塑料材料电镀及缺陷分析

电镀品缺陷及原因分析一、电镀品缺陷分类：1、前处理造成的缺陷：漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花2、电镀过程中造成的缺陷起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析：电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷，因此，要对电镀故障分析找到问题点，才能对症下药，解决问题1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素，还是非电镀因素，从电镀科学和生产规律而言，电镀溶液是生产的主体或必要因素，是获得正常镀层的必要条件，镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层，而非电镀因素，如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素，是获得正常镀层的充分条件，只有在具备条件下才能充分发挥作用。

镀液因素属于不可逆性，其成份调整时，加入容易除去难，如果判断一旦不当，虽然纠正但费力，后果严重，而非镀液因素则具有可逆性，万一判断不当，比较容易纠正，不产生严重后果。

1．1 镀液因素：是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围，而引起镀液性能恶化，从而造成相应的电镀故障，镀液因素包括：1) 镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调2) 镀液中受到各种有害金属离子，氧化剂以及有机杂质感污3) 水质不符，如Ca、Mg 离子超标等因素等等1．2 非电镀因素：是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1) 镀液温度、PH 值、电流密度等工艺条件失控2) 工件抛、磨不符，基体表面状态不良3) 工件镀前处理不当4) 受镀时导电不良5) 镀件周转发生沾污、氧化6) 镀后处理中清洗不净7) 干燥不符、工件受潮等等非电镀因素引起的故障缺陷，正是由于其偶然性诱发原因，而使电镀故障具有特征、程度不一，而且故障往往表面为时有时无，时轻时重等非规律性特征1．3 镀液因素的故障原因确定方法镀液因素造成的故障，通常要通过镀液成份调整，或除杂净化来解决，如判断不当，在初步判断后未经确定，即加料处理，若未能消除故障，不仅造成人力、财力的浪费，而且使故障处理复杂化而延误生产，镀液因素确定方法：1) 镀液成分失调：是电镀故障生产常见原因之一，诸如：镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高，会使沉积速度降低，镀层容易烧焦，主盐浓度过高或铬合剂浓度过低，会造成镀层粗糙，导电盐过低易导致槽电压升高，溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因，对症下药。

注塑电镀缺陷分析及处理注塑和电镀是常见的制造工艺，在工业生产中得到广泛应用。

然而，这两种工艺在生产过程中难免会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。

因此，分析和处理这些缺陷是非常重要的。

本文将介绍注塑和电镀的常见缺陷，并提供相应的处理方法。

首先，注塑缺陷是指在注塑成型过程中出现的不良现象。

常见的注塑缺陷包括短注、气泡、烧结、射出不良等。

首先，短注是指注塑料未完全填充模具导致产品表面出现空洞或断裂。

短注的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，温度控制不当等。

处理短注的方法包括调整模具结构，调整射出速度和温度控制。

其次，气泡是指注塑过程中被困在产品内部或表面产生的气体泡泡。

气泡的形成可能是由于塑料中的水分引起的，温度和压力不稳定导致的。

处理气泡的方法包括加热塑料颗粒，增加模具通气孔，调整注塑过程中的温度和压力。

再次，烧结是指注塑过程中塑料或添加剂热分解并产生焦炭，导致产品表面发黑或有异味。

烧结的原因可能是注塑温度过高，停滞时间过长，模具表面有杂质等。

处理烧结的方法包括降低注塑温度，缩短停滞时间，保持模具清洁。

最后，射出不良是指注塑过程中塑料未完全填充模具导致产品表面出现凹陷或不光滑。

射出不良的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，射嘴不正等。

处理射出不良的方法包括调整模具结构，调整射出速度和射嘴位置。

除了注塑缺陷，电镀缺陷也是制造过程中常见的问题。

常见的电镀缺陷包括气泡、孔洞、颜色不均匀和剥落等。

首先，气泡是指电镀过程中，被电解液困住的气体形成气泡。

气泡的形成可能是由于电解液中含有水分，电镀时间过长或温度不稳定。

处理气泡的方法包括预处理金属表面，控制电解液的成分和温度。

其次，孔洞是指电镀过程中金属表面出现小孔的问题。

孔洞的原因可能是金属表面存在杂质或油污，电镀液配比不当等。

处理孔洞的方法包括清洁金属表面，优化电镀液配比。

再次，颜色不均匀是指电镀后金属表面出现色差或斑点。

颜色不均匀的原因可能是电解液的浓度不一致，电镀时间不稳定或金属表面存在杂质。

塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析01.镀层脱落镀层与塑料件之间或镀层之间的附着力不够。

一般是粗化不足或过度，铜层或镍层氧化引起的。

02.烧焦在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层，颜色暗或灰黑。

一般因为电流过大造成的。

03.露黄没有镀上铬，露出淡黄色的镍层。

一般是镀铬电流偏低，或挂具导电不良引起。

04.白雾电镀件表面缺少光泽，呈现白雾状外观。

主要原因为镍层夹带杂质、污染，或被钝化形成。

05.起泡电镀层里有空气，镀层局部被氧化，或塑料件含有水份及杂质，一般以小面积形状出现。

06.镀层粗糙、毛刺电镀件表面粗糙，夹带颗粒状疵点，指甲能感觉到。

一般为固体杂质、粉尘、挂具上金属结瘤带入镀液中，沉积在镀层中形成。

07.漏镀塑料件局部没有镀上金属。

一般是粗化不足或过度，钯活化不充分，局部化学镍未镀上造成。

08.花斑镀层表面呈现的条纹状、圆环状或不规则、不平滑的花斑。

形成原因主要有：铜缸添加剂比例失调，整平性不足。

09.开裂由于镀镍有机杂质偏高使镀层脆性较大，或铬层厚度太厚引起。

10.麻点主要形成原因：①注塑件表面缺陷(麻点,油污/灰尘等污染);②溶液杂质较多,杂质净化不彻底;③厂房内粉尘及其它污染物;④清洗水杂质;⑤厂房内酸雾易腐蚀镀层产生麻点;⑥设备故障造成零件掉落,产品长时间浸泡于药水中,镀层溶解,生成杂质;⑦搅拌空气源有尘埃及其它污染物;⑧挂具结瘤溶解于溶液，挂具破胶不易清洗，污染药水等。

11.露底麻点镀件微小的漏镀部分，如针孔一样大小。

主要形成原因：挂具结瘤带入杂质而溶解在钯缸及化学镍溶液;厂房内铬酸雾、盐酸雾污染零件表面;粗化,钯缸,解胶,化学镍等前处理溶液杂质。

12.针孔主要是镀镍层表面张力偏高，湿润剂量偏低而在镀层表面形成微小的孔穴，但不露出塑料基体。

塑料电镀常见故障分析和处理【慧聪表面处理网】1．零件表面都镀不上铜层出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。

对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。

用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。

若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。

在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。

经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。

2．化学镀铜时。

零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不彻底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。

零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油，因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。

如果在化学沉铜时，塑料件表面在5rain之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。

ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。

ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。

对电镀级ABS 塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。

丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。

由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。

形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。

我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。

2问题及解决方法2.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。

灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。

由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。

后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。

铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。

为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。

夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。

2.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。

引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。

除油不彻底，会引起掉皮、脱落。

灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。

粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。

粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。

由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。

塑料的电镀研究始于20世纪30年代，在塑料上镀金属是材料学、化学镀和表面处理技术发展的产物，已经成为一门极有应用价值的表面处理技术。

塑料电镀是在塑料的基体上通过金属化处理的方法沉淀一层薄的金属层，然后再在这薄的导电层上进行电镀加工的方法。

最终得到的产物是由塑料和金属组成的复合材料，其制品兼有塑料和金属的优点，它即保持塑料的密度小、质量轻、强度高、成本低等特点，还可以赋予材料美丽的金属外观及导电性能、导热性能及耐磨性能。

金属镀层不仅对塑料制品起到装饰作用，提高了塑料制品的表面机械强度，还赋予了塑料制品新的功能。

可电镀的塑料种类很多，如ABS塑料、聚丙烯、聚乙烯塑料、聚砜类塑料、聚碳酸酯、环氧树脂等，其中聚丙烯与ABS塑料在电镀上具有很多优势。

近年来，随着现代工业的飞速发展，电镀塑料广泛应用于汽车、摩托车、家用电器零部件、水暖器材、小装饰品、化妆品包装、旋钮等轻工产品的各个方面；高性能的电镀塑料制品还可用于制作无线电通讯配件、火箭、宇宙飞船上的零部件、宇航服等。

三维网技术论坛3 z!w9 He. H4k1 I塑料电镀的工艺是：塑料工件→去处应力→除油→水洗→粗化→除铬→清洗→敏化→活化→清洗→解胶→水洗→化学镀→清洗→电镀。

这些步骤按照电镀的过程可分为化学镀前表面处理、化学镀和电镀三个部分。

化学镀前的表面处理去除应力、除油、粗化、敏化、活化和解胶为镀前表面处理工艺，电镀前处理工艺对塑料电镀的质量有着重要的影响。

塑料在电镀前必须消除其内应力，否则会影响塑料与镀层之间的结合强度。

同时在浸蚀处理时会发生浸蚀不均匀，甚至镀件开裂等现象。

塑料制件表面除油工艺与塑料表面的脱脂工艺相似。

一般塑料的表面除油分为有机溶剂除油，碱性化学除油，酸性化学除油。

经过除油的制品表面，要能很快地被水浸润，为粗化做好准备。

除油工艺的好坏将会影响到镀层的结合力的强弱，并对维护粗化液有很大好处。

粗化塑料粗化的目的是使塑料光滑的表面变为微观粗糙面，使塑料表面由憎水变为亲水，以提高镀层与塑料基体的接触面及结合力。

塑胶电镀不良分析及改善对策（五）
现代电镀网4月29日讯：
常见塑胶电镀不良（五）：毛刺/烧焦
一、产生不良的可能原因：
1、挂具不良；
2、电流密度偏大；
3、上挂方式不正确；
4、生产安排不合理；
5、素材设计缺陷。

二、改善对策及处理方案：
1、挂具不良：
a、挂具未清洗干净；
改善对策：按照规定进行彻底清理，特别是铬层要退镀干净。

b、挂具有破损（破损处累计颗粒）；
改善对策：上挂前检查挂具是否破损？对于破损的挂具挑选出来返工处理。

c、挂具未上满，挂钩掉镀层造成；
改善对策：用报废产品或水口料补满挂具
2、电流密度过大：
改善对策：调整电流密度。

3、上挂方式不正确：
a、未按照正确的上挂方式上挂；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。

b、挂具弹力太小，造成产品掉落；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。

4、生产安排不合理：
a、对于大小差异偏大的产品不能同时安排生产；
b、对于易烧焦的产品要安排专项生产。

5、素材设计缺陷：
a、设计专用的挂具或象形阳极，弥补设计的缺陷；
b、对于尖角的产品，要设计辅助的水口，予以分散电流。

一文解读塑料电镀工艺流程及电镀过程中常见故障！
塑料电镀是随着塑料的广泛应用发展起来的一种电镀工艺。

它不仅能节省大量的金属材料，减少繁杂的加工工序，减轻设备重量，还能有效地改善塑件的外观及电、热等性能，提高其表面机械强度等。

因此在电子工业、国防科研、家用电器乃至日用品上获得了日益广泛的应用。

塑料电镀工艺流程
三种塑料电镀工艺流程对比：
塑料电镀常见故障分析
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1、塑料表面有皱纹、有接缝、鼓泡
注塑模具不光洁；注塑条件不当；塑料含水份。

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2、粗化后表面亲水性差
塑料表面被脱膜剂和矿物油污染；粗化不足，如温度低，时间短；粗化时没有翻动工件；塑料牌号不对、回料太多。

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3、粗化后塑料表面有黄色疏松层
粗化过度，例如温度高时间长；粗化中硫酸浓度过高，退镀时过腐蚀或多次退镀。

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4、化学镀时局部有镀层或沉积很慢
粗化液清洗不彻底；解胶溶液太稀或温度低；化学镀中主盐和还原剂含量低或稳定剂含量高。

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5、某固定部位无镀层
该部位有应力；粗化不足或无翻动；该部位清洗时不宜清诜彻底。

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6、镶层起泡或结台力差，露塑
粗化不足或粗化后清洗不佳；塑料本身有应力或回料太多，牌号不对；工件表面脏污未除净；零件翻动不够，凸部清洗过度；有气体附在工件表面。

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7、表面粗糙或有细麻砂
模具光洁度不够；粗化过度；化学镀液中悬浮物过多。

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8、产品变形
操作温度过高；塑料太薄；挂具触点弹性太大；烘温过高。

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9、化学镀后表面有粉状物
化学镀反应过快；络合剂、稳定剂不足。

塑料电镀多种问题解决措施塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。

时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。

一、塑料电镀问题(1)外观质量。

塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但其程度上就有一定差别。

通常认为，较好外观亮发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。

这种宏观感觉由表面微观状态所决定，也就说微观表面必须非常平整。

镀层绝对不能有雾状存，极轻微雾状，强光下或正视时发现不了，要特定角度光线下才能发现，因此易被忽视。

至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷，电镀绝对不允许存。

某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。

(2)内质量汽车、摩托车零件或更高档零件电镀，技术规格上都有一定要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。

二、解决措施(1)镀前毛坯质量要良好不合格毛坯镀不好，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。

镀好后会有“麻点”或“星点”。

因此，要重视镀前毛坯质量。

首先要了解客户产品来源，否镀过，特别注件，不第一批压注，以便确定毛坯质量。

对不良毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。

目前，国内电镀质量水平较好厂家，就采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。

当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。

(2)前处理金属化镀件不要碰撞前处理各道工序镀件不能碰撞，尤其70℃左右浸蚀粗化工序，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦花，镀后必有印点。

若高要求镀件，尤其比较大或平面较光镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至化学铜或化学镍。

塑料材料电镀及缺陷分析作者：李鹏来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2018年第03期摘要：通过常见几种电镀制品出现的典型缺陷，与生产实际相结合，从影响电镀制品表面质量的因素（塑料材料，产品设计，模具制造，模具设计，电镀工艺）分析，深入浅出地归纳、总结电镀制品常见缺陷产生的原因，并列举了消除缺陷的改进措施。

关键词：塑料材料;电镀;缺陷中图分类号：U463文献标示码：A1电镀的定义广义电镀的定义：包括金属或合金的金属电沉积、电泳、化学镀、置换镀、物理气相沉积（ PVD）、化学气相沉积CVD、转换成膜（阳极氧化、磷化、钝化等）。

狭义电镀的定义：电镀是镀液中金属离子在直流电场作用下，在阴极表面还原成金属原子形成金属层的过程。

功能电镀/防腐电镀/装饰性电镀;单金属电镀/合金电镀/复合镀;简单盐电镀/配合物电镀;强酸性电镀/弱酸性电镀/碱性电镀;金属电镀俳金属电镀[1]。

2常见电镀生产线（1）直线龙门式：参数控制灵活，参数存储方便，精度较高，每臂都能单独控制，适合多品种、多镀种、要求高的零件。

（2）环形线：成本低，效率高，工艺参数调整受限，控制精度低，无法实现单臂控制要求较低、简单的大批量生产单一品种。

（3）滚镀生产线：滚筒面板采用板材折弯成形或专用网格板拼捍成形，逐位独立驱动、带驱动滚筒，链式传动，45°螺旋齿轮转向传动、独立电机及减速机传动，可以采用变频器或直流电机变速转动。

（4）带材专用电镀线：产品连续通过设备电镀槽的过程中完成表面处理，既能够保证电镀层的稳定性和均匀性，又能够保证带材的连续性和完整性，方便包装和后续加工[2]。

3塑料电镀挂具电镀挂具每圈都需要在零件下挂后退镀处理，上挂时挂具表面不能有未退镀干净的位置、电镀积瘤或者绝缘层破损问题如下。

（1）黄铜/紫铜：主要用于极杠、挂具框架。

黄铜有一定的强度，紫铜导电更好成本更高。

（2）磷青铜：挂具挂钩内的弹片。

弹性好，导电好成本高。

（3）不锈钢：一般用316不锈钢，一般用于零件的掛钩，挂具吊钩的外层等。

塑胶电镀加工缺陷大汇总
不良表现为：批峰。

电镀后的效果为：电镀后仍堆积电镀层，易造成刮手，影响装配。

胶件不良表现为：胶屎。

电镀后的效果为：电镀后仍覆盖不住，影响外观。

胶件不良表现为：冲花/胶泡。

电镀后的效果为：电镀后起泡。

胶件不良表现为：胶丝/塑胶屑。

电镀后的效果为：电镀后成金属屑，影响装配，易损坏电镀槽溶液。

胶件不良表现为：碰伤/划伤。

电镀后的效果为：电镀后更加明显，影响外观。

胶件不良表现为：杂质。

电镀后的效果为：电镀后会造成沙粒，起泡，漏镀现象，影响外观。

胶件不良表现为：缩水孔。

电镀后的效果为：易藏电镀液，影响电镀缸液的成分，导致工件漏镀。

胶件不良表现为：使用脱模剂。

电镀后的效果为：易造成漏镀，并且镀件结合力欠佳，有油渍。

胶件不良表现为：水口料过多。

电镀后的效果为：易造成麻点，并且镀件漏镀，附着力差，水口料最多不超过30%。

胶件不良表现为：模印/火花纹/拖花。

电镀后的效果为：电镀后更加明显，影响外观。

电镀件的哑色蚀纹：表面蚀纹粗细要求一致，尤其是半光铬产品，蚀纹要细否则无哑色效果。

塑胶电镀不良分析及改善对策（七）
现代电镀网4月29日讯：
常见塑胶电镀不良（七）：起泡
一、产生不良的可能原因：
1、镀层与镀层之间的起泡（特点：可以推动起泡的位置，用刀划开可见镀层）；
a、挂具导电不良；
b、电镀过程中：中途断电或带电下槽时出现异常；
c、镍缸双极性；
d、镀层钝化；
e、水洗槽油污/有机物污染。

2、镀层与素材之间的起泡（特点：用刀划开可见素材）；
a、素材料花（划开后可见素材发白、凸起）：
b、注塑内应力太大（划开后可见素材发白）；
c、素材表面油污（脱模剂之类，划开后可见素材发亮）；
d、返镀素材在空气中停留过久，被污染（划开后可见素材发亮，严重的会见水印）。

二、改善对策及处理方案：
1、镀层与镀层之间的起泡（属于“脱皮”）：
改善对策：
塑胶电镀不良分析及改善对策（六）
2、镀层与素材之间的起泡：
a、素材料花（划开后可见素材发白、凸起）：
改善对策：增加烤料时间，一定要烘烤80℃，2小时以上才能安排啤机。

b、注塑内应力太大（划开后可见素材发白）；
改善对策：
对塑胶产品内应力影响较大的加工条件
c、素材表面油污（脱模剂之类，划开后可见素材发亮）；
d、返镀素材在空气中停留过久，被污染（划开后可见素材发亮，严重的会见水印）。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法1前言近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。

ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。

对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。

丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。

由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。

形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。

我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。

2问题及解决方法2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。

灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。

由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。

后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。

铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。

为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。

夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。

2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。

引起结合力不好的原因有很多,经专注下一代成长，为了孩子。

塑料电镀常见故障及原因塑料电镀是一种常见的表面处理技术，通过在塑料表面上镀上一层金属膜，可以提升塑料制品的外观质感、耐久性和导电性。

然而，在塑料电镀过程中，常常会出现一些故障，下面将对这些常见故障及其原因进行详细解析。

1. 剥离剥离是指电镀层与塑料基材之间的附着力不够，导致电镀层脱落。

其常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面没有进行足够的清洗和打磨，或者存在油污、氧化物等污染物，导致电镀层无法与塑料表面牢固结合。

(2) 基材选择不当：某些塑料材料的化学性质不利于电镀，如聚乙烯、聚丙烯等低表面能材料，容易出现剥离问题。

(3) 电镀层厚度不均匀：电镀参数设置不当或设备运行不稳定，导致电镀层的厚度在不同部位存在差异，附着力不够。

2. 气泡气泡是指电镀过程中形成的气体聚集在电镀层下方，产生空腔。

常见原因包括：(1) 表面处理不充分：塑料表面存在污垢或涂料残留，导致电镀液无法均匀地附着在塑料表面，产生气泡。

(2) 电解液中存在气体：电解液中含有过多的气体，例如空气、氢气等，会随着电流进入电镀层，形成气泡。

(3) 电解池搅拌不充分：电解池中的电镀液搅拌不够充分，导致电镀液中气体不能有效地从液体中排出，从而形成气泡。

3. 水痕水痕是指电镀层表面形成的薄薄的水纹或水斑，影响电镀层的外观。

常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面有水份残留或水痕，如未干透的水滴或水蒸气，会被电镀液固化在电镀层内或表面。

(2) 电解液有水分：电解液中存在水分，很容易在电镀过程中留下水痕。

(3) 电解液浓度不稳定：电解液中的成分或浓度发生变化，导致水痕的形成。

4. 晕渍晕渍是指电镀层周围出现的色差或污渍，使电镀件的外观质量下降。

常见原因包括：(1) 电镀液浓度不均匀：电镀液中的成分浓度不均匀，导致电镀层颜色不一致。

(2) 电镀液含有杂质：电镀液中含有金属杂质、氧化物等，会在电镀过程中堆积在电镀层周围形成污渍。

(3) 电流分布不均匀：电流分布不均匀会导致电镀液在电镀件表面沉积不均匀，形成晕渍。

塑料制品外表电镀故障之成因与对策〔4〕采用硝酸银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍离子就很难复原出来。

对此，应与时调整活化液中银离子的浓度。

在敏化和活化过程中，如制品的外表色泽不均匀，可重复敏化和活化2~3次，在反复的过程中需加强清洗。

既便于粗化和提高镀层的附着力，还可掩盖镀层外表的小伤痕和缺陷。

b、制品外表尽量不要设计盲孔，必须设计时，孔深只能为其直径的1/2~1/3, 孔深尽量浅一些，孔径尽量大一些。

槽与孔之间的距离不能太近，其边缘部位应倒角。

c、制品应具有足够的强度，壁厚不能太薄，最好大于3mm，至少为1.5mm，壁厚不要有突变，厚薄悬殊不能太大。

d、制品不应有锐角、尖角和锯齿形。

假如必须设计这种形体时，其边缘应尽量倒圆。

e、应尽量防止设计大面积的平面，因为大面积的平面镀层不容易得到均匀的光泽。

光泽。

f、尽量防止使用镶件结构。

假如必须设计这种结构时，壁厚应大一些，且边缘部位应进展倒圆处理。

g、制品上应留出装挂的工艺位置，以便获得良好、均匀的镀层。

h、用于电镀的制品，应完整无损，外表光滑，颜色均匀一致，无划痕、毛刺、飞边，以与种种外表丝纹和气泡。

塑件成型时的剩余应力要低。

对于剩余应力较高的制品，应在电镀前先进展退火处理。

完〔4〕制品成型条件控制不当。

制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗枯燥，如果此时。

制品外表产生白色粉末或产生裂纹，明确制品的成型不良，镀层与基体的结合力不会太好。

一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹多的镀件，多数不能通过剥离试验。

所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验的方法来检查镀层的热稳定性能。

在试验中选用得上下温度X围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。

如汽车上使用的零件，在进展冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。

塑胶电镀不良分析及改善对策（九）
现代电镀网5月4日讯：
常见塑胶电镀不良（九）：发黄/露黄
一、产生不良的可能原因：
1、电流过小；
2、光铬的温度偏高；
3、整流机异常；
4、挂点击穿；
5、光镍添加剂偏多或杂质过多；
6、光铬镀液失调；
7、挂具导电不良；
8、素材设计缺陷。

二、改善对策及处理方案：
1、电流过小：
改善对策：调整电流密度至合理范围。

2、光铬的温度偏高：
改善对策：定时检查镀液温度，调整至工艺范围。

3、整流机异常：
改善对策：检查并维修或更换整流机。

4、挂点击穿：
改善对策：选择合理的挂位，调整酸铜的电流密度，防止挂点附近镀层太薄。

5、光镍添加剂偏多或杂质过多：
改善对策：严格控制光镍的添加剂用量，定时低电流电解。

6、光铬镀液失调：
改善对策：通过化验室试片分析并调整。

7、挂具导电不良：
改善对策：定时检查并整理挂具，对贵局要进行及时的维修。

8、素材设计缺陷：
改善对策：根据产品设计专用的挂具或辅助阳极。

或增加素材水口以分散电流密度。

常见电镀缺陷和原因分析电镀缺陷是指在电镀过程中（包括准备工作和电镀工艺）出现的不良现象或问题。

下面我将介绍一些常见的电镀缺陷以及可能的原因分析。

1. 镀层不均匀：电镀层在部分区域厚度不均匀或出现斑点、斑纹等现象。

可能的原因包括：- 温度控制不准确：电镀液的温度不稳定、过高或过低，导致镀液在镀件表面的分布不均匀。

- 电镀液流动不均匀：电镀液在镀件上的流动速度不同，导致电流分布不均，进而影响镀层的均匀性。

- 镀液成分不稳定：电镀液中的添加剂、盐类等成分浓度不稳定，导致镀层的形成不均匀。

2. 黑斑或黄斑：镀层表面出现黑色或黄色的斑点。

可能的原因包括：- 杂质污染：电镀液中的杂质（如氧化物、铁离子等）进入镀液中，被还原到镀层表面形成斑点。

- 温度控制不当：电镀液的温度过高，导致镀层表面出现黄色或黑色反应物。

- 电流密度不均匀：镀件表面的电流密度不均匀，导致镀层表面出现黑斑或黄斑。

3. 镀层剥落：镀层与基材之间出现脱落现象。

可能的原因包括：- 镀液准备不当：电镀液的配方和浓度不正确，导致镀液附着力不足。

- 清洗不彻底：镀件在电镀前未进行彻底的清洗，导致表面存在杂质或脱脂剂，影响镀液与基材的结合。

- 电镀时间过短：电镀时间不足，镀层与基材之间的结合力不强，易剥离。

4. 镀层起泡：镀层表面出现气泡现象。

可能的原因包括：- 水分污染：电镀液中存在水分，经电解反应后生成氢气，导致镀液中产生气泡。

- 剧烈搅拌：电镀液在搅拌过程中引入大量气体，导致镀液中产生气泡。

- 电流密度不均匀：镀件表面的电流密度分布不均匀，导致一些区域出现过高的电流密度，进而引发气泡。

5. 镀层色差：镀层表面出现色差现象，包括颜色不均匀、色泽深浅不一等。

可能的原因包括：- 镀液浓度不均：电镀液中添加剂或盐类的浓度不均匀，导致镀层颜色不均匀。

- 电镀液PH值不稳定：电镀液中PH值变化较大，会影响镀层的色泽。

- 镀液渗染：电镀液渗透到基材中，与基材反应产生色差。