模具注塑常见问题及解决方法

1.冲头使用前应注意

①用干净抹布清洁冲头。

②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。

③及时上油防锈。

④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲

正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，

而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模

之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合

适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下

死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对

准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧

紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理

想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的

预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改

变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次

确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、

送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使

之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后

再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位

精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3.冲压毛刺

①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工

作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。

③冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲

模具钻孔常见问题与解决方法

模具是生产各类产品的基础装备，通常完成一套模具的加工需要很多步骤，钻孔是模具钳工操作中一项基本操作技能，但是要提高钻削精度有一定难度。本人结合多年钳工操作教学经验，探讨了一些钻孔加工中常见的问题与解决方法。

标签：模具钻孔 钳工 钻孔精度

一、钻孔过程中打滑现象

1.打滑现象的危害。在生产实践中，操作普通钻床的都遇到过这样的情况，在合金工具钢（ 或者其他高硬度材料 ） 上打孔时，钻床的夹持部分与麻花钻间常出现打滑现象。出现这样的打滑现象，首先会是钻孔工作无法进行下去，必须停机重新夹紧钻头，降低了工作效率。其次发生打滑现象之后，钻头尾部的标记有可能会被钻夹磨掉，甚至出现拉伤拉毛痕迹。这样可能使我们无法识别钻头尾部标注的直径尺寸，必须使用卡尺进行测量，减低了工作效率。

2 .防止麻花钻打滑措施。根据实际中遇到的这种情况，我经过思考，因为麻花钻尾部是圆柱形，摩擦力比较小，当钻孔遇到切削力比较大的情况时，容易造成钻床夹持部分夹不住的现象，如果把钻头尾部也加工成正六棱柱的形状，可以大大提高抓握力，就能避免打滑的现象。麻花钻的改造方法比较简单，使用专用夹具在磨床上加工即可。

二、钻孔时控制孔的精度

众所周知孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。在笔者所接触过的普通模具加工中， 多数孔对于表面粗糙及尺寸精度来说没有太高的要求，一般钻、扩、铰加工之后即可满足精度要求，所以这里我们着重讨论如何保证孔的位置精度。

1.控制底孔的精度。要保证孔的位置精度，在加工底孔时必须做到“ 三个精确”：画线精确、冲眼精确、起钻精确。

第一步： 画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。要检查高度尺的划针脚是否锋利 ， 画线的要求要细而深，最好一气呵成避免重复划线，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。

第二步：当孔位十字线划出之后，为了方便钻孔起定心， 需要用样冲冲眼。打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时 ，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如果不准确需要及时纠正再用锥度大一些的样冲把样冲眼扩大，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心“检查圆”或“检查方”。

注塑制品常见问题的解决方法

（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法

一、产生凹痕的原因

1、制品各部分厚度不同

2、模具内在压力不足

3、模具冷却不充分

4、由于冷却时间不足而产生的变形

二、相关联的知识

1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑

料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所

谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。

2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应

该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但

是应该注意由此可能会引起残余内应力。

3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具

上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用

降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制

品就有困难。

三、解决的方法

1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，

在产生凹痕的地方强制冷却。

2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有

狭小的场所时，把这部分边厚。

3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭

长的形状应尽量短。

四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，

就会产生凹痕。

材料成型收缩率

PS0.002~0.006

PP0.01~0.02

PE0.02~0.05五、参考事项：

1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考

虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么

地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角

落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小

就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困

难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部

塑料模具设计常见问题及改进方法

随着塑料制品制造行业的发展，塑料模具的设计也越来越受到人们的关注。塑料模具的设计好坏直接影响着塑料制品的质量、成本和生产效率。本文将介绍塑料模具设计过程中常见问题及改进方法。

问题1：模具设计不合理，导致塑料制品尺寸不精确。

改进方法：在塑料模具设计前，需要依据塑料制品的尺寸和要求，考虑到材料的流动和塑料一些特性，对模具进行适当的设计，其中需要关注模具的开模方式，特别是当模具中有复杂的弯曲表面时，应尽量采用分离式模具，以确保塑料制品的尺寸精度。

问题2：塑料制品表面不平整，存在明显的肉眼可见的痕迹。

改进方法：在塑料模具设计之前，需要充分考虑到模具表面的设计，特别是当制造的塑料制品表面需要达到光洁度要求的时候，应在模具表面进行细节处理。另外，模具射出嘴的安装位置也会对塑料制品的表面产生一定的影响，应选择合理的安装位置。

问题3：模具寿命较短，需要经常更换。

改进方法：模具的寿命受多种因素的影响，例如材料的选择、模具的设计以及制造过程中的使用和维护情况等等。因此，在塑料模具的设计过程中需要选择合适的材料并考虑到模具的生产工艺，确保模具的寿命尽可能长。

问题4：模具的维护工作不充分，导致寿命缩短。

改进方法：模具的寿命除了设计因素之外，也受到使用和维护情况的影响。因此，需要对模具进行定期的维护和保养，例如更换磨损严重的部件、清理模具表面等等。

问题5：模具结构过于复杂，操作难度大。

改进方法：在塑料模具的设计过程中，应尽可能的简化模具的结构，减少组件数量和难度，这不仅有利于生产效率和使用方便，还可以减少维护成本和故障率。

总之，对于塑料模具的设计来说，需要从多方面进行考虑和优化，以达到塑料制品制造质量的要求。同时，注重模具的维护和使用管理，有利于提高模具的寿命和减少生产成本。