IE效率分析流程

ie工作职责介绍

IE工作职责介绍一、引言工业工程（Industrial Engineering，简称IE）作为一门工程技术与管理交叉的学科，在现代化工业生产中起着至关重要的作用。

IE专业人员通过应用工程和经济原理，对生产过程进行规划、设计、改进和优化，以提高生产效率、降低生产成本。

本文将详细介绍IE的工作职责，帮助读者了解这一职业领域的核心任务。

二、岗位职责与任务1.生产流程规划与优化：对生产过程进行整体规划，包括布局、物流、工作方法等。

运用工程原理和工具，分析现有流程中的瓶颈和浪费，提出改进方案，并持续优化生产过程。

2.效率分析与提升：通过数据分析和实验设计，找出生产过程中的低效环节，运用IE理论和方法提高生产效率。

3.质量控制与标准化：确保生产过程符合质量标准，通过标准化作业减少不良品率。

运用统计过程控制（SPC）等工具监控产品质量，并持续改进。

4.人力与资源管理：负责人员和资源的合理配置，包括人员培训、工作负荷评估、设备维护等。

通过合理的调度和排班，提高人力资源利用效率。

5.成本分析与控制：运用IE方法对生产成本进行详细分析，找出成本驱动因素。

通过优化生产过程和资源管理降低成本，为企业创造价值。

6.持续改进与创新：鼓励团队成员提出改进意见，推动持续改进的文化。

运用IE理论和技术，不断引入新的生产模式和技术，提高企业竞争力。

7.供应链管理：与供应商密切合作，确保原材料供应的稳定性和质量。

通过优化供应商选择、谈判和协调，降低采购成本。

8.企业战略与咨询：为企业提供战略建议，协助制定长远发展计划。

利用IE知识和经验为企业决策提供支持。

三、提升工作质量和效率的措施1.不断学习与更新知识：关注行业动态和技术发展，持续学习新的IE理论和方法。

保持与国内外同行的交流与合作，提高自己的专业水平。

2.创新思维与实践：鼓励创新思维，敢于挑战传统做法。

将理论与实践相结合，不断尝试新的方法和工具，以提高工作效率和质量。

3.跨部门合作与沟通：加强与其他部门的沟通与合作，共同解决生产过程中的问题。

IE七大手法及其应用

20
动作改善之技巧
动作分析及动作经济原则的目的是为了改进工作,寻求省力,省时的方法
改善重点: 1.需要用全身用力的工作 2.不自然的动作 3.需要注意力的工作 4.厌恶的工作
技巧: 5W1H法四大原则:取消,合并,重排,迅速,正确地记录工作状况(人和物的流动,作业工序变化,时间,距离等)并使记录结果易于整理或向有关人员讲解时易于理解,应用统一的图标符号表示程序图中操作人员的所有操作,检验,搬运,迟延,储存等全部活动.
4
工业工程的意识
1.成本和效率意识 2.问题和改善意识 3.工作简化和标准化意识 4.全局和整体意识 5.以人为中心的意识
5
IE七大手法
何为IE七大手法? 1.防呆法 2.动改法（动作分析法） 3.流程法 4.五五法 5.人机法 6.双手法 7.抽查法
11
动改法
动作分析的方法: 1.目视动作分析 2.动素分析 3.影片分析
动素: 人完成工作的动作,可由17个基本动作构成,这17个基本动作又称为17个动素.
12
动改法之动素
符号
铭称伸手握取移物装配使用拆卸放手检查寻找
符号
铭称
选择
计划
定位
预定位
持住
休息
迟延
故延
发现
13
动改法之动素分类
10.缓和原理:保利龙,鸡蛋运输等等
10
二.动改法
动改法:即动作分析法,利用动作经济原则, 对操作者的动作进行细微的分析,消除不合理的和浪费的动作,以找出轻松,快速,准确的操作动作的一种研究方法.
目的:是简化操作方法,提高生产效率,减轻工人疲劳,进而确定操作方法和制定动作时间标准.

IE工业工程分析方法论

3.为了深入推广 IE 活动
经营者必须具备坚决的决心企业进行 IE 活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识 IE 的必要性，为了 IE 活动开展和深入推广必须有坚决的决心，并率先接受教育和实践。
(1) 经营者必须具备坚决的决心 (2) 明确方针和目标 (3) 要创造出必须执行的氛围 (4) 刺激管理者 (5) 明确、严格评价管理者 (6) 教育管理者 (7) 组织 IE 专家 (8) IE 专家的培训 (9) 设定 IE 专家的评价方法并进行评价
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等； (3) 运输的浪费
不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费； (4) 加工本身的浪费
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等； (5) 库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等； (6) 动作的浪费
第三期第二次世界大战期间
第四期第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
F.W TAYLOR
F.B GIBRETH E.M A Y O W .A SHEWART
业绩互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管
什么产品相互之间都可以交换的性质科学管理法的创立：工时定额研究(1886) －确立 IE 基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法动作研究(1911 年) —人的基本动作分为 18 种类，寻找最好的方法 MORAL 的发现
使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。
人 MACH INE
机 MACH INE

如何运用IE手法提升生产效率(PPT)

1、测出各工序的实际(shíjì)作业时间
5.3 对耗时较短的工序采取：
2、制作(zhìzuò)平衡分析图
．分割作业，移动局部到
3、计算生产不平衡损失时间
耗时较短的工序
4、计算生产平衡率及损失率
．从耗时长的工序移动局部
5、分析和改进：
．
作业过来；
5.1 作业改善的根本原那么〔ECRS)
5.2 对耗时较长的工序采取：
车床区进出(j码ìn头chū)货组装区
铣床(xǐchuáng)磨区钻床床区(zuàn chuáng)区
功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。
第三十三页，共八十七页。
4.3 工厂布置的根本形式
原料(yuánliào)
成品(chéngpǐn)
原料(yuánliào)
成品
流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。
4.常常(chángcháng)为「无法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方法。
5.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识,找出根本原因. 6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做. 7.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。
8.從不花錢的項目開始改善.
9.小小的巧思，可能就是改善的开始。
品保人员的巡回检查 (制程稽核)
停机检查 or 不停机检查
检查工程、检查数量
：
第二十三页，共八十七页。
3.5 搬运(bānyùn)的浪费与防治
进出库作业
生产作业中搬運
制令变更－换线
设计变更－材料更换
经济生产批量
工厂布置
(gōngchǎng)
：
第二十四页，共八十七页。

生产干部必备的IE改善手法

生产干部必备的IE改善手法1. 引言IE（Industrial Engineering）是指工业工程，它是通过优化工业生产过程，提高生产效率的一种方法。

对于生产干部来说，掌握IE改善手法是提升生产效率、降低成本的关键。

本文将介绍一些生产干部必备的IE改善手法，帮助他们更好地管理生产过程。

2. 价值流分析价值流分析是一种用于分析和改善生产过程的工具。

通过价值流分析，生产干部可以了解整个生产过程中的每个环节，找出其中的瓶颈和浪费，进而进行改进。

在进行价值流分析时，以下几个步骤是必不可少的：•绘制当前状态的价值流地图：绘制出从原材料采购到产品出货的整个生产过程地图，标注出每个环节的信息流和物流。

•识别瓶颈环节：通过分析各个环节的生产能力，找出生产过程中的瓶颈环节，即制约整个生产过程的关键环节。

•消除浪费：通过分析每个环节中的浪费，采取相应的措施来消除这些浪费，提高生产效率。

3. 连续流水线连续流水线是一种用于大批量生产的工业生产方式。

它将产品在生产过程中分成多个环节，并将每个环节的工作分配给不同的工人或机器。

通过优化流水线上各个环节的工作效率，可以提高生产效率，降低成本。

在建立连续流水线时，以下几个因素需要考虑：•流程平衡：各个环节的工作时间应该平衡，以避免某个环节成为瓶颈。

•工位布局：合理的工位布局可以减少操作员之间的移动距离，提高工作效率。

•节拍时间：合理的节拍时间可以保证连续流水线的稳定运行。

4. 作业分析作业分析是通过评估工作任务的性质和要求，确定完成任务所需的资源和时间的过程。

通过作业分析，生产干部可以更好地了解每个工作岗位的任务和要求，为员工提供相应的培训和指导，提高工作效率。

在进行作业分析时，以下几个步骤是必要的：•观察和记录：观察员工在工作岗位上的表现，并记录下每个工作任务的具体内容。

•任务分解：将每个工作任务分解成更小的子任务，确定每个子任务所需的时间和资源。

•评估和改进：评估每个工作任务的效率和质量，并根据评估结果进行改进，提高工作效率。

ie工作岗位职责说明

ie工作岗位职责说明
IE工作岗位的职责主要包括：
1. 工作流程分析与优化：对公司的工作流程进行分析和评估，发现存在的问题和瓶颈，并提出改进方案和优化措施，以提高工作效率和质量。

2. 数据收集与分析：收集和整理公司各个环节的数据，运用统计和分析方法对数据进行处理和解读，为决策提供科学依据。

3. 工艺改进与创新：根据公司的需求和市场变化，参与产品和工艺的改进和创新工作，提高产品的竞争力和市场占有率。

4. 生产计划与调度：制定合理的生产计划和生产调度方案，保证生产进度和交货期，优化生产能力和资源利用。

5. 设备管理与优化：对生产设备进行管理和维护，提出设备的优化方案，降低设备故障率和维修成本，提高设备的稳定性和效率。

6. 现场管理与改进：对生产现场进行管理和监督，确保生产安全和质量，提出现场改进措施，提高工作效率和员工满意度。

7. 培训与指导：对生产员工进行培训和指导，提升员工的技能和素质，提高员工的工作效率和质量。

8. 成本控制与效益分析：控制生产成本，分析生产过程中的成本和效益，提出降低成本和提高效益的措施和建议。

9. 质量管理与改进：参与质量管理体系的建立和改进，制定和实施质量控制措施，提高产品质量和客户满意度。

总之，IE工作岗位的职责是对工作流程、数据、工艺、生产计划、设备、现场、成本和质量等方面进行分析和优化，以实现企业的生产效益最大化。

流程分析

的概念1-1IE的定义?应用分析、设计的原理、技巧，并配合数学、自然科学、社会科学等专门知识和经验，且透过「设计」、「改善」、「标准化」来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。

?「设计」─对未来的工作制定新系统。

「改善」─对现行的工作系统修正为更好的系统。

「标准化」─使设计或改善后的系统能落实，以发挥应有的机能。

?IE的基础部份就是工作研究。

而工作研究又分类如下：流程分析?大处着眼方法研究工作研究动作分析?小处着眼时间研究1-2工作研究的价值?系统化研究以发现最佳的方法。

?决定作业标准最精确的方法。

?决定标准时间最精确的方法。

?应用范围宽广，无论直接或间接单位皆可应用。

?教育训练的有效工具。

2.流程分析2-1流程分析的内容及其应用的工具?从整个制程或一系列的操作做全盘考虑，分析下列项目：●工程的分割、顺序、配置合适否?●作业是否多余或重复?●搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长?进而改善工作程序、方法，增加净作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。

相关的分析工具有：制品工程分析表(FLOW PROCESS CHART)作业者制品流程线图(FLOW DIAGRAM)作业者?从某工作站、分析作业者的操作方法、或作业者与机器间的相对关系，进而改善操作方法，以缩短工时或提高机器效率。

一般称为联合工程分析，其相关分析工具有：人机器程序图●多动作程序图●操作人程序图2-2流程图分析图表的作用●可将工作的基本资料如搬运路线与距离、操作时间、制造数量、设备与机器产能、工作方法、使用的材料与工具等，具体、清晰地显示出来，以突破记忆力的限制，进而明确地把握问题的所有现象，以有效地进行改善。

2-3流程分析的符号2-4工程分析表?何谓工程分析表●由”?”、”?”、”?”、”D”、”▽”等五种事象的符号构成，而将整个制程作详尽记录的图表。

可利用此表来分析搬运距离，次数，停滞与储存时间等隐藏成本的浪费。

IE进阶学习-第六章生产效率分析

第六章PAC（Performance Analysis ＆Control）通过实时效率的分析和管理，提高生产率1. 生产率的概念生产和生产率☺生产是经济而有效地利用人(劳动力)、材料、机器(设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后交到用户手里；那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。

产量（OUTPUT）生产率＝投入（LNPUT）生产率的三个要素产量劳动生产率＝劳动投入量产量设备生产率＝设备投入量产量原材料生产率＝原材料投入量劳动生产率的意义☺生产率的三个要素的是劳动生产率、设备生产率、原材料生产率，但各自的生产率是相互依赖生存的。

☺其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。

☺由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。

☺这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。

生产数量×单位的标准时间(此作业所需的时间)劳动生产率＝实际时间(此作业所用的时间)旧方法的单位标准时间生产数量×新方法的单位标准时间＝×新方法的单位标准时间实际时间＝标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2）☺现方法中存在的不合理的时间应用产品设计、设备的工器具、作业方式等方面的改善来改变(1)；☺消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)；☺以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是提高生产率的捷径。

☺生产率的三个方面是指影响生产率的三个方面，主要指有关作业方法的方面、有关作业熟练度的方面、对资源效率的方面。

1)方法方面(1)标准作业顺序的改善、平面布置改善(2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择(3)质量、安全维护方法的设定2) 效率方面(1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构(2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入2)利用方面(1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短(2)强化机器设备的维护、组织的变更生产率方法设计效率管理作业简单化生产计划、管理方法工学效率方法作业测试提高劳动生产率的意义生产率的三个方面图I6-1☺ 所谓PAC(Performance Analysis & Control)是指提高努力达到效率提高和维持的一种管理方式。

IE生产效率改善与流程优化案例

生产管理研修班专用培训教材
生产管理研修班专用培训教材
6大防错案例分析
生产管理研修班专用培训教材
案例应用：
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)
2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)
3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)
4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)
2、作业员责任很小，已够努力如厕/休息仅各占5％左右已是世界性宽放水准范围内
3、停工待料占11％，为何？
生产管理研修班专用培训教材
IE十大手法之七 — 搬运法
从到
料件
搬运者
容器
用车
重量
距离
时间
次数
改善重点
生产管理研修班专用培训教材
IE十大手法之八 — 提案法（工作改善）
题目：油品加注机的改善
程式时间
6
2
F5 开机
7
2 .9 7
取出M /B
8
4 .9 7
拆治具(C P U )
9
4 .2 2
目檢,SFIS
10
2 .5 5
盖测试章
11
1.3 7
放M /B 于输送帶
C ycle tim e(秒) (A ) 15 1.76
O P 时间(秒)
(B )
3 6 .9 2
人机比例
C = A /B
4 .11
观测事象有效作业准备作业不良重制重修
休息如厕/喝茶
交谈停工待料机台故障
比率％ 29 20 14 4 5 5 11 4
生产管理研修班专用培训教材

精益生产(IE&TIE)

2011-4-8
25
二、IE程序分析、操作分析、动作分析二、IE程序分析、操作分析、动作分析动作的四项原则：一、缩短（动作）的距离二、减少（动作）的数量三、保持（动作）的轻松四、降低（动作）的等级企业最怕所遇到变更、插单，多与销售人员沟通按原计划按部就班，临时插单会影响产品质量成本
2011-4-8 15
二、IE程序分析、操作分析、动作分析二、IE程序分析、操作分析、动作分析
动作经济十六原则： 1、双手并用原则 2、对称反向原则 3、排除合并原则 4、降低动作等级原则 5、减少动作浪费原则 6、避免动作突变原则 7、保持轻松节奏原则 8、利用惯性原则
2011-4-8
9、手脚并用原则 10、利用工具原则 11、工具万能化原则 12、易于操作原则 13、适当位置原则 14、安全可靠原则 15、透明通风则 16、高度适当原则
IE实战与TIE生产 IE实战与TIE生产
一Hale Waihona Puke IE的起源、定义——方法研究与时间研究二、IE程序分析、操作分析、动作分析与实战技术三、TIE效率分析与改善四、生产线平衡五、快速换型SMED改进机会六、公司改进计划
2011-4-8 1
一、IE的起源、定义、工作范畴— 一、IE的起源、定义、工作范畴—方法研究与时间研究
3、看板式生产（准时化） Just in time A-标准作业方法 B-生产计划-物流-生产-入库全部采用看板式信息传递 C-异常问题报警（安灯） D-原因分析、改善对策
2011-4-8
32
三、 TIE效率分析与改善（精益、TPS丰田、流动制造……） TIE效率分析与改善（精益、TPS丰田、流动制造……）
2011-4-8 2

[工业工程.IE].效率(performance)分析

效率分析 - 3
© RAOZHONG 2003
1. 效率(Performance) 概念
投入(INPUT)
区分基本工数(价值工数) 设计浪费方法LOSS
机器选择，布局设计，制造方法误差引起的损失工数
生产性和浪费的结构
方法上的损失工数
操作者责任的损失满足产品性能的必要工数
2. PAC 概念
特点Ⅴ.关于效率的分析报告
PAC系统不仅统计个人别，工程别，机械别，生产线别效率，同时定期向有关人员报告数字分析内容。
分析例子： 1.分离运转作业和准备作业效率 2.分析不良，返修损失 3.人工作业的效率分析 4.分析布置人员和作业节奏的差异 5.过剩人员布置引起的损失工时 6.机械使用效率
计划实绩对比
作业能率移动卡
月
作业计划（生产量）
效率分析 - 15
© RAOZHONG 2003
2. PAC 概念
PAC系统的事后管理
实绩记录
-工时实绩
-生产量
个人效率实绩卡
个人作业指导
效率计算作业效率（能率）运转率及等外工时现状
周间效率实绩卡实绩检讨会议
标准时间一览表
-标准时间 -标准定员
2. PAC 概念
生产线用（小组用）（个人用）作业日记
小组评价（记录作业者） -作业实绩 -额外实绩等 -出勤卡的时间
PAC系统概念图
每天现场工作
支援日记系别（监督者记录）
-系之间支援
不良报告
每天间接工作
日计表
标准时间一览表
产品别，工程别，加工别，准备作业别
周
分析资料
能率周报实绩检讨会不良月报能率月报作业月报

IE效率分析流程IE（Industrial Engineering，工业工程）效率分析是指对工业系统或生产过程中的各个环节进行评估，发现并改进低效的部分，以提高整体效率和生产力的方法。

它是IE学科中非常重要的一部分，对于企业的运营管理和生产流程优化具有重要的指导意义。

下面将介绍IE效率分析的流程，并进行详细阐述。

1.确定目标和范围：确定进行效率分析的目标和范围，明确问题所在和需要解决的具体环节。

根据企业的具体情况，可以选择具体的生产过程进行分析，也可以选择整个生产系统进行综合分析。

2.数据收集与分析：收集相关数据，包括生产过程中的各项指标，如产能、生产周期、设备利用率等。

对数据进行处理和分析，运用IE工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟等，深入了解生产过程中的各个环节和存在的问题。

3.问题诊断与优先级排序：诊断数据分析结果，找出各个环节中存在的问题，并按照重要性和优先级进行排序。

可以采用多种方法，如根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等，找出问题的根源和影响因素。

4.制定改进方案：结合问题诊断结果，制定相应的改进方案。

可以从多个方面入手，如工艺改进、流程优化、设备调整、人员培训等，根据具体情况合理调整生产过程，提高整体效率。

5.实施改进措施：按照制定的改进方案，逐步实施相应的改进措施。

在实施过程中，要注意对改进效果进行实时监控和评估，及时进行调整和优化。

6.效果评估和总结：对改进后的效果进行评估和总结，分析改进的成果和效益。

可以通过比较数据、指标的变化，以及员工的反馈和评价等进行评估，重新进行IE效率分析并寻找进一步改进的空间。

IE效率分析需要运用一系列的工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟、根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等。

这些方法的运用可以帮助分析人员全面了解生产过程中的各个环节，找出存在的问题，并制定相应的改进方案。

在IE效率分析的实施过程中，需要充分发挥团队的作用。

团队成员可以来自不同的部门和岗位，通过各自的专业知识和经验，共同进行效率分析，并制定改进方案。

IE及QC手法

IE手法一、什么是IEIE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。

"IE"是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。

因此，简单地说"IE"就是代表"合理化及改善"的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文"改善"来代表"IE"的含义。

二、改善(IE)七大手法(1)防止呆子法(Fool-Proof)(2)动作改善法(动作经济原则)(3)流程程序法(4)5X5W1H(5X5何法)(5)人机配合法(多动作法)(6)双手操作法(7)工作抽查法改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别"品管(QC)七手法"较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。

"改善(IE)七手法"较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。

有了"改善(IE)七手法"正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。

同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。

防呆法(Fool-Proof)（一）目的认识"防呆法"的意义，及学习如何应用"防呆法"的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到"第一次就把工作做对"之境界。

以上面这个例子来看，相信每一个人都会做对。

想要做错也不可能，因为不同的形状根本就放不进去。

在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。

IE六大模块及现场改善流程

A:协助CEO主持年度经营研讨会,确定年度经营策略及经营目标(销售.研发.制造.人才策略; B:结合公司经营策略及目标,制定公司级KPI,将公司KPI分解到部门,形成部门级KPI; C:结合部门级KPI,协助各部门进行年度工作总结及下年度的工作规划,将KPI分解到个人; D:主导每月公司级及部门级KPI达成检讨,提出改善行动计划; E:主导每月各部门KPI绩效考核,KPI考核与部门个人绩效资金挂钩; F:绩效管理其他工具的运用,各类考核工具(360考核.KPI考核.目标管理.BSC平衡计分卡)
A:标准工时制定,标准工时用于生产排配,效率统计,产能分析,成本核算等方面; B:人机操作分析及改善,制定合理的人机比,减少怠机及人员的浪费; C:设备综合效率(OEE)分析及主导改善,提升OEE及产能; D:参与车间平面布局(Layout),合理规划人流.物流.减少搬运的浪费; E:协助工程合理设计制程中的工装夹治具; F:掌握IE工作研究(WS)中的方法研究(MS)及时间研究(TS)
问题点的发现现状分析真正问题点的提出主题设定改善方向限制条件的调查问题点的发现改善案的作成效果预测评价实行计划实施标准化管理数据过去的data现场的七大任务pqcdsme生产的四要素作业者
IE六大模块
现场IE(Field IE) 成本IE(ABC IE) 流程IE(BPR IE) 运营IE(SCM IE) 组织IE(OEE IE) 绩效IE(KPI IE) IE五大意识
A:与工程合作规范产品BOM,精进BOM中物料的单位用量及产品的工艺流程; B:每月工单结案材料成本的核算及分析,掌控实际材料成本的损耗状况; C:作业成本库的建立;根据资源动因计算作业成本; D:确定产品成本驱动因素,根据作业变动计算产品成本; E:每月制造成本(直接材料+直接人工+间接制造成本)报表统计分析; F:ABC作业成本法推行及作业成本管理; G:Cost Down的主导

制造业公司全套生产流程图

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

IE七大手法介绍与实战分析

1.1、防错法简介-失误产生原因
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
失误原因
原因归类
所占比例
忘记
人
77.8%
对过程/作业不熟悉
人
缺乏工作经验
人
故意失误
人
疏忽
人
行动迟缓
人
缺乏适当的作业指导
方法
11.1%
突发事件
设备
11.1%
从表中可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
考虑下列因素，有无工序、操作可取消、合并、调整、简化不需要的工序或操作；改变工作顺序；改变设备或利用新设备；改变工厂布置或重新编排设备；改变操作或贮存的位置；改变订购材料的规格；发挥每个工人的技术专长。
2.3 流程改善：有关搬运的改善
IE七大手法2：流程法
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化取消某些操作；改变物品存放的场所或位置；改变工厂布置；改变搬运方法；改变工艺过程或工作顺序；改变产品设计；改变原材料或零部件的规格。
A
B
B
A
IE七大手法3：时间分析法
3.4 时间分析之测量方法（秒表测时法）：秒表测时法1、归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A 键停表,记下时间后按B键归零.2、连续测时法: 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零3. 累积测试法：用两个秒表, 一表开动,另一表即停止,一表停止则另一表开动,分段记录停止表上的时间后即归零
IE 手法的特征
客观性----采用IE分析程序方法,不同的人会得到相同的结果;定量性----对现实状态能进行定量分析,容易进行检讨;通用性----是用相同的符号及图表分析,能够信息共享;

IE生产效率改善与流程优化案例

生产管理研修班专用培训教材
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6大防错案例分析
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案例应用：
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)
2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)
3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)
4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)
程式时间
6
2
F5 开机
7
2 .9 7
取出M /B
8
4 .9 7
拆治具(C P U )
9
4 .2 2
目檢,SFIS
10
2 .5 5
盖测试章
11
1.3 7
放M /B 于输送帶
C ycle tim e(秒) (A ) 15 1.76
O P 时间(秒)
(B )
3 6 .9 2
人机比例
C = A /B
4 .11
假效率
真效率
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线平衡改善的方法
分担转移
作业改善
增加人员
拆解去除
重新分配
改善合并
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实战训练：电器生产线人员排班
民生电器厂A2生产线有10个工位，主管依据生产流程和IE给定的标准工时，在结合作业员的实际状态后制定的工序排拉表如下：
工位下机加工安装配置组装目检调试检查组合包装
2、作业员责任很小，已够努力如厕/休息仅各占5％左右已是世界性宽放水准范围内
3、停工待料占11％，为何？
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IE十大手法之七 — 搬运法

IE效率分析流程

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ie工作职责介绍

IE七大手法及其应用

IE工业工程分析方法论

如何运用IE手法提升生产效率(PPT)

生产干部必备的IE改善手法

ie工作岗位职责说明

流程分析

IE进阶学习-第六章生产效率分析

IE生产效率改善与流程优化案例

精益生产(IE&TIE)

[工业工程.IE].效率(performance)分析