仓库控制程序
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3.1.3生产中退料入库管理：
3.1.3.2车间生产剩余料，退仓时必须分开合格品/不合格品，写上物料标识卡，不合格品须置于待检区通知IQC检验。经IQC确认后由物料员填写《生产退料单》经生产部门课长和品管签核后进行退料。
3.1.3.1IQC将检验后的物料合格状态标识清楚，通知生产部办理退料手续，物料部根据《生产退料单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别置于规定的物料位置；
4．相关文件
4.1《IQC检验作业指导书》
4.2《不合格控制程序》
4.3《标识和追溯控制程序》
5.相关记录
5.1《进料检验报告》
5.2《退货单》
5.3《领料单》
5.4《生产补料单》
5.5《生产退料单》
5.6《成品入库单》
3.2.4物料依序整齐摆放，发料，出库均应依先进先出的原则执行；
3.2.5建立完整的物料帐及物料标签、卡等；
3.2.6坚持巡仓和物料抽查制度；
3.2.7当日料帐，当日完成；
3.2.8作好定期盘点的工作；
3.2.9对不同的物料，在进厂后要有明显的标识；
3.2.10严格执行“5S”活动；
3.2.11物料对贮存之物品应每年作定期的盘点，以确保帐物一致，如发现贮存品品质发生变异，应立即通知品管部进行检验、判定，并作相应处理。
3.1.1.2物料点收时，若发现有其他，诸如外观、包装、规格等不符合要求时，仓管员应立刻报告采购，由采购通知供应商办理退换货手续。
3.1.1.3仓管员核对大件箱数是否有误，点出或磅出实际数量，暂收，并及时放置待检区，贴上物料标示卡或进行其它标示，通知IQC予以检验；
3.1.1.4 IQC则依据《IQC检验作业指导书》执行检验作业，并在产品上标识检验的状态，将结果填于《进料检验报告》后反馈予仓库及相关部门；
1．目的：
为确保产品于来料至出货过程中之各阶段,相关原材料﹑半成品及成品之搬运﹑储存﹑包装与交付都依规定实施,适当地加以防护,防止其损坏或变质。
2．职责：
2.1仓库：
2.1.1提2依据相关单据实施收发管理；
2.1.3负责库存原材料、半成品、成品标识及保管；
2.2生产部门：
3.1.3.2对属于来料不良的物料，IQC应及时通知采购课，由采购课与供应商沟通此类损失承担的解决措施。
3.1.4最终成品入库管理：
3.1.4.1当生产部门生产包装完成最终成品并经QA检验合格后，生产部门应填写《成品入库单》，并将成品送到指定的区域放置；
3.1.4.2仓管员要核实实物是否与《成品入库单》相符，有无错误及产品上是否有无合格的印章，无误后，将货物放置入指定的仓位，并按先进先出的顺序摆放好；
3.1.4.3仓管员要及时做好过帐等工作，以使相关部门查阅。
3.2产品贮存管理：
3.2.1储存区分为待处理区、良品区和不良品区；
3.2.2储存条件：仓储场地整洁、干净、以保证物料干燥，防止受潮；原料、半成品、成品保存温度均无特殊要求，常温下保存即可。
3.2.3所有存仓物料、产品须依照《产品标识和可追溯性控制程序》贴有相应的标识，包括：物料编号、数量、收货日期，特采品或客供品要特别注意标识方式；
3.1.2.2补料程序
仓库根据订单已发清物料，生产过程中因生产不良，物料丢失等原因而导致的欠料，应在订单收尾前，由生产部门开《生产补料单》由生产部门课长、生管或厂长签名后，仓管员方可补发料，否则仓管员可拒绝发料。生产过程中发现来料呈批次性不良，生产物料员不能直接到仓库换料，应通知IQC检验确认不合格物料，生产物料员填写《生产退料单》退料后，生产物料员方可开《生产补料单》经由生产部门课长和品管课签名后进行补料。
3.1.1.5仓库依据检验结果，如为合格，按实际收入数量入帐，办理入库手续；
3.1.1.6如检验结果为不合格，则按《不合格控制程序》执行；若需退货，仓管员将该批物料存放在退货区，并由仓管员填写《退货单》，交由采购课通知供应商办理退货手续。
3.1.2发料及补料作业
3.1.2.1仓管员接到生产部门开出的《领料单》后，需在要求的时间内把物料备好，物料发出后，由仓管员在《领料单》上填写实际发出物料数量，若有欠料应在《领料单》上注明欠料，并及时通知采购人员跟催未回物料。仓管员需及时更新物料标识卡上的物料数量。发料时应依据先进先出原则执行发料。
2.2.1依相关单据要求领取物料、成品入库及退料入库。
2.3品管课：
2.3.1 IQC对来料进行检测及标识；
3.内容：
3.1产品入库管理：
3.1.1采购件的入库管理：
3.1.1.1当采购物料或客供物料到厂时，货卸至指定区域，仓管员应根据采购订单与供应商（客户）的《送货单》点收实物，若发现有差异时，应及时向采购联络解决，由采购直接联络供应商进行处理；
3.1.3.2车间生产剩余料，退仓时必须分开合格品/不合格品，写上物料标识卡，不合格品须置于待检区通知IQC检验。经IQC确认后由物料员填写《生产退料单》经生产部门课长和品管签核后进行退料。
3.1.3.1IQC将检验后的物料合格状态标识清楚，通知生产部办理退料手续，物料部根据《生产退料单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别置于规定的物料位置；
4．相关文件
4.1《IQC检验作业指导书》
4.2《不合格控制程序》
4.3《标识和追溯控制程序》
5.相关记录
5.1《进料检验报告》
5.2《退货单》
5.3《领料单》
5.4《生产补料单》
5.5《生产退料单》
5.6《成品入库单》
3.2.4物料依序整齐摆放，发料，出库均应依先进先出的原则执行；
3.2.5建立完整的物料帐及物料标签、卡等；
3.2.6坚持巡仓和物料抽查制度；
3.2.7当日料帐，当日完成；
3.2.8作好定期盘点的工作；
3.2.9对不同的物料，在进厂后要有明显的标识；
3.2.10严格执行“5S”活动；
3.2.11物料对贮存之物品应每年作定期的盘点，以确保帐物一致，如发现贮存品品质发生变异，应立即通知品管部进行检验、判定，并作相应处理。
3.1.1.2物料点收时，若发现有其他，诸如外观、包装、规格等不符合要求时，仓管员应立刻报告采购，由采购通知供应商办理退换货手续。
3.1.1.3仓管员核对大件箱数是否有误，点出或磅出实际数量，暂收，并及时放置待检区，贴上物料标示卡或进行其它标示，通知IQC予以检验；
3.1.1.4 IQC则依据《IQC检验作业指导书》执行检验作业，并在产品上标识检验的状态，将结果填于《进料检验报告》后反馈予仓库及相关部门；
1．目的：
为确保产品于来料至出货过程中之各阶段,相关原材料﹑半成品及成品之搬运﹑储存﹑包装与交付都依规定实施,适当地加以防护,防止其损坏或变质。
2．职责：
2.1仓库：
2.1.1提2依据相关单据实施收发管理；
2.1.3负责库存原材料、半成品、成品标识及保管；
2.2生产部门：
3.1.3.2对属于来料不良的物料，IQC应及时通知采购课，由采购课与供应商沟通此类损失承担的解决措施。
3.1.4最终成品入库管理：
3.1.4.1当生产部门生产包装完成最终成品并经QA检验合格后，生产部门应填写《成品入库单》，并将成品送到指定的区域放置；
3.1.4.2仓管员要核实实物是否与《成品入库单》相符，有无错误及产品上是否有无合格的印章，无误后，将货物放置入指定的仓位，并按先进先出的顺序摆放好；
3.1.4.3仓管员要及时做好过帐等工作，以使相关部门查阅。
3.2产品贮存管理：
3.2.1储存区分为待处理区、良品区和不良品区；
3.2.2储存条件：仓储场地整洁、干净、以保证物料干燥，防止受潮；原料、半成品、成品保存温度均无特殊要求，常温下保存即可。
3.2.3所有存仓物料、产品须依照《产品标识和可追溯性控制程序》贴有相应的标识，包括：物料编号、数量、收货日期，特采品或客供品要特别注意标识方式；
3.1.2.2补料程序
仓库根据订单已发清物料，生产过程中因生产不良，物料丢失等原因而导致的欠料，应在订单收尾前，由生产部门开《生产补料单》由生产部门课长、生管或厂长签名后，仓管员方可补发料，否则仓管员可拒绝发料。生产过程中发现来料呈批次性不良，生产物料员不能直接到仓库换料，应通知IQC检验确认不合格物料，生产物料员填写《生产退料单》退料后，生产物料员方可开《生产补料单》经由生产部门课长和品管课签名后进行补料。
3.1.1.5仓库依据检验结果，如为合格，按实际收入数量入帐，办理入库手续；
3.1.1.6如检验结果为不合格，则按《不合格控制程序》执行；若需退货，仓管员将该批物料存放在退货区，并由仓管员填写《退货单》，交由采购课通知供应商办理退货手续。
3.1.2发料及补料作业
3.1.2.1仓管员接到生产部门开出的《领料单》后，需在要求的时间内把物料备好，物料发出后，由仓管员在《领料单》上填写实际发出物料数量，若有欠料应在《领料单》上注明欠料，并及时通知采购人员跟催未回物料。仓管员需及时更新物料标识卡上的物料数量。发料时应依据先进先出原则执行发料。
2.2.1依相关单据要求领取物料、成品入库及退料入库。
2.3品管课：
2.3.1 IQC对来料进行检测及标识；
3.内容：
3.1产品入库管理：
3.1.1采购件的入库管理：
3.1.1.1当采购物料或客供物料到厂时，货卸至指定区域，仓管员应根据采购订单与供应商（客户）的《送货单》点收实物，若发现有差异时，应及时向采购联络解决，由采购直接联络供应商进行处理；
