钢结构工程“驻厂监造”工作总结工程名称：上海市第一纺B1、B2楼改建工程钢结构厂：浙江大金钢结构有限公司厂址：浙江省绍兴市上虞区驻厂时间段：2014.4.11——2014.12.25总结人：***上海****监理有限公司****项目监理机构2015年1月7日钢结构工程“驻厂监造”工作总结受监理机构的派谴由我驻“浙江大金钢结构厂”，进行一纺机钢结构工程的“驻厂监造”监理工作，以车间制作为控制钢构件制作质量的重点。
我清醒的认识到“驻厂监造”监理工作的重要性和责任性。
我必须尽快熟悉本工程设计图纸和设计对钢构件的制作质量要求。
同时对“钢结构工程施工规范、钢结构焊接规范和钢结构工程施工质量验收规范”的相关规定熟练掌握。
还应熟悉各构件的制作工艺与工艺管理，同时还要与制作工人融洽相处似一人，这样才能在监造过程中把握住制作质量控制的主动权。
在此，我将驻厂监造的这段工作进行总结，期望得到公司领导的指导和帮助。
一、前期工作：驻厂后第4天驻厂监理组织钢结构厂方的相关管理人员召开了“驻厂监造监理交底会”，建议厂方成立“上海工程钢结构构件加工的生产质量组织机构、工作制度、例会制度、材料见证取样送检制度、见证检查制度、构件出厂资料核对制度”。
并将驻厂监理应遵循的“五个坚持”基本原则向参加会议的相关人员进行了交底：1 坚持质量第一，提高质量意识；2. 坚持全过程质量控制，预防为主；3. 坚持质量标准，以实测数据为依据；4. 坚持以人为核心的质量控制；5. 坚持“严格控制、积极参与、热情服务”的监理方法。
驻厂监理收到第一份文件是钢结构制作单位的“施工深化图”，是需要监理审核的。
深化图分为标准层和屋顶层，驻厂监理重点审核深化图的是加工尺寸和材料规格与原设计是否存在不相符的地方。
驻厂监理使用的相关钢结构规范应是颁发的最新版，我监理公司根据驻厂监理的要求将最新版的钢结构国家标准通过快递送到，使驻厂监理与钢结构厂技术部门在同一部国家标准规范内进行制作和检查验收。
驻厂监理在车间日常巡视过程中使用的检查工具得到钢结构厂的认可，这样可以避免了因检查工具不同而产生误会。
二、重视对材料进场的监督材料合格是保证钢构件合格的第一关，对于材料的监督驻厂监理重点抓：1、现场实测实量（照片1）防止出现负公差超标的钢板进入厂里，虽然没有出现这样的情况，但是驻厂监理的实测实量工作是常态的。
照片1 检测进场16mm钢板的厚度2、见证取样复检是对钢板“验明正身”（照片2）最有效的方法，在厂里共进行了三个批次的取样送检（不包括监理平行取样的一个批次）；照片2 钢板检测取样的试件3、对材料标识的确认，这是驻厂监理在材料监督过程中很关键的一项工作，也是核对实物与质保书是否相符最有效的方法。
如2014年10月15日进场的一批18mm厚的钢板驻厂监理通过材料标识发现是Q235B材质的钢板（照片3），不符合设计Q345B材质的规定。
驻厂监理第一时间向切割工人和车间主任提示此规格钢板暂不要切割等候处理，再向厂方负责人指出此问题。
厂方在10月17日进行了退场处理（照片4），这也是唯一一次不合格钢板的退场。
照片3 18mm钢板是Q235B材质不符合设计要求照片4 Q235B材质的钢板装车退场三、构件制作质量的监督钢构件的制作是多道工序和工艺相连贯组成的，制作工艺共分四大类：○1钢结构零件及部件加工；○2钢结构构件组装；○3钢结构构件焊接；○4钢结构防腐涂料涂装。
因为每道工序的产品质量合格是保证每根构件合格的首要保证。
驻厂监理巡视在车间对每道工序进行抽查和专项检查，并且将每天的巡视情况和每道工序抽查情况均记录在监理日记里留下“工作痕迹”。
因为厂方自身对质量意识的重视和加强了钢构件制作的质量和检验制度，从厂里发出的钢构件没有因质量或尺寸问题而从安装现场退回返工（照片5）。
照片5 自检1、钢结构零件及部件加工钢板切割：钢板切割尺寸的准确是否，关键是钢板的预留（切割）余量是否满足切割要求。
驻厂监理对这一道工序很重视，尤其特别重视部分切割余量不充分的钢板在切割过程会不定时的实测实量已切割钢板的尺寸（照片6）。
照片6 切割余量不充分的翼缘板钢板对于切割余量充盈的钢板则检查钢板切割的实际尺寸（照片7），因为在切割腹板时需减去翼缘板的厚度，如此梁组立的翼缘板是负差的，那必须在腹板的高度上加上翼缘板的负差值，否则H梁组立后就会因为二个负差的累加，截面高度超规范允许偏差值而不合格。
操作工丝毫不敢怠慢尺寸的精确度十分重视尺寸的复核，驻厂监理在检查切割腹板尺寸时发现大于标准尺寸时会向操作人提出为什么，操作人就会回答配用的翼缘板存在负差的原因。
这样的“一问一答”效果很有效，无形中会加强操作人对尺寸意识的重视。
整个制作过程中没有发生因腹板尺寸出现错误，导致H梁的截面高度不合格的现象出现。
照片7 切割余量充盈的腹板钢板坡口和钝边：H梁的腹板需要在安装焊缝处刨坡口和留有钝边，原先采用照片8 采用半自动气割机（俗称小乌龟）割坡口的气割坡口从效率和质量已满足不了本工程的需要（照片8）。
为了满足工程的进度和质量要求，厂方购置了一台“德国造”刨边机（照片9）。
刨边机的坡口照片9 H梁的腹板采用刨边机打坡口角度可以通过调整机身水平度完成450—600比较方便。
但是钝边厚度则是通过调整刀片的高低进行的是比较麻烦和不准确。
H梁腹板的厚度从16mm—24mm不等（14mm及以下不刨边），所以每换一种规格的钢板都要调整刨边机刀片的高低。
因为设计要求钝边厚度是2mm，驻厂监理检查结果往往发现有部分规格的腹板钝边厚度大于设计规定（出现在相邻二种厚度钢板中），每当车间主任接到驻厂监理提出钝边不合格的问题，厂里就派检修工调整刨边机的刀片。
为了将钝边厚度控制在一个合格范围内又方便工人的操作，车间主任根据“规范”允许偏差±1mm的规定，将钝边厚度控制在3mm内与驻厂监理协商，这样做可以减少调整刀片的频率确保钝边的准确性。
驻厂监理已了解到钝边厚度的控制确实存在难度，根据规范允许偏差值的规定驻厂监理同意了厂方的要求。
H型钢组立：H钢的组立质量是控制腹板的中心尺寸和垂直度，也是驻厂监理检查的重点（照片10）。
因为客观存在部分规格钢板切割余量少的原因（气割缝需要3mm），在划翼缘板切割线时无法留足余量，所以切割的翼缘板截面宽度误差在-3mm以内（规范允许气割的零件宽度、长度偏差±3mm）。
如果遇到负尺寸翼缘板在组立过程中，就要在定位焊前丈量腹板二侧的尺寸相同才能定位焊。
在2014年9月2日组立B2楼第四层GKL1（规格850×300×16×20）就出现了因为翼缘板是负差，操作人大意没有丈量二侧的尺寸就定位焊而出现腹板位移的现象，驻厂监理在丈量检查过程中发现位移值已超规范允许偏差2mm 的规定（当时刚组立定位焊一块翼缘板），及时向操作人和车间主任指出，最终对位移的腹板进行气割拆除后重新组立。
照片10 组立H钢梁H钢焊接：焊接是H钢整个钢梁制作过程中最重要的环节，也是驻厂监理巡视、观察、检查最多的工序之一。
主框钢梁是中厚钢板、次框钢梁是薄钢板。
为了取得中厚板的钢构件最佳焊接工艺参数，需要进行试验性焊接，在取得焊接工艺参数后经过评定才能正式进行焊接。
厂方用相同的“品种钢板、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置”制作了一根试焊件（照片11），对试焊件进行了试验后，取得了焊接工艺参数于2014年4月19日开始正式焊接H钢。
照片11 300mm厚钢板的H钢试焊件厂方的焊接设备分为二类：中厚板的主框钢梁是在“立式埋弧自动焊机”（照片12）上分层焊接（第一遍是焊接坡口）；薄板的次框钢梁是在流水线的“平面组装机”（照片13）组装后进入“平面埋弧自动焊机”完成焊接（照片14）。
照片12 立式埋弧自动焊机照片13 钢构件在平面组装定位后就加焊了引弧板照片14 平面（龙门式）埋弧自动焊机根据焊接规范的规定，焊件应加焊“引弧板和引出板”，中厚板的构件在组立过程中均加焊。
但是薄板构件在组装时就有人“爱加不加”的现象，每当换人操作“平面组装机”时驻厂监理就在机边叮嘱要求及时加焊引弧板（照片13）。
第一批焊接完的H钢是B2楼GKL6，规格1100*300*20*20，驻厂监理对下线的钢梁通过放大镜对焊缝的外观质量仔细检查符合要求（照片15）。
照片15 第一批H钢焊接下线后检查合格拼接：规范允许H型钢的翼缘板和腹板可以拼接，但是规范对拼接缝的设置和检验也有很明确的规定。
本工程有相当多的钢构件是超长的，确实需要拼接后才能制作。
规范规定焊缝的检验分为自检和监检两类，自检由厂方自行进行，分为外观焊缝检查和“超声波”检验；监检由具有相应检验资质的独立第三方检测机构进行检验，本工程第三方检测机构是“上海宝冶工程技术有限公司”，在监检过程中驻厂监理全程旁站（照片16、照片17）。
照片16 第三方检测单位对钢立柱进行焊缝“超声波”检验照片17 第三方检测单位对焊接H型钢进行焊缝“超声波”检验拼接的翼缘板或腹板需要打坡口，加焊引弧板和引出板进行分层焊接。
拼接质量的关键是每焊一遍后要对焊缝进行清渣处理（照片18），清渣后的焊槽应光洁、无夹碳、粘渣，驻厂监理对清渣后焊槽进行抽查。
照片18 对接的翼缘板焊缝用砂轮打磨清渣因为钢板拼接的焊接工艺要求和操作程序比较复杂，清渣不彻底就会出现焊缝质量检测不合格，如在检测第一批B2楼GKL2（1200*500*22*50）的钢构件的拼接缝时，专业单位检测出其中二片翼缘板（每层此规格梁有三根）的拼接焊缝层内局部位置存在夹渣（照片19），后通过返修焊复检合格。
照片19 对接的50mm厚度的翼缘板焊缝检测存在夹渣厂方为了防止一级焊缝（翼缘板的对接焊缝属于一级焊缝）再出现质量问题，也为了加快工效和制作进度，决定通过供货商直接向钢铁厂定制了超长尺寸的钢板（价格高于标准板）。
至此后期进场的中厚板均是超长尺寸的定制钢板（照片20），从而减少了拼接焊缝的出现确保了H钢梁的质量。
照片20 定制的超长24mm×11650mm中厚钢板拼装：H钢矫正后进入连接板和加劲板的拼装和焊接工序。
驻厂监理重点是检查连接板和加劲板的规格是否符合设计的规定。
因为次梁的连接板和加劲板规格是8—12mm薄钢板，驻厂监理在全程检查中没有发现用错规格钢板的现象。
只是在2014年8月27日检查发现B1楼的二层楼梯间转弯平台梁（ZGL1）的加劲板出现了大代小的现象（12mm代替10mm 钢板），且没有在相同的部位安装相同规格的加劲板，而是左边10mm右边12mm（照片21）混装。
照片21 大代小的加劲板在相同部位混装驻厂监理向车间主任询问的原因是“因10mm钢板短缺一部分而临时代用的”，在驻厂监理知道代用的原因后则指出“不赞成大代小”的做法，已用了的“大代小”钢板要求同一根梁相同部位安装的加劲板应是相同规格加劲板。
