注塑常见缺陷原因分析

常见注塑制品的缺陷及原因分析

现象 原因

模具方面 设备方面 工艺条件 原材料 制品设计

注塑不满 1， 流道太小

2， 浇口太小

3， 浇口位置不合理

4， 排气不良

5， 冷料缺口太小

6， 型腔内有杂物 1， 注塑压力太低

2， 加料量不足

3， 注塑量不够

4， 喷嘴中有异物 1， 塑化温度太低

2， 注塑速度太慢

3， 注塑时间太短

4， 喷嘴温度太低

5， 模温太低 1， 流动性太差

2， 混有异物 壁厚太薄

溢边 1， 模板变形

2， 型心与型腔配合尺寸有误差

3， 模板组合不平行

4， 排气槽过深 5， 锁模力不足

6， 模板闭合未紧

7， 锁模油路中途卸荷

8， 模板不平行，拉杆与套磨损严重 9， 塑化温度过高

10， 注塑时间过长

11， 加料量太多

12， 注塑压力过高

13， 模温太高

14， 模板间有杂物 流动性过高

缩坑 1， 流道太细小

2， 浇口太小

3， 排气不良 1， 注塑压力不够

2， 喷孔堵有异物 1， 加料量不足

2， 注塑时间过短

3， 保压时间过短

4， 料温过高

5， 模温过高

6， 冷却时间太短 收缩率过大 厚壁不一致

熔接痕 1， 浇口太小

2， 排气不良

3， 冷料口小

4， 浇口位置不对

5， 浇口数目不够 注塑压力过小 1， 料温过低

2， 模温过低

3， 注塑速度太慢

4， 脱模剂过多 1， 原料未预干燥

2， 原料流动性差 厚壁过小

尺寸不稳定 1， 浇口尺寸不均

2， 型腔尺寸不准

3， 型心松动

4， 模温太高或未设水道 1， 控温系统不稳

2， 加料系统不稳

3， 液压系统不稳

4， 时间控制系统有毛病 1， 注塑压力过低

2， 料筒温度过高

3， 保压时间变动

4， 注塑周期不稳

5， 模温太高 1， 牌号品种有变动

2， 颗粒大小不均

3， 含挥发物质 壁太厚

翘曲 1， 浇口位置不当

2， 浇口数量不够

3， 顶出位置不当,使制品受力不均

钢化炉常见缺陷、原因及处理方法

一、玻璃出现炸裂现象

序号 原因分析 处理方法

1 玻璃出炉温度低 延长加热时间或提高炉温

2 钢化风压太大 降低高压段风压或提高风嘴高度

3 原片有缺陷 加强自检力度杜绝不良品进炉

二、玻璃向上弯曲

序号 原因分析 处理方法

1 出炉时玻璃上部温度高于下部温度，可塑状态冷却时热面收缩多 降低上部温度或提高下部温度

2 钢化淬冷时上部风压低于下部风压，上表面热收缩多 提高高压段和中压段上部风压或降低下部风压

三、向下弯曲（处理方法与上面相反）

四、玻璃出现波浪弯曲

序号 原因分析 处理方法

1 玻璃出炉温度过高或时间过长 降低炉温或缩短加热时间

2 玻璃出炉速度太慢或辊子往复 提高出炉速度

3 石英辊弯曲变形或上母线超标 更换或调整辊道

五、玻璃出现球面现象

序号 原因分析 处理方法

1 玻璃出炉时中心和边角温差太大 使用温控模式或热平衡

2 钢化时风压太小 提高钢化压力

3 中压段前冷却风压太小 提高中压段前端冷却压力

六、玻璃左右两边弯曲度不一样

序号 原因分析 处理方法

1 设备水平不好 检查轨道水平并进行校正（≤1mm）

2 高压段左右风压不一样 调整高压段左右风嘴高度

3 .玻璃受热不均匀 检查热电偶和加热炉丝工作电流

4 风嘴堵塞 检查风嘴是否堵塞 七、局部碎片不均或过大

序号 原因分析 处理方法

1 炉内温差大，加热不均匀 1. 开热平衡均化炉温

2 .风嘴堵塞 2. 提高钢化压力

3 加热温度低，时间短 3. 适当提高炉温和时间

八、出现S弯现象

序号 原因分析 处理方法

1 加热不均 用低温长时间加热法

2 高压段上下风嘴不合适 调整上下风嘴高度

3 高压段漏风 检查漏风原因

4 辊道水平不好 检查辊道水平

5 辊道径向跳动太大 检查辊道径向跳动

九、 出现擦伤现象（辊道纵向）

序号 原因分析 处理方法

1 辊道打滑 检查O型带并保持O型带的清洁

砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析

摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。

关键词：砂型铸铁；常见缺陷；解决措施

0.引言

孕育铸铁是通过在铸铁熔体中添加孕育剂，从而细化石墨和基体共晶团，得到细小的珠光体石墨组织，实现提升铸铁机械性能的目的。因为常用的酸性冲天炉熔炼和砂型铸造的铸造成本比较低，而且很容易进行质量控制，所以孕育铸铁被广泛使用。铸铁性能不合格主要包括铸件强度、韧性、塑性和硬度等方面无法达到标准，而砂型铸铁产品硬度高，可以达到技术要求，有利于进行机械加工。但是，砂型铸铁仍然存在自身的缺陷，比如缩松、缩孔和机械性能不合格等等，从而导致铸件无法正常使用，只能作报废处理。

1.三孔缺陷出现的原因及解决措施

1.1气孔

1.1.1产生的原因

气孔出现的原因主要有7小类：（1）熔炼操作不当：溶剂量不足、底焦高度过高和入炉风量太大等原因会造成浇注温度过低、铁液氧化和熔炼温度低等现象，从而导致铁液气体增加，无法从铁液中逸出。（2）炉料质量差：锈蚀和废钢油污都会造成铁液中气体的增加，如果炉料中含有金属就会产生针状气孔。（3）入炉的空气湿度太大或者炉料水分过高会导致铁液气体的增加。（4）浇注系统设计不合理或者浇注速度没有控制好，速度太快就会导致铸件卷入太多型腔，而型腔又无法快速排出从而产生气孔。（5）型砂混制不良、掺杂其他物质或者水分太多都会致使气孔的产生。（6）孕育剂预热工作没有做好、孕育剂氧化或者使用的含量太多以及孕育处理不当。（7）浇注工具没有烘干就开始工作，铁液覆盖不合理。

1.1.2防止气孔产生的解决措施

（1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。（3）控制铁液的化学成分，降低铁液的硫含量，提升铁液的流动性。（4）控制铸件入炉的空气湿度，采取冲天炉预热送风或者除湿送风等方式进行控制。（5）提高浇注温度，让高温的铁液静置一段时间以后再进行扒渣和浇注操作。（6）浇注的时候要注意控制速度，以免出现紊流和断流的情况，还要及时点火引气。（7）孕育剂预热要达到400摄氏度才可以停止，孕育剂加入量要合理控制，扒渣后再进行浇注。（8）型砂的水分要注意控制在合理范围，而且要保证透气性良好；（9）浇注系统要保证排气能够顺利进行，注意设置排气槽孔。

PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数

PC-聚碳酸酯的加工工艺和注塑参数

PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。

成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。

冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。

挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。

PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本。

PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性， ABS则能改进可成型性，表质量，降低密度。

PC-聚碳酸酯的注塑工艺参数

料筒温度 喂料区 70～90℃（80℃）

区1 230～270℃（250℃）

区2 260～310℃（270℃）

区3 280～310℃（290℃）

区4 290～320℃（290℃）

区5 290～320℃（290℃）

喷嘴 300～320℃（290℃）

（括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1）

熔料温度 280～310℃ 料筒恒温 220℃

模具温度 80～110℃

注射压力 因为材料流动性差，需要很高的注射压力：130～180MPa（1300～1800bar）

保压压力 注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低