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tpm管理制度工作计划范文TPM（全面生产管理）是一种综合的生产管理方法，旨在通过消除生产过程中的损失和浪费，提高生产效率、质量和安全性，以实现企业的长期竞争力和可持续发展。
TPM强调全员参与、全过程管理，包括设备管理、维护保养、作业流程改进等方面。
为了有效实施TPM管理制度，下面是一份TPM管理制度工作计划。
一、目标设定1. 确立目标：与企业整体发展战略相一致，提高设备可靠性和稳定性、减少设备故障和停工时间、提高生产效率、改善产品质量等。
2. 制定计划：确定实施TPM管理的时间范围和阶段，制定详细目标和措施，并分解到每个相关部门和岗位。
二、组织架构1. 成立TPM工作小组：由高层管理人员和各岗位代表组成，负责制定和监控TPM工作计划，推动全员参与。
2. 设立责任部门：明确设备管理、维护保养、培训等职责，并配备专职人员负责日常管理和改进工作。
三、基础工作1. 评估现状：对设备状况、维护保养标准、作业流程等进行评估，确定现有问题和改进空间。
2. 建立设备管理档案：建立设备数据库，包括设备信息、维护记录、故障历史等，并实施设备标识和分类管理。
3. 制定维护保养计划：根据设备特点和生产需求，制定维护保养计划，确保设备按时维护、保养和检修，并记录相关数据。
四、培训和意识提升1. 培训计划：制定培训计划，包括设备操作培训、维护保养培训、TPM知识培训等，提高员工的技术水平和综合素质。
2. 意识提升：通过内部宣传、鼓励参与、奖惩激励等方式，提高员工对TPM的认识和重视程度，激发员工的积极性和创造力。
五、设备管理1. 设备改善计划：根据TPM原则和持续改善理念，制定设备改善计划，包括设备改造、升级、优化等，提高设备性能和可靠性。
2. 异常管理：建立设备异常处理机制，及时发现和解决设备故障，确保设备的正常运行，减少生产损失。
六、维护保养1. 制定维护保养标准：根据设备要求和使用情况，制定维护保养标准，包括定期保养、预防性维护、故障排除等，确保设备的可靠性和稳定性。
一、计划背景为提高我公司生产效率，降低设备故障率，提升产品质量，确保生产安全，特制定本TPM工作计划。
二、计划目标1. 设备故障率降低至X%；2. 设备维护周期缩短至Y天；3. 生产效率提高Z%；4. 产品合格率提升至AA级。
三、实施步骤1. 组织培训（1）对全体员工进行TPM理念、方法、技巧的培训，提高员工对TPM的认识和参与度；（2）邀请外部专家进行现场指导，针对重点设备进行专项培训。
2. 设备管理（1）建立健全设备管理制度，明确设备维护、保养、维修等职责；（2）对设备进行分类管理，重点设备重点监控，确保设备稳定运行；（3）建立设备档案，详细记录设备运行状况、维护保养、故障维修等信息。
3. 预防性维护（1）根据设备特性，制定合理的预防性维护计划；（2）定期对设备进行保养，确保设备处于良好状态；（3）对关键部件进行检测，提前发现潜在问题，避免故障发生。
4. 故障管理（1）建立故障处理流程，确保故障得到及时、有效的处理；（2）对故障原因进行分析，找出根本原因，制定预防措施；（3）对故障处理结果进行总结，不断优化故障处理流程。
5. 节能降耗（1）对设备进行节能改造，降低能源消耗；（2）推广节能设备，提高能源利用率；（3）加强能源管理，降低能源成本。
6. 持续改进（1）定期对TPM实施情况进行评估，找出不足之处，制定改进措施；（2）鼓励员工提出改进建议，持续优化TPM工作；（3）将TPM成果与员工绩效挂钩，激发员工参与积极性。
四、计划实施时间表1. 第一季度：完成TPM培训，制定设备管理制度；2. 第二季度：实施预防性维护，建立故障处理流程；3. 第三季度：开展节能降耗活动，评估TPM实施情况；4. 第四季度：持续改进，优化TPM工作。
五、保障措施1. 加强组织领导，成立TPM领导小组，负责TPM工作的统筹协调；2. 加大资金投入，确保TPM工作顺利开展；3. 建立激励机制，对在TPM工作中表现突出的个人和团队给予奖励；4. 加强监督检查，确保TPM计划有效实施。
tpm推行计划方案一、背景介绍随着现代企业竞争的日益激烈，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。
在这样的背景下，设备维护变得至关重要。
因此，全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）成为了许多企业实现高效生产和可持续发展的关键。
二、TPM概述TPM是一种以设备保养为核心的生产管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，从而提高生产能力和产品质量。
TPM不仅仅是简单地进行设备保养，它还涵盖了所有与设备相关的活动，包括设备的设计、采购、安装、操作、保养和改进。
三、TPM推行计划为了成功推行TPM，以下是一个详细的推行计划方案：1. 制定推行目标和策略- 确定推行TPM的目标，例如：降低设备故障率、提高设备利用率等。
- 制定有效的策略和计划，确保推行的顺利进行。
2. 培训和教育- 培训和教育员工，使他们了解TPM的概念、原则和方法。
- 提供相关培训课程，如设备保养和故障排除技术。
3. 选择和培养TPM团队- 成立TPM团队，由各职能部门的代表组成。
- 培养团队成员的技能和知识，使其成为TPM推行的专家。
4. 制定设备管理计划- 对现有设备进行评估，识别设备故障点和潜在问题。
- 制定设备的维护计划，包括预防性保养、校准和备件管理等。
5. 实施维护标准化- 制定设备保养的标准操作规程。
- 建立维护记录和设备管理系统，以便及时记录设备的维护情况和故障信息。
6. 强化维护活动- 建立设备维护的日常检查和保养机制。
- 加强故障排除和维修技能，提高设备修复的效率和质量。
7. 推行改进活动- 启动设备故障分析和改进活动，找出设备故障的根本原因，并制定改进措施。
- 运用先进的工具和技术，如设备改造和智能化技术，提高设备的可靠性和效率。
8. 审核和持续改进- 定期进行TPM推行效果的审核和评估。
- 针对问题和挑战，及时调整和改进TPM推行计划。
四、TPM推行的益处通过有效地推行TPM，企业可以获得以下诸多益处：1. 提高设备利用率：减少停机时间和故障率，提高设备的有效利用率。
tpm推行计划方案TPM（Total Productive Maintenance）是一种旨在改善设备和生产线性能的综合性方法。
TPM推行计划方案的目标是通过全员参与和持续改进，实现设备可靠性的提升、减少故障、降低维护成本、提高生产效率和产品质量。
以下是一个TPM推行计划方案的例子：1. 阶段一：创建TPM团队- 指定一个TPM项目负责人，并组建一个跨部门的TPM团队。
- 确定TPM的目标和关键绩效指标，制定推行计划的时间表和里程碑。
2. 阶段二：设备基准评估- 对现有设备进行全面的评估，包括设备可靠性、故障率、维护成本和使用率等方面。
- 根据评估结果，确定需要改进的设备和重点改进项目。
3. 阶段三：制定设备维护计划- 根据设备的使用情况和生产计划，制定设备的定期保养和维护计划。
- 定期检查和维护设备，确保其在最佳状态下运行。
4. 阶段四：培训和意识提高- 提供TPM培训给所有员工，包括管理层、操作人员和维修人员等。
- 增加员工对设备维护和故障排除的意识和技能，使其能够主动参与到设备的维护和改进中。
5. 阶段五：持续改进和评估- 进行定期的设备绩效评估，监测设备的可靠性和生产效率。
- 通过持续改进活动，解决存在的问题并优化设备的性能。
- 关注员工的反馈和意见，鼓励和奖励他们的参与和贡献。
通过TPM推行计划方案的实施，可以实现以下益处：1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 降低设备的维护成本，通过定期保养和维护，延长设备的使用寿命。
3. 提高产品的质量和一致性，减少因设备问题引起的产品缺陷和废品。
4. 增强员工的归属感和士气，鼓励员工参与设备的维护和改进，促进团队合作。
总之，TPM推行计划方案是一种通过全员参与和持续改进，提高设备可靠性和生产效率的方法。
通过制定设备维护计划、提供培训和意识提高、持续改进和评估等活动，可以实现设备故障的减少、维护成本的降低和生产效率的提高等目标。
TPM设备管理车间推行计划
为了提高设备综合效率，降低维修成本，保证设备长周期、经济、稳定运行，推进TPM计划，倡导全员参与，引导自主维修，各车间将成立以车间主任为组长，各班组长为主干的TPM设备活动小组，通过开展TPM设备活动，提高全员设备维护意识，增加全员的设备维护知识，实施初始阶段将围绕设备清洁和设备维护两方面进行活动，并结合重点设备的点检制进行开展全员化的设备TPM维护计划。
车间计划开展的设备维护计划有：
1、成立设备TPM维护专栏。
对员工提出的优秀合理化建议、设备维护优秀案例等进行张贴公示。
2、开展人人做设备维护计划活动。
提倡每位员工制定一份设备维护计划，组织车间内讨论评价，并对各班制定计划进行综合评价。
3、组织全员学习维护保养管理制度，车间对各班学习情况进行检查。
并对现场设备的维护保养情况做一项专项检查。
4、对生产设备，特别是重要关键设备的巡检记录填写情况由车间组织进行检查执行情况，开展加强对重点设备巡检活动。
加强重点及关键设备的维护与维修，开展重点设备点检活动。
5、在各班成立设备TPM清洁维护小组，每月由车间组织各小组成员进行设备维护保养的交流讨论，讨论活动中遇到的困难和收获，为今后的设备管理提供方向。
6.总结评比：对各班组设备的点检及清洁维护情况进行总结评比，总结经验加以推广，对于表现突出的员工进行表彰奖励，从而提高全员设备清洁维护意识，推进TMP进程。
tpm推行计划方案一、背景在现代工业生产中，生产效率的提升是企业追求的重要目标之一。
为了实现高效率、高质量的生产，很多公司开始引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）模式，以达到设备高效稳定运行的状态。
本文将针对企业推行TPM的计划方案进行探讨。
二、目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护和保养，减少设备故障导致的停产时间，提高设备的利用效率。
2. 降低维修成本：通过对设备的日常维护和保养，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
3. 提升生产效率：通过优化设备的运行状态和减少无效生产时间，达到提升生产效率的目标。
三、推行计划1. 建立TPM团队：成立专门的TPM团队，由具有相应经验的人员组成，负责整个推行过程的规划、指导和监督。
2. 建立设备档案：对企业的设备进行全面归档，包括设备的型号、技术参数、保养记录等信息，为后续的维护工作提供基础。
3. 制定设备保养标准：根据设备的具体情况，制定相应的保养标准和周期，明确各项保养工作的具体内容和责任人。
4. 培训员工：通过培训，提高员工对设备保养的认识和意识，使其能够主动参与维护工作，并根据实际需要进行技能培训。
5. 实施维护计划：根据设备档案和保养标准，制定具体的维护计划，包括日常维护、定期保养和预防性维修等内容，并进行有效的执行和管理。
6. 引入设备改善活动：鼓励员工提出改善设备性能和效率的建议，通过设立奖励机制，激发员工的创新意识和积极性。
7. 进行绩效评估：制定相应的评估指标，定期对TPM的推行效果进行评估，及时发现问题并加以改进。
四、预期效果通过推行TPM，预计可以达到以下效果：1. 设备故障率降低：通过加强设备的维护和保养，减少设备故障发生的概率，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备利用率提高：通过优化设备运行状态和减少无效生产时间，提高设备的利用率，减少停产时间。
3. 维修成本降低：通过定期检修和预防性维护，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
TPM工作计划（大全5篇）第一篇：TPM工作计划篇一：车间tpm月度工作计划及小结**车间2012年6月工作计划本月推进小结：本月是tpm开展的第一个月，车间已经建立了三级组织，制定各级组织的管理职责，通过培训使员工对tpm有了初步认识，但对于设备的清扫还只停留在设备的表面，有待于进一步彻底清理。
2012.6.29 **车间2012年7月工作计划编制日期：2012.6.29 本月推进小结：本月对设备进行了进一步清理，特别是对设备内部可以触及部位的清扫（不包括电气部分）。
因为生产环节的不同，有的工序1人操作多台设备，有的工序又没有设备，针对这种情况，清理设备中对人员进行合理的分配，以设备操作人员为主，无设备人员辅助清理，做到全员参与，责任到人。
2012.7.28编制日期：2012.7.28 本月推进小结：本月是公司tpm正式实施的第一个月，月初公司制定了压接机的作业指导书，车间组织操作工仔细学习指导书的内容，并按照指导书的要求认真点检设备，及时填写点检表，但是在设备润滑方面做的有些不到位，亟待改进。
2012.8.28编制日期：2012.9.5 本月推进小结：班组对设备的维护保养已形成常态，能够按照设备指导书的要求认真点检设备，并填写点检表，但有些员工填写不够规范、及时，点检时间各不相同，要求从10月开始必须在班前进行点检。
2012.10.10 编制日期：2012.10.10 本月推进小结：通过宣传培训，员工对tpm的重要性有了更深的理解，对设备的维护保养做到持续改进，能够按照规定的时间和设备指导书的点检要求认真点检设备，填写点检记录表。
2012.10.29 篇二：tpm推广工作计划 tpm推广工作计划科长：根据科室要求，经认真思考，准备在新厂区推广tpm的工作计划如下：一、将4月份拟定为“tpm宣传月”。
具体方法如下：二、开始实施特别声明，虽然是工作计划，但很多工作是要穿插进行，并不断提升巩固，不是说10月份的计划完成了，9月份或以前的就不管了。
tpm推行计划方案TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全员参与的生产维护）是一种以全员参与、以维护为核心的生产管理方法。
本文将分享一个TPM推行计划方案，旨在提高生产效率和质量，减少停机时间，提高员工参与意识和技能。
第一部分：引言随着市场竞争的加剧，企业迫切需要提高生产效率和质量，降低成本。
TPM作为一种维护为核心的生产管理方法，逐渐成为企业推动生产效率的有效工具。
本文将介绍一个TPM推行计划方案，帮助企业实现持续的改进和优化。
第二部分：TPM的基本概念和原则在推行TPM之前，需要大家对TPM的基本概念和原则有所了解。
TPM强调“零故障、零事故、零浪费”，并以全员参与、以维护为核心的思想为基础。
通过设备保养和维护的标准化、设备改造和改进等措施，达到提高生产效率和质量的目标。
第三部分：TPM推行计划方案的制定1. 设定目标：首先，企业需要设定TPM推行的目标，例如提高设备稼动率、减少停机时间、改善员工参与度等等。
这些目标需要与企业的整体战略和发展方向相一致。
2. 制定时间表：根据企业的现状和目标，制定推行TPM的时间表。
这包括每个阶段的具体计划、时间节点和预期效果。
同时，也要考虑到员工培训和适应期的安排。
3. 分配资源：为了保证TPM推行的顺利进行，必须分配足够的人力、物力和财力资源，例如培训师资、设备改进的经费等。
4. 建立团队：成立一个专门负责TPM推行的团队，由跨部门的专家组成。
他们将负责制定具体的推行计划和监督执行情况。
5. 培训和意识提升：为了让员工理解和接受TPM的理念，必须开展相关培训和宣传活动。
这些培训包括设备保养和维修技能的培训、TPM意识的提升等。
第四部分：TPM推行计划的执行1. 设备保养和维护标准化：在执行过程中，首先要建立设备保养和维护的标准化工作流程。
这包括制定保养计划、建立保养记录和反馈机制等，以确保设备的正常运行。
2. 故障分析和改进：通过对设备故障的分析和改进，可以不断提升设备的可靠性和稳定性。
TPM推进计划书例文通用版
General version of TPM promotion plan
汇报人：JinTai College
TPM推进计划书例文通用版
前言：本文档根据题材书写内容要求展开，具有实践指导意义，适用于组织或个人。
便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑修改及打印。
关于推进TPM年度计划的建议
设备运行状态直接关系着我们的生产计划是否能按期完成。
一家企业基本没有形成预防保全、计划保全、自主保全以及全员参与，那么，它的生产计划和目标就毫无意义。
构建适合本单位实际的TPM管理体系，并采取相应的对策措施来推动这一管理体系的有效运转，才能取得事半功倍的效果。
那么，什么是TPM呢？它有那哪些特征呢？
TPM （Total Productive Maintenance）全面生产维护；主要针对生产设备开展的维护管理活动。
TPM的含义：
1、以建立追求生产系统综合效率化极限的企业体制为目标。
2、在现场、现物所构建的生产系统中，以企业整体生命
周期为对象，追求零故障、零不良、零灾害等。
3、由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理、采购
等部门。
4、从总经理到第一线工作人员的全体人员参加。
5、赋予员工管理动机，以小组的自主活动推进PM。
（1）Total全员：整个企业（从管理到维修到生产操作
人员）、团队合作
（2）Productive生产：提高设备的效率和质量，降低成本、预测，预防和纠正性维修，延长设备使用寿命，达到设备的可使用目标
（3）Maintenance 维护它有以下管理特征：目标性、
系统性、集合性、整体性、开放性、全员性、动态性、持续性。
一、TPM管理特征分析
1、目标性： TPM管理的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
具体来讲，TPM管理
是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。
2、系统性：就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和
全过程。
TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，
构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主
导的全系统生产维修体系。
同时，TPM要求对设备环境、车间
以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和标准化的管理。
3、集合性：TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活
动内容组成，这就是TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。
这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进，例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的'链和环。
4、整体性：虽然TPM管理的每一项活动内容都是可以量
化的，各自具有其独立的功能，但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动，它们几乎都难以独自充分发挥其效能，因此必须使这些活动形成一个集合，统一和协调于TPM管理的整体之中，围绕着TPM管理的目标，共同发挥各自的功能，这样才能构成完整的有机整体，形成一个总体效应。
5、开放性：TPM管理作为当代企业管理的重要组成部分，必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用。
同时，TPM管理状况也将作用于和影响
于企业管理及其它各项专业管理。
6、全员性：TPM管理要求企业从最高领导到生产第一线
作业人员的全面参与。
事实上，对于象新筑公司这样基础管理比较薄弱的企业来说，仅靠某个管理部门或是几个人来抓，是无法把住质量关、成本关、设备维护关、安全生产关的，必须把所有员工都发动起来，充分调动其积极性、主动性和自觉性，实现群体参与，才能使推进TPM管理工作开展起来并坚持下去。
全员参与是TPM管理最基本的特征。
7、动态性：对于TPM管理的要求，在一定时间内是相对
稳定的，但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展，TPM管理也应与之相适应，不会停滞在一个水平上。
TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中，才会有生命力，
才会有效地发挥其独特的功能。
8、持续性：企业追求“5Z”目标和效率最大化的完美境
界是无止境的，因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作，不可能一劳永逸，它是一项连续不断的、持久的、艰巨的管理活动，稍有松懈，就有可能崩跨，前功尽弃。
因此，
推进TPM管理必须思想上重视，工作上狠抓，切实下大力量，常抓不懈，才能推动企业管理水平的不断提高。
综上所述可以看出，推行TPM管理是一项复杂的系统工程，企业要想成功推行TPM管理，必须从整体优化出发，考虑到各项活动之间的相互影响和制约，做好系统研究、系统规划和系统设计。
二、TPM管理体系的规划与设计方案
TPM管理体系就是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。
企业推进TPM管理的有效性如何，取决于这个体系的形成和有效运转。
1、确立活动体系。
设计一个什么样的活动体系是企业推行TPM管理首先要考虑的问题。
由TPM管理特征可知，TPM的活动内容非常复杂和庞大，企业不可能一下子把它们全部抓好，只能一件一件地做，一步一步地深入下去。
因此，在设计活动体系时要以“总体规划、分步实施、全面推进、重点突破”为原则，抓住关键和薄弱环节，突出重点和难点。
考虑到与ISO9000、ISO14000以及TQC活动之间融合性的问题，可以选择点检定
修、改善提案、自主维修、教育培训等作为活动体系的主要支柱，并以5S活动为突破口，这样一般能够在较短的时间内使推进工作取得明显的效果。
2、建立组织体系。
强有力的推进组织是推动TPM管理体系有效运转的重要保证。
1）要建立公司、部门、车间、班组四个层次的推进组织，其关键是落实各个层次以至每一个员工在TPM活动体系中的职能。
2）公司级推进组织，公司TPM推进委员会的基本职能是：制订TPM方针目标；批准推进计划书；评价改善效果；召集年度TPM大会；审议和决策公司推进工作的重大事项。
3）公司TPM推进委员会要下设办公室，作为日常管理机构，其基本职能是：制订TPM计划、目标，确定推进方法和方案；策划、主导整体推进活动及各项活动任务的部署；制订培训计划，组织实施员工教育培训；制订考核评价标准，并主持评审；协调处理各种与推进活动相关的其它事项。
4）部门、车间的组织职能与公司的相似，总之要分工清楚，责任明确，齐抓共管、密切配合、全员参与的局面。
3、制订方针目标。
方针目标是TPM管理体系的导向，能够引导和激励全体员工不断追求，并有利于TPM管理职能的落实。
制订TPM方针要注意以下几点：
① 与企业的发展战略和宗旨相适应；
② 抓住要点，向全体员工表达出推进TPM管理的方向、期望、信心和决心；
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