使用过程中要加强维护和保养，减少表面气泡的产生和扩散。
Ｔ梁施工中常见问题及预防措施探讨桥梁是高速公路建设中不可缺少的一部分.而梁扳的好坏直接影响桥梁的使用寿命.文章通过对公路T梁的预制情况并结合工程实践,论述后张法预应力T梁的施工工艺以及施工中常见的问题,提出相应的质量控制措施.一、T梁预制施工(一)模板的设计与制作根据公路工程施工技术规范,模板的设计制作本着拆装、操作方便的原则,保证模板表面平直、接缝严密,满足了施工过程中必须的刚度、强度、稳定性的要求.模板的设计充分考虑了在施工过程中的可操作性,在严格符合T梁几何尺寸的条件下,为了便于工程施工现场模板拼装,将模板合理分段,每段长度为2.54米.在模板设计中充分考虑了浇筑过程中的侧压力、倾倒混凝土时产生的水平荷载和冲击力及附着式振捣设备在振动过程中对模板的振动作用,采用厚lO米米钢模板制作模板,经验算,各项指标均符合公路工程技术标准要求.为了提高梁底混凝土的密实性,充分利用了附着式振动器的捣实性能,并将底模设置为空心底模以槽钢制作框架,底板以6米米钢板制作.在稳定性设计中,底模设计以张拉后T梁简支状态计算.根据预制场的土质条件整体粱底座断面设计为70厘米×50厘米,按C30混凝土施工,增加施工中底模的稳定性.由于梁体呈简支状态,预应力钢束张拉时,局部地基受力加大,混凝土底座采用扩大基础进行应力扩散,在梁端范围内采用90厘米×50厘米断面加固处理,以防制梁过程中底模的不均匀沉降,增加周转次数.(二)钢筋骨架的成型与安装T梁梁体内的非预应力钢筋形成梁体内的钢筋骨架,钢筋在专门的加工场地调直、下料、弯制、存放、绑扎时直接在底模上绑扎、安装.绑扎过程中,采用钢筋支撑以保证骨架的施工刚度.钢筋骨架的现场安装程序：安装固定支座垫板→在底模上准确标出各钢筋网片的定位线→绑扎底板、横梁钢筋和侧面钢筋→焊接定位钢筋→安装固定锚垫板→绑扎锚板后钢筋→固定波纹管→绑扎顶板钢筋→固定负弯矩波纹管→安装负弯矩锚垫板→穿设钢绞线.(三)波纹管、钢绞线的定位与安装波纹管在现场随用随加工,接头采用大一号的波纹管作为接头管套接,套接长度为10厘米,管端用胶带裹紧,波纹管在施工中要防止堵塞,使用前逐节检查其密封性.并严格按设计位置安装固定,要求波纹管的安装位置要准确,弯起平顺、圆滑,固定牢靠.钢绞线按设计长度下料、编索、绑扎,在浇筑混凝土前采用人力穿束.二、混凝土的配合比与拌制在预应力T梁混凝土设计中,混凝土的设计标号为C50级,按照预应力混凝土配合比设计,水泥用量不宜超过550千克.为了保证梁体外观光滑,减少因水泥用量大出现的裂纹,在水泥用量上不能只是一味追求高强度,而是保证混凝土有足够的强度储备,所以,配合比设计水泥用量控制在500千克以下.T梁最小断面为20厘米,其间布有密集的构造钢筋及预应力管道,使得各种交叉间距较小.因此,在配合比设计中坍落度采用7―9厘米,碎石最大粒径不超过31.5米米,同时掺加了一定量的减水剂.混凝土的拌制采用人工配合机械拌和,拌和设备采用500L强制式拌和机,砂、碎石的配制采用电子计量设备称量,水泥按袋装量配制,减水剂根据每盘用量提前称量装袋备用,通过上述措施将混凝土原材料、砂、水泥及添加剂用量控制在配合比的允许偏差范围内.混凝土混合料的拌制时间控制在4―6米in之间,使混合料充分拌和均匀.混凝土的半成品以坍落度控制,在每次浇筑混凝土时前两盘混合料采用坍落度检验确定用水量,以取得配合比设计要求的工作度,并随时进行控制性检验.三、T梁成型及张拉(一)混凝土浇筑与养生混凝土采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑.采用拌和楼集中拌和,输送车送料,泵车或龙门吊吊斗上料.振捣采用附着式振动器和插入式振动棒相结合的方式,附着式振动器功率1.5kW,每套模板136个,每侧68个,其布置原则是：波纹管下部马蹄部分混凝土采用附着式振动器振捣,波纹管以上用插入式振动棒振捣,施工中严格掌握振捣工艺,既不能过振,更不能漏振.施工中应严格控制混凝土配合比,测定集料含水量,针对不同的气候条件及时调整施工配合比,控制好坍落度,保证混凝土具有良好的和易性,避免因配合比控制不严,使含水量过大以致在采用整体钢模时水分无法排出而导致水泡,影响梁体质量和美观.(二)张拉与压浆混凝土达到规范要求强度后拆模,达到设计强度的95％时进行张拉.为保证结构受力安全,同一片板上下应对称张拉,张拉程度及质量控制标准严格按照施工规范执行.张拉程序为：0→初应力→105σk％(持荷5米in)→σk,两端同时升油,待一端张拉锚固后另一端补足应力值并持荷2米in左右后锚固.张拉施工时应做好现场记录,如实测伸长值与理论伸长值相差6％以上时应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整后方可继续施工.预应力钢束孔道压浆的目的主要是防止预应力筋锈蚀,并通过凝结后的水泥浆将预应力传递至混凝土结构中.因此,孔道压浆宜尽早,既可防止预应力筋松弛,又能使构件尽快安装.压浆采用一次压浆法,由一端压入水泥浆,至另一端冒出浓浆时停止,用木楔堵死出浆口,然后继续压注,压力表读数上升到0.8―1.O米Pa后停止.为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5米Pa的稳压期2米in以上.四、施工中主要采用的技术措施为保证大桥外形美观,必须严格控制立模和拆模的工序,保证模板质量,处理好模板接缝.值得一提的是,采用该种周转性制梁台座,占地少、耗资少、效果好,因其底模悬空,附着式振捣器容易引起共振,从而保证底板的振捣质量.加强对混凝土的施工管理,确保配料准确和合理的搅拌时间,定期校验各种称量仪器,保证原材料用量准确.定期对拌和设备进行维修保养.张拉前张拉设备应进行标定校验,并经常检验观察,专人使用管理、定期维护.对伸长值要充分考虑孔道摩擦、锚固钢材应力、混凝土收缩、徐变等应力损失.五、在T梁施工中常见的问题(一)锚具、夹具不合格,在预应力张拉时会发生滑丝、断丝,锚固质量无法保证,预应力钢束的张拉力也就无法保障预防措施：1,锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢柬张拉的需要.2,用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力,不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90％.3,锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验,并提供质量证明书.4,锚具、夹具进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差.5,对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货数量和使用情况确定是否复验.(二)预应力筋张拉时出现锚垫板变形.梁的起拱不正常,千斤项、油泵等声音异常.锚夹具滑出.千斤顶支架倾倒等预防措施：1,锚垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度.将锚圈对正垫板并点焊,防止张拉时移动.2,千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行,避免回油过猛.3,张拉操作要按规定进行,防止预应力筋受力超限发生拉断事故.4,油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查.在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭.5,在测量伸长值及拧螺母时,要停止开动千斤顶.6,千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人.7,张拉或退楔时,千斤顶后面禁止站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人.(三)预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,发生预应力筋的断丝和滑丝,使预应力钢束受力不均匀,造成构件不能达到所要求的预应力度1,穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎.2,张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确.3,当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝;如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉.4,焊接时严禁利用预应力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋.5,张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换.6,张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表.7,发生断丝后可以提高其他柬的张拉力进行补偿,更换新柬,利用备用孔增加预应力束.(四)在混凝土浇筑过程中,发生预应力孔邋漏浆,严重时导致孔道堵塞.这样就改变了孔道摩阻系数.使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入预防措施：1,施工时,应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管.2,进行钢筋焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁.3,管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固,不易脱开和漏浆.4,在混凝土浇筑完成后,在混凝土终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是否畅通.5,先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后再拔出,可预防波纹管堵塞.(五)在预应力混凝土粱板施工中.如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差.在进行预应力张拉时.实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差.造成张拉力不准.由于预应力筋位置变化.还会影响梁板强度甚至使用安全预防措施：1,在预留孔道时,应认真阅读图纸,正确计算出孔道在每一断面上的坐标.2,将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等准确牢固地定位,定位箍筋的位置、间距要合理.3,在浇筑混凝土时,防止振捣棒碰撞制孔管,避免孔道上下左右浮动.(六)预应力孔道压浆不饱满.不能使预应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体,还会引起预应力筋锈蚀.从而影响预应力梁的寿命预防措施：1,锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花水泥浆填塞,以免冒浆而损失压浆压力.封锚时应留排气孔.2,孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣杂物,保证孔道畅通.冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道湿润,使水泥浆与孔壁结合良好.在冲洗过程中,若发现有冒水、漏水现象,则应及时堵塞漏洞.当发现有串孔现象而不易处理时.应判明串孔数量,安排几个串孔同时压浆.或某一孔道压浆后,立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗.3,正确控制水泥浆的各项指标.泌水率最高不超过3％,水泥浆中可掺入适当铝粉等膨胀剂,铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01％.水泥浆掺^膨胀剂后的自由膨胀应小于10％.4,压浆应缓慢、均匀进行.一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次.对泌水率较小的水泥浆,通过试验证明可达到孔道饱满时,可采取一次压浆的方法.5,保证压浆压力.压浆应使用活塞式压浆泵,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,最大压力一般为0.5―0.7米pa.当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力.梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3―0.4米pa.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止.然后才能关闭出浆阀门.(七)压浆时间太晚.对预应力筋的安全不利;移运吊装时间过早,影响压浆强度预防措施：1,使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定.2,合理组织施工工序.3,工地要有备用压浆设备.4,压浆工作应在张拉完毕后尽早进行,一般预应力混凝土构件,在张拉完毕10b左右,观察预应力筋和锚具稳定后,即可压浆,最晚不宜超过14d.5,预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后,方可进行移动和吊装,设计未规定时,不应低于梁身混凝土设计标号的55％,且不低于20米Pa.(八)预制T梁吊装完成后,相邻T粱的横隔板对不齐.有错台.同一排横隔梁不在一条直线上1,施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视.2,横隔梁模板安装要准确无误.3,对模板尺寸和方向角度严格检查,确保正确.4,架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整,使横隔梁互相对齐.5,对吊装完成后形成的轻微错台,注意修整.六、结语采用上述措施浇筑的T型梁,梁体表面平整密实,接缝平顺,无蜂窝麻面,气泡较少,线形轮廓清晰.张拉后,T梁各部位均无裂纹,结构完整,起拱度符合要求,保证了质量.。
混凝土气泡成因及处理一、产生原因1、原材料方面（1）、气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂,厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂)的作用下,通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细,含气量也会增加.（2）、外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显.例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果,在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的,主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。
当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。
（3）、掺合料也会直接影响气泡的数量当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。
但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出,故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
（4）、混凝土的骨料级配不合理根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实,形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
（5）、水灰比不合理水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少,还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
（6）、混凝土中砂所占比例不理想混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。
常见的T梁外观质量通病和防治措施福建省第一公路工程公司四分公司丁东东混凝土的外观质量是混凝土质量的最直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。
随着高速公路标准化建设的推进，对T梁外观质量提出了更高的要求。
T梁混凝土外观质量要求可以总结为如下几个字：尺寸准确、表面光洁、平整密实、无色差。
T梁外观质量缺陷较多，主要表现在：梁腹侧表面、T梁端头有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大；梁底边缘、侧模拼缝、堵头模板两侧处漏浆较多，有“烂边”、“烂根”现象；模板拼缝处有“错台”，个别梁有跑模错台现象；横隔板与翼缘、腹板交界处出现裂纹、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多；野蛮拆模，出现缺边、掉角现象。
针对上述存在的问题，经过不断的总结经验，分析其形成原因，并针对这些常见的外观质量问题采取了相应的预防措施。
蜂窝、麻面：1、混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑，采用水平分段、斜向分层的方法浇筑，主要以插入式振捣为主，附着式振捣为辅，插入式振捣遵循紧插慢拔原则，一般振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气，此时由于插入式无法振捣，应由附着式振捣；插入式振捣棒确实有困难时，才应该采用附着式振捣器振实。
2、严格控制砼塌落度。
砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。
3、模板安装时，要及时清除模板内的杂物和模板上残留的水泥块，并均匀刷涂脱模剂。
4、模板拼缝处用橡胶条密封，浇注前检查模板拼缝和外露钢筋的孔位，对可能漏浆的缝和孔隙，用泡沫填缝剂封堵。
漏浆：1、在底座两侧均匀平整地贴上橡胶条，使侧模与底座接缝紧密不漏浆，模板安装前检查底座两侧橡胶软条是否有上次拆模后残余的混凝土或者有脱落现象，两块模板拼缝处都贴上橡胶条使其接缝紧密不漏浆。
针对T梁外露钢筋较多，造成容易漏浆的现象，采用套橡胶垫，用钢筋固定在模板外，并用泡沫填缝剂结合使用。
T梁上部结构常见的病害及产生原因近年来，随着经济的发展，引起的公路桥梁问题大大增加，同时长期在自然环境和使用环境（荷载作用频率的增加、材料与结构的疲劳等）的作用下，许多桥梁已渐渐不能适应现代交通的要求，直接威胁着人民生命财产的安全，因此对桥梁结构的病害及原因等方面的研究和工程应用已经引起了广泛的关注1 T梁施工常见质量问题1 ) T梁腹侧表面、端头封锚面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较多；2 ) 梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面易存在孔洞；3 ) 马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处易跑浆，产生“烂边”、“烂根”现象；4 ) 梁腹表面有明显层印；5 ) 梁腹板表面有水纹；6 )板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，砼表面“花脸”，颜色不一；7) 模板拼缝处有“错台”，严重时有“跑模”现象；8) T梁张拉起拱后，两头马蹄底部缺棱掉角；9 ) 桥面连续预埋钢板下的砼不密实；10 ) T梁翼板顶面收缩裂缝较多。
2 T梁常见施工问题原因分析2.1麻面麻面是指混凝土表面局部缺浆、粗糙或有许多小凹坑，但无露筋现象，其直径通常在5mm以下原因分析产生麻面的原因主要有：a ) 砼入模后振捣质量差、次振或漏振，轻为麻面。
重为蜂窝：b) 马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间；c ) 新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固：d ) 浇筑前没有在模板上洒水湿润或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少；e ) 模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
f ) 用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
2.2蜂窝蜂窝是指混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成的蜂窝状孔洞，原因分析产生蜂窝的原因有：a ) 模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重；b ) 使用的石子粒径过大或砼坍落度过小；c ) 混凝土未分层下料，振捣不实或漏振；d ) 砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，和易性差，造成局部砂浆过少，混凝土离析。
预制T梁质量通病一、预应力T梁质量常见问题：1、T梁腹侧表面、端头封锚有蜂窝、马面，马蹄上口斜面气泡较多；2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面存在空洞；3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头板两侧处易漏浆，产生“烂边”“烂根”现象；4、梁腹表面有水纹；5、梁腹表面有明显层印；6、板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，砼表面“花脸”，颜色不一致；7、模板拼缝处有错台，严重时有“跑模”现象；8、T梁张拉起拱后，两头马蹄底部缺棱掉角；9、桥面连续预埋钢板下的砼振捣不密实；10、T梁翼板顶面收缩裂缝较多。
二、原因分析及预防措施、修补方法（一）、麻面麻面是指混凝土表面局部缺浆、粗糙或有许多小凹坑，但无漏筋现象，其直径通常在15mm以下。
原因分析：1.砼入模后振捣质量差、次振捣或漏振，轻为麻面，重为蜂窝；2、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间；3、混凝土入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固；4、浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸取或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少；5、模板表面未清理干净，附有水泥浆等杂物。
预埋措施：1、振捣遵循快插慢拔原则，振捣棒从插入到拔出的时间以控制在20s为宜，插入下层5cm-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉；马蹄上口斜面宜控制砼分层的高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工振捣的方式捣实。
2、新拌砼必须结合水泥和外加剂的性质，在初凝前振捣，放臵时间过长的未初凝砼可拉回拌合站按设计水灰比加水家水泥重新拌合。
3、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣棒振捣，尽量避免在浇筑上部砼时启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面；4、浇筑砼时，无论哪种模板，均需洒水湿润，但不得积水，浇筑前检查模板拼缝，封堵可能漏浆的模板缝；5、将模板表面清理干净，用脱模剂涂刷均匀。
T梁预制中常见病原因分析及预防改进措施摘要：t梁预制中存在着这样或那样的质量通病，这些质量通病大多是在常规的施工工艺下产生的，研究这些质量通病便于以后施工中对施工工艺的改进并减少或杜绝这些质量通病，在着重对相应的质量通病进行原因分析的基础上，提出了在相应的施工工艺中质量通病的预防或改进措施。
关键词：t梁预制；常见病；原因分析；预防改进措施1 前言随着现在桥梁建筑技术的不断提高和发展，大跨度预应力t梁得到越来越广的应用，但在t梁预制过程中常常又会由于各方面原因，t梁存在着各种或大或小的质量通病，结合本人在工程施工中的经历，谈谈t梁预制中的常见病原因及预防改进措施。
2 t梁预制常规工艺介绍2.1 模板2.1.1 底模t梁底模一般采用钢模，即在浇筑好的钢筋砼台座顶面铺设一层钢板作为底模，台座的设置应保证基底有足够的承载力，并在台座两端设置钢筋混凝土基础，用于承担t梁张拉后的梁体自身重量，台座顶面由中部向两端渐变按二次抛物线布置预拱度，常规按t梁长度的千分之一。
2.1.2 侧模采用大块定型钢模板，骨架为通过横杆连接的空间桁架，模板板面厚度均为6mm，上下各设置一道拉杆，下面从台座内预留孔穿过，上面从侧模顶面穿过。
2.2 钢筋钢筋在后场制作，可以在台座上直接绑扎，也可以在专用绑扎平台上绑扎好整体吊装到台座上。
2.3 预应力管道及钢绞线预应力管道采用钢带现场卷制或pvc波纹软管，下部钢筋绑扎完毕，按设计的三向坐标固定波纹管；钢绞线可以先穿（一般是一端张拉时采用），也可以后穿，先穿一般人工单根单根穿入，后穿可以人工也可以用卷扬机拖拉。
2.4 混凝土采用罐车运输，吊车或龙门吊提升吊斗入模，浇筑可以从两端向中间也可中间向两端进行，但不论何种浇筑顺序，都要保证分层厚度符合规范要求，并保证上层混凝土要在下层混凝土初凝前浇筑完毕，振捣采用插入式振动器与附着式振动器配合振捣。
2.5 养护根据气温、进度要求等可采用蒸汽养生、洒水保湿养生及覆盖保温养生。
混凝土气泡产生的原因及防治措施一、混凝土材料的影响1、材料影响的原因分析首先气泡与水泥有非常大的关系，水泥中碱性物质含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
在水泥生产过程中使用助磨剂的作用下，通常也会产生气泡过多的情况。
而且水泥用量的多少和水灰比的大小,也是导致气泡产生的重要原因。
其次在混凝土拌和过程中，骨料级配不合理，骨料规格不当粗骨料过多、大小不当，针片状颗粒含量过多，不能很好的形成结构，而且实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，不能及时填充内部的孔隙，导致粒料不密实，最终形成自由空隙，产生气泡。
还有作为商品混凝土，为了保持长时间的运输和搅拌以及砼泵送的要求，必须要添加外加剂方可保证用于施工。
目前使用的外加剂基本上均为引气型的减水泵送剂，这种外剂加入后，在搅拌混凝土过程中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。
但是各种引气剂性能有较大的差异，不同的引气剂类型和掺量，所产生的气泡的数量和大小肯定不同，有的引气剂在混凝土拌和过程中形成较大的气泡，而且表面能较低，非常容易形成联通的大气泡，如果再加上工艺上振捣不规范，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面形成气泡。
2、防治措施合理地选用水泥品种与标号，优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、质量稳定且试配中气泡较少的水泥。
选用化学成分品质优良的外加剂；严把材料质量，严格控制骨料规格大小和针片状颗粒含量，备料时认真筛选剔除不合格材料，使粗骨料具有良好的级配；控制砼拌和等关键工序；优化混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并根据不同的工程部位，设计合理地配合比，选择合理的级配，使粗、细集料比率适中，在保证强度的前提下，试验室应多做几组，在不极大削减混凝土和易性的情况下，争取用水量减到最小，并控制好外加剂和掺合料的含量；现场严格控制混凝土的坍落度，对坍落度不符合要求的，坚决予以退场处理。
二、施工工艺的影响1、施工工艺的原因分析1）对于商品混凝土来说，气泡的多少与运输的设备形式和时间也有关系，由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。
混凝土中气泡形成原因及消除方法一、混凝土中气泡的形成原因1.混凝土原材料中含有气泡2.混凝土拌合过程中搅拌不均匀3.混凝土施工时振捣不到位4.混凝土固结时受到外力干扰5.混凝土养护不当二、混凝土中气泡的危害1.影响混凝土的强度和耐久性2.影响混凝土表面的美观度3.容易导致混凝土龟裂和渗水三、混凝土中气泡的消除方法1.混凝土原材料处理（1）混凝土原材料应进行筛分，去除大颗粒物和杂质（2）水泥应进行干燥处理，防止含有水分（3）混凝土原材料应在拌合前进行预处理，去除氧化铁等有害物质2.混凝土拌合过程管理（1）混凝土拌合时间应控制在规定范围内（2）混凝土拌合时应控制水灰比，避免过量加水（3）混凝土拌合时应进行充分搅拌，使混凝土均匀3.混凝土施工质量控制（1）混凝土施工前应进行充分的基础处理（2）混凝土施工时应控制振捣时间和振捣频率（3）混凝土施工时应控制施工速度，避免过快或过慢4.混凝土固结时的处理（1）混凝土固结时应避免外力干扰，如车辆碾压等（2）混凝土固结时应进行适当的养护，保证混凝土的强度和稳定性5.混凝土养护管理（1）混凝土养护时间应根据混凝土强度等级和气温湿度等条件进行合理确定（2）混凝土养护时应进行适当的湿润处理，避免混凝土龟裂和渗水四、混凝土中气泡的检测方法1.超声波检测法2.放射性检测法3.微波检测法4.磁检测法五、混凝土中气泡的预防措施1.加强混凝土原材料的管理和处理2.加强混凝土拌合过程的管理和控制3.加强混凝土施工质量的管理和控制4.加强混凝土固结时的处理和养护管理5.加强混凝土中气泡的检测和监测六、结语混凝土中气泡的形成会严重影响混凝土的强度和耐久性，因此，采取合理的预防和消除措施对于保证混凝土质量至关重要。
在混凝土生产、施工、养护的各个环节中，都应加强管理和控制，确保混凝土质量的稳定和可靠。
２０１１年第２６期 科技嚣向导 ◇交通与路建◇ Ｔ梁外观质量通病防治措施 费荣杰王利华 （河南广伟建设工程有限公司 河南周口４６６０００）
【摘要】混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。针对Ｔ梁的外观质量存 在许多问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施。 【关键词】Ｔ梁；外观质量；通病；防治措施
高速公路工程前期预制的混凝土Ｔ梁，表观质量普遍较差 表面 气泡多而大、凹凸不平，色泽混杂，有油斑、流水纹、麻面、砂痕等缺陷， 针对这些问题笔者以自身的实践经验以下一一进行阐述 １．麻面 麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。 直径通常不大于５ｍｍ 原因分析： （１）马蹄上口斜面排气困难．锚固截面锚下钢筋密集．受抽拔管位 限制振捣困难．混凝土振捣不足．气泡未完全排出，部分气泡残留在混 凝土与模板之间 （２）新拌混凝土浇注入模后．停留时间过长．振捣时已有部分凝 固 （３）用小料水平分层浇注完马蹄后．浇注腹板时误开平板振捣器， 上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面．拆模后 出现若断若续的“眼泪” （４）浇注前没有在模板上撒水湿润．或湿润不足，混凝土的水分被 模板吸去或模板拼缝漏浆．靠近拼缝的构件表面浆少。 （５）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 预防措施： （１）振捣遵循紧插慢拔原则．振动棒插入到拔出时间控制在２０ｓ为 佳，插入下层５—１０ｃｍ，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉 为止：马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气：插振捣棒确有 困难时．采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 （２）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间 过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比重新拌和。车内砼有结块 时．严禁使用， （３）Ｔ梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼 主要依靠插入式振捣器振捣．尽量避免浇注上部砼时．启动附着式振 捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。 （４）浇注砼时，无论那种模型，均需撤水湿润。但不得积水；浇注前 检查模板拼缝．对可能漏浆的缝．设法封堵 （５）模板表面清理干净．隔离剂应涂刷均匀。 ２．蜂窝 蜂窝是指砼表面无水泥浆．骨料间有空隙存在，形成数量或多或 少的窟窿．大小如蜂窝，形状不规则．露出石子深度大于５ｍｍ，深度不 漏主筋．可能漏箍筋 原因分析： （１）模板漏浆．加上振捣过度，跑浆严重。 （２）砼塌落度偏小．加上激振力不足或漏振 （３）砼浇注方法不当．没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 （４）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 预防措施： （１）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有 专人检查模板质量情况．并严格控制每次振捣时限。 （２）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的 性能必须与砼的工作度相适应：一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振 捣手随后细振．按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结 合部位的振捣 ｆ３、严格执行带浆下料和赶浆法振捣．注意砼振实的五点表现。 ｒ４）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不 到 ３＿孑Ｌ洞、狗洞 孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸１／３的缺 陷．结构内存在着空隙．局部或部分没有砼．狗洞是指可以望穿砼结构 的空洞。 原因分析： （１）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密， 造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住．下部形成孑Ｌ洞。 （２）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造 成砼浇注不畅 （３）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚， 使下部砼振捣作用半径达不到．形成松散状态。 （４）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 预防措施： （１）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时 设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况 对构件角点和结合 部重点检查．特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插 捣应反复数次．确保砼不出现孔隙。 （２）砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼 运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。 （３）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度．走动卸 灰，避免吊斗直接将砼卸人模板内，一次卸料过多。 （４）严防杂物出现在拌制好的砼当中。 ４．层印 原因分析： （１）砼浇注顺序控制的不好．浇注下层砼时．上层砼等待时间过 长．砼出现明显的接茬痕迹。 在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而 未按照施工缝的要求进行检查处理 （２）分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮．浆多 的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。 （３）模板上机油涂刷过多往下流．拆模后在构件表面呈现若断若 续的假“分层” 预防措施： （１）预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较 高超过２．５米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先 浇注一段马蹄．反回头浇注腹板段、翼板．再向前浇马蹄，再回头浇注 腹板、翼板．如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分 抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼 流动性不如小料 下料过程中容易卡料．导致马蹄、横隔板下耳出现孔 洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰 拌小料．水平分层浇注马蹄部分．附着式振捣器振捣，其它部位砼采用 大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。 （２）ｒｄｑ￣继续浇注．虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的 要求进行检查．情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。 （３）精心组织振捣，注意砼振实的５点表现，振捣棒插入下层砼 ５—１０厘米．避免砼发生离析。 （４）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷 均匀。 ５．错台、跑模 原因分析： ｆ １）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制
T梁气泡防治办法
1.问题现象
通过对本合同段2013年12月至2014年1月期间预制的20片30mT梁混凝土进行检测分析，发现该20片T梁混凝土表面存在气泡偏多现象，主要表现在腹板位置的水泡比较多，马蹄位置针孔状气泡比较多。
由于气泡较大减少了混凝土的断面体积，致使混凝土内部不密实，从而降低混凝土的强度，降低混凝土结构的耐久性能。
因此需要分析其混凝土结构表面气泡的成因来减少混凝土表面气泡含量。
2.T型梁混凝土表面气泡成因分析
针对梁场出现的这一外观质量问题，通过多方咨询查阅资料、调查情况，围绕气泡问题，对现场T梁混凝土表面气泡情况进行了认真的分析，认为形成混凝土表面气泡主要有三种形式：一是气泡，混凝土在浇筑入模时混凝土与钢模板之间、浇筑的混凝土之间覆盖形成了包含气体的空隙还有就是混凝土配合比设计需要添加部分减水剂，在混凝土内部产生气体其表现为内大外小。
二是水泡，既混凝土中含有多余的自由水振动时无法排除其表现为外大内小。
三就是真空裸裹，材料本身级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙其表现为石子外露。
在混凝土施工过程中，虽然通过震动排除了大多数的气体，但是由于混凝土和易性钢模板脱模剂、振捣等诸多原因的影响致使还有部分气体不能及时地排除出混凝土内部，从而最终在混凝土内部和混凝土与钢模板之间的结合面上（即混凝土表面）形成空隙、气泡。
三、影响混凝土表面气泡排出的各种因素
1.外加剂
这里主要指减水剂。
T型梁所用高标号混凝土必须在混凝土内添加一定量的高效减水剂，而减水剂都有一定的含气量。
由于减水剂内的气体与混凝土比较均匀地混合，其排出地难度较大在一定程度上，减水剂含气量的大小决定了混凝土最终外观气泡的多少。
因此在混凝土配合比设计时要选择熟悉的合格的质量稳定的大厂生产的减水剂最为重要，同时还要对其含气量进行检测试配，以同时满足强度与外观质量的要求。
2.粗骨料
由于受T型梁钢筋间距的制约，混凝土的粗骨料的粒径及含量也会影响气泡的排出，如果粒径大于钢筋间距，那么粗骨料将会在纵向钢筋上停留，从而阻止了气体的畅通排出，形成阻塞性气泡，因而其分布将呈现比较有规律性的线型。
因此，混凝土用粗骨料既要满足
混凝土强度要求，又要满足所选粒径符合最小净距要求，选择合理的级配比例，这样才有利于混凝土气泡的排出。
同时还要控制粗骨料的针片状含量，也可减少气泡的产生。
3.混凝土
对于预制梁来说，混凝土的流动性和粘聚性是混凝土能否更好的排除内部气泡的决定因素T型梁下翼缘箍筋比较密集，同时预留孔道占据一定的位置，钢筋与钢模板预留孔道与钢筋之间空隙又比较小，为了保证混凝土的密实性，要求混凝土必须具有良好的流动性和粘聚性，才能充分的填充所有空隙，在振捣过程中才会不产生离析，而达到密实。
四、解决办法及处理措施
1.优化C50混凝土配合比
经过多次调整混凝土的配合比，在确保混凝土强度的前提下，对根据砂石料的变化对C50预制T梁混凝土配比做出不同的调整：在机制砂比较细的情况下，适当增加外加剂掺量，适当降低混凝土砂率；在机制砂较粗的情况下适当提高砂率或增加水泥用量，根据情况适当减少用水量或减水剂掺量，调整碎石级配，减少5～10mm档碎石用量，碎石比例根据级配变化进行调整保证入模混凝土塌落度至设计塌落度140～180mm。
2.模板
针对马蹄倒角部位气泡较多的现象，对附着式振动器的位置进行调整。
附着式振动器应分三层布置，马蹄部分、腹板中各布置附着式振动器固定钢板1排，单排钢板间距约1.5 m，高低错落布置，配合施工时砼分层厚度强化对马蹄倒角部分的振捣，便于该部分气泡的排除。
此外，对面板的清理打磨不够容易使气泡在钢板凹陷处聚集，使砼表面产生密布的气眼；使用的脱模剂不合适或面板未清理干净都容易使气泡聚集形成更大的气泡。
3.优化施工工艺及方法
在施工中，我们刚开始采用了斜向分段的施工方法进行了浇筑。
这种施工方式具有时间短、施工进度快等优点。
但是，在混凝土实际施工中，每处布料的厚度无法保证不超过30 ～50 cm，两层混凝土之间浇筑的间隔时间短，在前一层混凝土还未排除完气泡时第二层混凝土又再次覆盖，这样混凝土内的部分气泡始终在混凝土内不能排出。
现阶段我们采用的施工方法是，砼布料采用“纵向分段、竖向斜分层”的浇筑方法，纵向按照横隔板位置分段进行施工，竖向严格按照30～50 cm分层布料振捣。
布料时先由一端的梁肋马蹄开始进行马蹄铺底浇筑，到相邻横隔板位置后再由先浇筑的一端开始进行梁肋的斜分层浇筑，浇筑完成三段梁肋后进行该部分顶板、翼缘板的布料浇筑。
马蹄、梁肋、翼缘板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料进行合
龙。
采用该方法浇注时，一气呵成连续浇注砼外观则会较为美观，既可避免产生施工缝，又可以避免砼在振捣过程中因流动过大而造成离析。
砼放料过程中，打开对应的附着式振动器进行辅助振捣、布料，使砼流动均匀，振捣平整。
以振捣至混凝土表面泛浆、无气泡为准，同时应防止发生因振捣时间过长而出现砼过振的现象，
五、结束语
通过对梁体气泡的分析同时对原材，混凝土调整及施工工艺等几个方面的优化、改进T 型梁混凝土表面的气泡问题也得到控制及减少。
所以只要我们发现问题并且可以认真分析总会找到解决问题的方法的。
但是气泡所产生的原因并非单一所造成的，解决的方法也是不一样的，所以在消除气泡问题的同时还要考虑综合技术。
