连铸工艺辅助设计解决方案

炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。

炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。

本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。

一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。

基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。

结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。

中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。

二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。

首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。

由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。

这导致了产品的不均匀性和不稳定性。

其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。

气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。

此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。

例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。

因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。

三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。

通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。

现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。

此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。

2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。

通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。

自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。

荣信钢铁有限公司3#连铸机提速改造方案1，冶炼条件根据荣信钢铁有限公司炼钢厂有关领导提供的相关转炉冶炼数据如下：2，现有连铸情况3，炉机匹配及配合拉速、产能计算3.1，炉机匹配关系根据炼钢厂现阶段生产状况及现场实际情况分析，目前所有连铸机均存在检修时间不够、设备损坏严重、备品备件不足以及部分工艺、设备设计不合理等客观情况。

按照公司领导要求为降低转炉出钢温度、对各冶炼环节的能量进行有效平衡，节约冶炼成本；同时解决连铸机检修时间不足等问题，需将5座转炉与4台连铸机的生产匹配关系进行重新协调组织，以求达到最佳的匹配生产关系，从而达到能源、经济成本最佳平衡。

各炉机匹配生产关系见下图：匹配关系1；匹配关系2；匹配关系3；3.2，日产能统计表通过上述匹配关系图和产能表可见，匹配关系1产能与经济效益平衡最佳，匹配关系3的产能得到最大释放，但不是很经济。

3.2，5座转炉与4台连铸机的配合拉速、产能计算见下表：4，3#连铸机提速的意义1），通过2座转炉对1台连铸的匹配生产更能优化生产流程，有利于生产调度组织。

2），加速了生产组织过程中的钢包运转效率，降低了钢包温降速率，有利于节能降耗。

3）通过3#连铸机的提速生产有利于降低转炉出钢温度，减少转炉吹炼时间，节约生产成本。

4）通过3#连铸机的提速，有利于组织生产，给其余1座转炉及2台连铸机预留出足够的检修时间，降低了设备损耗、减少了设备备品、备件的采购，为企业节约生产成本，达到降本增效的目的。

5，3#连铸机提速改造方案根据3#连铸机现阶段生产状况及现场实际情况分析，设备损坏严重，没有备件更换。

故需改造的设备如下：1）结晶器下口足辊喷淋水环工艺设计不合理，需重新设计、制造并更换。

2）二冷段喷淋装置设计不合理，需重新进行二冷分区的设计及喷淋装置的制作。

3）二冷水配水管道改造，需增加二冷2段配水总管道。

4）二冷区铸坯导向支撑装置已损坏严重、各导向辊已锈蚀卡死，严重影响铸坯拉速及外形质量，需重新进行设计制作。

连铸切割优化方案分析发布时间：2021-12-13T03:18:36.313Z 来源：《科学与技术》2021年9月26期作者：宋再广1 李晓敏2 [导读] 本文针对不同尾坯长度、不同时刻的结晶异常情况，分别制定连铸切割的最优方案，在满足基本要求和正常要求的条件下，达到切割损失最小，同时尽可能满足用户需求。

宋再广1 李晓敏21.山东协和学院工学院，山东济南2501092.山东协和学院基础部，山东济南250109摘要：连铸切割分为连铸和切割两部分，连铸是将钢水浇入结晶器中产生钢坯的过程，切割是将产生的钢坯按照一定的尺寸切割出合适长度的钢坯。

但是在浇筑钢水的过程中，结晶器会偶尔出现异常，导致钢坯报废；若出现异常，切割工序会立即知晓以便调整方案。

本文针对不同尾坯长度、不同时刻的结晶异常情况，分别制定连铸切割的最优方案，在满足基本要求和正常要求的条件下，达到切割损失最小，同时尽可能满足用户需求。

针对问题二，对于第一段切割采用固定值切割的方法，将切割损失尽可能的减到最小。

首先将报废段进行综合切割，然后将剩余部分在目标范围内选择合适的长度切割；对于后几段的切割方案，采用组合式切割的方法，将其按照各种长度进行组合切割，选出最优方案。

关键词：连铸切割固定式切割组合式切割一、引言转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。

连铸就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序。

连铸停浇时，产生尾坯，尾坯切割是连铸切割的重要环节。

如何减少切割损失，满足用户要求，是连铸切割工艺的一个重要问题。

二、问题二的问题重述问题二：当用户目标值是9.5m，目标范围是9.0-10.0m时，假定结晶器在0.0、45.6等9个不同时刻出现异常，给出钢坯在第一次出现报废段时的切割方案和出现新的报废段后的调整方案。

三、问题二的分析（1）第一问的分析针对第一问，我们想到的是固定值切割的方法，在满足基本要求和正常要求的条件下，在目标值为9.5m，目标范围为9.0-10.0m，选取合适的长度对第一段进行切割，按照切割损失最小的原则将切割损失减小到最小。

连铸工作中的改进方案和总结。

一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。

这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。

2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。

通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。

3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。

比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。

4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。

为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。

二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。

因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。

2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。

通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。

3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。

只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。

4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。

为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。

连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。

通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。

解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。

长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。

浸入式水口的影响尤为明显。

浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。

随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。

水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。

因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。

防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。

新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。

因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。

办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。

新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。

芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。

芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。

先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。

将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。

浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。

连铸坯热装热送装备优化设计近年来，随着建筑、汽车制造等行业的迅速发展，连铸坯热装热送装备在钢铁生产中变得越来越重要。

为了提高生产效率和降低能源消耗，对连铸坯热装热送装备进行优化设计显得尤为必要。

本文将探讨连铸坯热装热送装备的优化设计方案，以提高生产效率和经济效益。

1. 背景介绍在连铸钢生产过程中，连铸坯热装热送装备的作用是将连铸坯从连铸机上顺利地转移到下一个工序的设备上，完成热装热送的过程。

连铸坯热装热送装备不仅需要能够承受高温钢水的冲击和载荷，还需要满足高生产效率和能耗控制的要求。

2. 优化设计方案一：结构优化在连铸坯热装热送装备的设计中，通过优化结构可以提高其载荷能力和稳定性。

首先，应选择高强度的材料，例如高强度钢板和抗热性能良好的耐火材料，以提高装备的耐高温性能。

同时，合理设计装备的几何形状和加强筋布置，以增加装备的刚度和抗变形能力。

此外，考虑到连铸坯的密度和尺寸差异，还应加入可调节机构，使装备能够适应不同规格的连铸坯。

3. 优化设计方案二：控温系统改进连铸坯在装备上的运输过程中，由于高温钢水的热辐射和传导，极易造成连铸坯表面结晶器结皮烧结，导致装备寿命缩短。

为了解决这一问题，可以优化控温系统的设计。

在装备的上部和侧面设置冷却水道，通过喷淋或者浸泡方式，对连铸坯进行强制冷却，降低连铸坯温度，防止结晶器结皮的烧结。

此外，还可以使用陶瓷纤维隔热材料进行绝热处理，避免热能向周围环境传导，提高装备的热阻性能。

4. 优化设计方案三：自动化控制技术应用在传统的连铸坯热装热送装备中，操作员需要手动控制设备运行和停止。

然而，这种方式存在着误操作和生产效率低下的问题。

为了提高生产效率和减少人为误操作带来的风险，应引入自动化控制技术。

通过安装传感器和执行机构，实现对装备的自动控制，包括连铸坯的传送、转向、卸载等。

此外，还可以根据工艺参数和生产数据，利用计算机控制系统进行数据分析和优化决策，进一步提高连铸坯装置的运行效率。

连铸轻压下工艺优化与实践杨文清,陈迪庆,白静,潘金保（武钢股份条材总厂,武汉，430083）摘要：本文介绍了轻压下对改善铸坯中心偏析和中心疏松的作用，通过对液芯长度计算，确定压下位置，进行多次试验，并对试验结果进行分析对比，选择最适合的压下方式。

关键字：轻压下;中心偏析;中心疏松1 前言连铸钢水在冷凝过程中，低熔点的物质被推向铸坯中心部位，形成了C、S、P、Mn 等元素的偏析带，该偏析带在液相穴终端存在于底部，形成了中心偏析和中心疏松缺陷。

轻压下技术是连铸坯拉矫时，对带液芯的铸坯施加小的压力的工艺方法。

即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏，以打断枝晶搭桥。

轻压下工艺能够改善中心偏析和中心疏松，但如果工艺不当，会产生压下裂纹，严重影响连铸坯质量。

武钢条材总厂一炼钢分厂（以下简称“一炼钢”）1#连铸机主要生产高碳钢。

对高碳钢来说，由于碳含量较高造成导热性差、凝固区间大，连铸坯本身容易产生偏析、疏松和缩孔等缺陷，在拉丝和扭转过程中容易引起断裂 [1] 。

受铸机断面大小等条件的制约，铸坯中心碳偏析一直是一炼钢控制难点。

该厂通过对拉矫机设备进行改造，使设备具备更大压下功能，并通过计算液芯长度，调整压下方式，找出最适合的压下量及压下方式。

2 浇注工艺现状一炼钢1#连铸机是五机五流弧形连铸机，主要生产高碳钢，铸机主要工艺参数见下表：目前，高碳钢轻压下压下量为 9mm，从低倍检验看，铸坯存在一定程度中心疏松，铸坯中心碳偏析也一直徘徊在 1.15 左右，与其他炼钢厂相比有很大差距，难以满足日益增长的客户需求。

3 凝固末端计算对高碳钢发生纵裂漏钢的坯壳进行分析，将漏钢坯壳横向切开，测量切开点的坯壳厚度，根据坯壳厚度计算凝固系数，漏钢时浇注工艺如下：漏钢坯壳示意图如下：坯壳厚度测量结果及凝固系数计算如下：注：凝固系数：K=D*(V/L) 1/2 D 为凝固坯壳厚度，V 为拉速，L 为到液面距离取两点的平均凝固系数作为综合凝固系数K，则可计算出液芯长度 L。

提高连铸生产能力的措施与效果摘要：对于钢铁企业来说，随着钢铁市场的快速发展，对其连铸生产能力具有非常高的要求。

因为铁水逐步增多，需要提升连铸生产能力，从而可以在很大程度上实现钢铁方面的快速生产，确保钢铁企业的经济快速发展。

本文首先针对连铸设备进行一定的阐述，然后分析具体的连铸生产能力提升措施，包括做好生产组织优化工作、对生产线工序进行优化、提升中间包利用的效率、异钢种连浇技术的优化、特殊钢种生产组织优化以及提高连铸生产浇铸速度。

最后论述具体的提升效果，旨在能够通过专业技术去提高钢铁企业的连铸生产能力，有效实现钢铁企业的快速发展。

关键词：钢铁企业；连铸生产能力；浇铸速度引言：对于某钢铁企业来说，该企业具有3座5050m³的高炉工艺设备。

在进行高炉建设的设计过程中，主要是针对其3号炉的建设经验进行分析，同时进行BC-QS炉顶的创新，在一定程度上能够实现运营成本的控制，有效提升了某钢铁企业的市场竞争力。

高炉的燃料比最低能够达到480公斤/吨，煤比能够达到183公斤/吨，为企业的发展奠定了良好的基础。

1 连铸设备概述为了能够实现钢铁企业连铸生产能力的提升，需要对其连铸设备进行一定的了解。

对于某钢铁企业的连铸设备来说，该企业的连铸机分别为两台2150mm连铸机、一台1650mm连铸机和一台2300mm连铸机，其中2300mm连铸机为厚板铸机，连铸基本半径为9.5m，连铸机流间距为6.5m，铸机的长度为34.979m。

铸坯定尺长度在6000-10200mm之间，而且连铸机拉速范围在0.5-2.5m/min。

其工作拉速为0.9-1.7m/min，平均浇铸时间为52.5min/炉，作业率大概为87.6%[1]。

2 提高连铸生产能力的措施2.1做好生产组织优化工作在提高钢铁企业连铸生产能力时，应该做好生产组织的优化工作。

通过优化生产组织工作，可以确保连铸生产质量，同时可以保证连铸生产工作的顺利开展。

为了能够提升钢铁企业产能，需要实现钢水的连铸板坯转化工作，这样能够尽量减少对模铸压盖钢的生产。

连铸工艺改进第一篇：连铸工艺改进板坯连铸机的现代化高效性技术改造招聘(广告)市场竞争是无情的，只有提高产品质量，降低生产成本，才能在市场上立于不败之地。

现代化技术改造主要是要提高生产率，降低生产成本，提高操作灵活性，降低工人劳动强度，尤其重要的就是要提高产品质量。

连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术，越来越多的企业正在进行高效连铸的技改工作。

连铸机的组成连铸机是一种高质、高效、低耗的铸锭设备。

在国内外，冶金企业中发展和应用较快较广。

连铸机的重要组成如图1所示。

板坯连铸机技术改造连铸机的改造主要是通过一些新的技术来对铸机进行改造以此来达到连铸的现代化高效性和提高产品质量目的。

板坯连铸机滑动水口液压传动系统（1）滑动水口概述板坯连铸机中的中间包是连铸生产线上的重要设备。

滑动水口是安装在中间包底部用来控制钢液从中间包流到结晶器的流量。

液压滑动水口克服了塞棒工作时出现的断裂、熔融、变形、钢流关不住等故障。

（2）滑动水口液压传动系统工作原理滑动水口液压传动系统最终可以实现自动的现代化控制，只有高自动化水平的工厂才能以低成本来实现高质量产品的生产。

同时达到生产的高效性和降低工人劳动强度的目的。

滑动水口液压传动系统的自动控制是利用液位检测信号和水口实际位置的位置检测信号与设定值相比较所产生的误差来控制滑动水口驱动液压缸动作，自动调节滑动水口开度的大小以调节钢液流量，实现随动控制。

其工作流程如图2。

根据滑动水口液压传动系统其工作流程图可以设计出滑动水口液压系统如图3。

如当DT2通电。

滑动水口开启时的主油路如下：进油路压力源P→换向阀右位（液控单向阀2、3K口）→伺服阀右位→液控单向阀2→节流阀5→单向阀8→液压缸右腔，活塞左移，滑动水口开启；回油路液压缸左腔→滤油器13→单向阀10→单向阀7→液控单向阀3→伺服阀右位→油箱。

滑动水口关闭时的主油路是：压力源P→换向阀右位（液控单向阀2、3K口）→伺服阀左位→液控单向阀3→节流阀6→单向阀11→液压缸左腔，活塞右移，滑动水口关闭；回油路液压缸右腔→滤油器12→单向阀9→单向阀4→液控单向阀2→伺服阀左位→油箱。

连铸二冷水系统的工艺优化【摘要】针对邯宝公司连铸二冷水系统由于喷嘴堵塞影响炼钢生产的原因进行了分析，通过技术改造、系统优化，取得了良好的效果，满足炼钢生产需求。

【关键词】连铸机喷嘴二冷水水质1 前言在连铸二冷水喷林系统中，喷嘴的堵塞是一个常见的现象，喷嘴的堵塞与产品质量的关系是十分密切的，一旦喷嘴严重堵塞，产品质量无法保证，严重时造成非计划停浇，甚至漏钢。

邯宝炼钢自投产以来，连铸二冷水系统经常出现自清洗过滤器及管道滤网的堵塞，系统循环率降低，连铸机喷嘴堵塞，管道腐蚀等现象，严重影响炼钢的正常生产，通过对该系统工艺优化、技术改进使得上述问题得以解决，满足了炼钢正常生产。

2 工艺流程邯宝炼钢有DANIELI连铸机2台，二次喷淋水系统共有喷头2000多个，系统用水由能源中心的钢轧泵站供给。

水系统的处理设备包括给水泵、自清洗过滤器、旋流井、稀土磁盘、平流池、多介质过滤器、冷却塔、冷水井等。

该系的工艺流程如图1。

3 二冷水系统存在问题及原因分析为解决水系统制约炼钢正常生产的问题，我们对该系统进行几个月的跟踪调查及水质分析，通过查问题、找原因，结合其它钢厂的使用情况初步确定二次喷淋冷却水系统影响炼钢生产的几个问题：3.1 二冷水系统水量不平衡主要由于设备间接冷却水不能形成有效循环大量泄露，进入浊环二冷水的循环系统，导致二冷水大量溢流，造成环境污染、水资源浪费、系统循环率降低、水质稳定无法保证。

3.2 设备及管道腐蚀，腐蚀产物堵塞喷嘴3.2.1 自身条件的腐蚀首先在炼钢生产过程中的保护渣中含有大量的氟化钙在高温条件下与水反应生成HF，HF溶于水的同时又极易挥发，挥发性的HF在潮湿的环境中形成酸雾，造成金属外部腐蚀，腐蚀产物多为氧化铁为主的混合锈蚀物；其次连铸机弧形区域处于一种相对密封状态，但区域的所有设备所处状态均不相同，有时对于无水状态，有时处于含水状态，在相对密闭的高温区不断交替，造成干湿交替腐蚀。

3.2.2 系统水质对设备的腐蚀循环水系统中阴离子腐蚀主要表现为Cl-、SO42-、氧气等对设备的影响。

公司小方坯连铸机改造方案一、改造方案概述该公司小方坯连铸机是一种利用连续结晶技术对钢水进行结晶化、凝固而制成的小方坯铸造设备，主要用于钢铁企业的钢铁生产。

然而，该设备在使用中存在一些问题，例如铸坯质量不稳定、生产效率偏低、浪费能耗等问题。

鉴于此，我们提出以下改造方案，以提高该设备的生产效率和产量、提升铸坯质量、降低运行成本。

二、技术方案1.自动化控制系统改造采用PLC控制系统、变频器等先进装置，将整个设备的工作状态全面实现自动化控制，以减少操作者的过度干预和人为因素的干扰，从而保障铸坯质量。

2.连铸模块更新改造对该设备的连铸模块进行更新改造，引入精密测温、检测系统等先进技术，以实现能够对铸坯坯形进行精确控制，提高铸坯尺寸的一致性和精度，并确保铸坯宽度和厚度等参数均可依据要求进行设置和调整。

3.冷却系统更新对冷却系统进行更新，恰当增加冷却量，提高冷却速度，各冷却水路的内径应保证最小直径为35mm，确保每个水流冷却的平均冷却水平。

钢水在冷却过程中，应实现局部热应力的缓解、避免产生铸坯表面的裂纹和内部组织的变化，以提高铸坯的材料性能。

4.置换式钨合金板更新钨合金板是铸坯定型用的，若质量不佳，则会对铸坯的质量造成影响。

因此，采用置换式钨合金板，并将铸坯型号和参数调整至适当的范围内，以确保其对铸坯的形成起良好的作用。

5.油路和油液更新改造油路和油液是铸造设备中不容忽视的关键部件。

定义油路设计的安全性和有效性，可确保连铸机的工作状态平稳可靠。

同时，油液更新应遵循相应的标准，以保证稳定性和耐久性等性能。

三、技术方案优势通过以上技术改进，可实现以下优点：1.提高了生产效率和产量，增加设备的利用率。

2.提高铸坯质量和成品率，降低产品的报废率。

3.节约了能源，减少白银浪费，从而降低了运行成本和操作难度。

四、结论在改造和升级小方坯连铸机时，我们考虑到了许多问题，并为其设计了多种实用的、科技含量较高的改进措施。

这些措施的运用不仅可以极大地提高设备的工作效率和生产质量，而且还能降低企业的运行成本和消耗。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

目录第一章 .编制说明4第1节编制依据4第2节编制原则4第3节本工程采用的主要技术规4第二章 .工程概况与特点5第1节工程概况51、建筑部分52、结构部分5第2节施工条件61、场地条件62、气候条件6第3节工程特点6第三章 .项目组织机构7第1节项目部的组成7第2节项目管理体制8第3节项目部高效运作的保证措施9第4节项目部的协调管理9第四章 .施工部署10第1节工程目标10第2节施工总体安排10第五章 .施工总平面布置11第1节施工总平面布置11第2节施工现场用水用电的确定12第3节施工现场用水用电的确定121、施工用水的确定122、施工用电的确定13第六章 .施工进度计划15第1节施工进度安排15第2节保证工期的措施16第七章 .施工准备16第1节技术准备16第2节现场准备16第3节劳动力需用计划17第4节施工机械配备17第八章 .主要施工方法18第1节测量放线18第2节基础工程191、独立基础施工192、土方回填20第3节现场制作工程201、构件平面布置202、钢筋砼构件制作203、后法预应力屋架制作224、钢构件制作23第4节结构吊装工程241、结构吊装方案242、吊装设备的选择243、构件吊装工艺26第5节其它工程施工271、外脚手架工程272、屋面工程293、压型彩钢板墙体施工304、油漆工程305、涂料工程31第九章 .保证质量的措施31第1节质量保证体系31第2节质量保证制度33第3节质量控制措施331、基础质量控制措施332、构件预制质量控制措施343、结构吊装质量控制措施344、屋面防水质量控制措施35第4节质量管理措施35第十章 .安全保证措施35第1节项目安全机构设置35第2节安全控制措施37第十一章 .文明施工保证措施38第1节组织机构38第2节现场管理措施39第十二章 .环境保护措施39第1节环境保护管理办法39第2节环境保护措施40第十三章 .降低成本的措施40第1节成本管理40第2节降低成本的措施41第十四章 .成品保护措施41第十五章 .工种配合42第十六章 .季节性施工措施42.编制说明第一节编制依据1、峨眉某炼钢连铸技改工程——炼钢厂房施工招标文件。