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各常用标准对含锌底漆的含锌量的规定目前，富锌底漆（锌粉底漆）被广泛应用于涂层系统中，富锌（锌粉）底漆中锌粉含量、金属锌含量等将直接影响到涂层的防腐蚀性能，因此，许多国内外标准中，对锌粉、富锌（锌粉）底漆中锌粉和金属锌的含量都提出了明确的要求，本文将重点阐述国内外常用涂装类标准中对富锌（锌粉）底漆中锌粉和金属锌的含量具体要求。
1、锌粉的规格及其测试标准许多国内和国际标准都对锌粉的规格和测试标准进行了明确的规定，主要的标准要求如下表：注：1）按照目前工业技术水平和储运水平，几乎不可能生产出100%纯度的锌粉，所以锌粉通常都不可避免的含有一些杂质成分。
2）ASTM D520标准中根据锌粉中各成分含量的不同，把锌粉分为三类（Type I、II、III），但目前各主要油漆厂商基本上都采用的是TypeII类标准的锌粉，因此在上表只列举Type II类锌粉的一些主要成分的数据要求。
通过上表，我们不难发现，美国ASTM标准要求高，ISO标准次之，中国标准要求低。
因此，对于中国的涂料生产企业来说，如果生产的涂料应用于出口的构件涂层，必须注意所采用锌粉的重金属和杂质的含量，以免造成不必要的退货或索赔事件。
涂层中锌粉的纯度，对涂层的防腐效果和涂层本身的寿命都起到至关重要的作用，如果锌粉纯度较低，锌粉对需保护的钢铁的保护作用就会变弱。
同样锌粉内部不同金属之间同样存在着电位差，也会加剧锌粉自身的腐蚀，这样富锌（锌粉）涂层的寿命就会缩短，从而导致涂层早期失效。
2、富锌（锌粉）底漆的规格和测试标准锌粉只有应用于涂层中，才能发挥其对钢铁基材的阴极防护功能，涂层中锌（锌粉）含量的多少，对涂层的防腐性能的发挥，起着至关重要的作用。
下表是国内外标准对富锌（锌粉）涂层中锌粉（金属锌）含量的的分类和测试标准。
从上表中，可以发现ASTM和ISO标准中对富锌（锌粉）底漆涂层中都以锌粉含量作为要求，而中国标准HG/T 3668-2009是以金属锌含量作为要求的。
基于电化学阻抗的航空有机涂层加速老化动力学规律研究谭晓明;王鹏;王德;钱昂【摘要】bjective To study the accelerated aging dynamic rules of organic coating.Methods Accelerated aging testing spectrum of organic coating was prepared and equivalent accelerated aging test of 0 ～ 9a was carried out according to conditions and features of environment in which the plane will serve.The electrochemical impedance of coating specimens after aging tests was tested by virtue of the PARSTAT 4000 electrochemical workstation.Results Bode diagram,equivalent circuit,porosity,water absorption and electrochemical impedance of organic coatings with different aging period were obtained.Dynamic rules of accelerated aging test were characterized.Conclusion Low-frequency impedance |Z|0.01 can be used as index for evaluation of anti-corrosion coating.The aging process coating can be divided into three stages of early,middle and later,corresponding to three different equivalent circuits.%目的研究有机涂层的加速老化动力学规律.方法针对某飞机实际服役环境条件特点,编制有机涂层加速老化试验谱,开展0～9 a的当量加速老化试验.借助PARSTAT 4000电化学工作站,测试老化试验后涂层试件的电化学阻抗值.结果得到了不同老化周期有机涂层的Bode图、等效电路、孔隙率、吸水率和电化学阻抗,表征了加速试验条件下的老化动力学规律.结论低频阻抗|Z|0.01可以作涂层防腐蚀性能的评价指标,涂层老化过程大致可分为初期、中期和后期三个阶段,分别对应三个不同等效电路.【期刊名称】《装备环境工程》【年(卷),期】2017(014)001【总页数】4页(P5-8)【关键词】加速试验谱;有机涂层;老化;电化学阻抗【作者】谭晓明;王鹏;王德;钱昂【作者单位】海军航空工程学院青岛校区,山东青岛266041;海军驻景德镇航空军事代表室,江西景德镇333001;海军航空工程学院青岛校区,山东青岛266041;海军航空工程学院青岛校区,山东青岛266041【正文语种】中文【中图分类】TG171;V255.5飞机结构表面采用有机涂层隔离金属基体与水、氧气及腐蚀介质等因素的联合作用，达到防止金属基体腐蚀的目的[1—4]。
探讨富锌涂料施用过程中的几点问题锌粉是最重要的电化学防锈颜料。
用大量锌粉配成的底漆称为富锌底漆。
富锌漆分为以硅酸盐为粘结剂的无机富锌和以环氧树脂为粘结剂的有机富锌底漆两种。
与其它金属相比，锌有其独特的特点，它比铁轻，有良好的延展性，可同铁制成合金，最重要是其电化学活性，其标准电极电位为(-0.76V)，较铁(-0.44V)为活泼。
锌可以被熔融并加工净化成细颗粒的高纯度锌粉，用于防锈漆中最为重要的防锈颜料。
涂膜在受到侵蚀时，锌粉作为阳极先受到腐蚀，基材钢铁为阴极，受到保护。
锌作为牺牲阳极形成的氧化产物以对涂层起到一种封闭作用，仍可加强涂层对底材的保护在富锌涂料中，锌粉在保护过程中逐渐被消耗，但速度很慢。
其腐蚀产物的形成，使涂层与底材电位差有所减小，当漆膜被损伤时，又露出新的金属锌，电位差立即增大，产生较强的阴极保护作用。
所以富锌漆的锈蚀不会从损伤处向周围扩散。
1.锌粉为了确保在富锌漆中锌粉同钢铁能紧密结合而起到导电和牺牲阳极作用，对于富锌漆中锌粉的含量占干膜总质量的百分比，美国钢结构涂装协会SSPCSSPC-Paint20中具体规定:无机富锌漆不少于74%;有机富锌漆不少于77%。
有机富锌漆中含锌量之的所以含锌量偏高，是由于其导电性较无机富锌差。
很多单道涂层的长效防蚀无机富锌涂料产品锌粉的含量在水溶性漆中达75％，溶剂型中达82%以上。
锌粉细度、粒度和粒度分布的要求涂装目的干膜厚度um锌粉细度，目锌粉粒度分布，um个别熔融变形粘连颗粒长主度，um集装箱富锌底漆10一15≤80095%粒径≤10，少量粒径10-15<20富锌车间底漆15—20≤60090%乃粒径≤10，少量粒径<20<25船用富锌底漆30≤40090%粒径≤10，少量粒径10—3030左右其他40左右≤32585%粒径≤10，少量粒径10-35<402.有机富锌漆有机富锌漆最常用的是环氧富锌漆，此外还有氯化橡胶富锌漆等，但是因其是热塑性树脂，遇热时会变软，所以应用不多。
名称：D 6580-00(2009年修订)锌粉颜料及富锌漆干膜中金属锌含量测定的标准方法1本标准是按预先定好的D6580指示颁布发行的，代号后面所紧跟着的数字表示最初的采用年份，如果是修订本，则表示过去最近一次修订的年份。
圆括号里的数字表示过去最近一次重新批准的年份。
写在上面的希腊字母则表示自过去最近一次修订或重新批准后经历的编辑上的修改。
1、范围1.1 本标准阐明了采用差示扫描量热法（DSC）测定锌粉颜料及富锌漆干膜中金属锌含量的方法。
本标准测试方法对于有机富锌涂层或无机富锌涂层均是合适的。
1.2 本标准中所有数值单位均采用国际标准(SI)单位，括号内的数值是仅是为了提供更多信息。
1.3 本标准未标明所有安全问题，如有安全问题，本标准使用者在操作前需要经过必要的安全、健康和检测训练。
2、引用文件2.1 ASTM 标准D521 锌粉（金属锌粉末）化学分析测试方法E691 测定试验方法精密性进行实验室间研究的标准规范3、测试方法概要3.1 将锌粉或固化的富锌漆干膜在研钵中粉碎，然后将粉末仔细称量入差示扫描量热器的样品盘中。
将样品盘密封，启动差示扫描量热仪以单独动态升温步骤进行分析，温度范围为370℃至435℃，升温速率10℃/min，通入氮气保护。
样品中金属锌的百分含量是通过检测样品在419℃（该温度为锌粉熔融温度）时的吸收峰值并与熔融的纯锌粉的吸收峰值进行对比得出的。
4、意义和应用4.1 本标准测试方法可有效测量锌粉及富锌漆（有机富锌漆或无机富锌漆）干膜中金属锌含量。
D521测试方法对于分析锌粉中金属锌含量是有效的，但不适用于分析富锌漆干膜中金属锌含量。
5、干扰因素5.1 增加或降低加热速率对测试结果有轻微影响，然而这个影响是极小的，只要锌标准样和测试样品经历同样的加热速率。
5.2 热量计日常校准采用高纯度锌箔可改善测试结果。
试剂级锌颗粒或锌粉纯度不足，不适合在校准仪器时使用。
而且，每片高纯度锌箔在校准仪器时仅可使用一次。
锌粉表面改性对水性富锌防腐涂层性能的影响李三喜;丁俊勇;王松【摘要】为了改善片状锌粉在实际应用中抗沉降性、分散性和耐腐蚀性差的缺点,采用溶胶-凝胶法对片状锌粉进行了表面改性,并利用改性锌粉制备了水性富锌防腐涂层.利用X射线衍射仪、物理性能检测设备和扫描电子显微镜分析了锌粉改性效果及其对富锌防腐涂层性能的影响.结果表明:经过硅烷偶联剂BTSPA掺杂硝酸镱改性后,锌粉分散性提高了53.3％;改性涂层的表干时间缩短了20％,实干时间缩短了8.3％,物理性能得到了提升;涂层表面裂痕减少,孔隙率降低为0.14％;经NaCl溶液浸泡120h后,涂层表面几乎未发生腐蚀;自腐蚀电位正移15.1％,自腐蚀电流密度降低一个数量级,线性极化电阻增大一个数量级.硅烷偶联剂BTSPA掺杂稀土硝酸镱改性锌粉优于其他改性方法.【期刊名称】《沈阳工业大学学报》【年(卷),期】2016(038)003【总页数】6页(P252-257)【关键词】片状锌粉;表面改性;硅烷偶联剂;稀土;物理性能;分散性;耐腐蚀性能;涂层【作者】李三喜;丁俊勇;王松【作者单位】沈阳工业大学理学院,沈阳110870;沈阳工业大学理学院,沈阳110870;沈阳工业大学理学院,沈阳110870【正文语种】中文【中图分类】TQ637金属腐蚀会带来巨大的经济损失，而水性富锌防腐涂料因具有防腐性能优异与价格合理等优点被广泛用于金属腐蚀防护领域[1-2].相比球状锌粉，片状锌粉在屏蔽能力、漂浮能力和遮盖能力方面具有更为突出的表现[3-4]，且采用片状锌粉制备涂层时，可减少锌粉的用量[5].然而，片状锌粉在水性无机碱性涂料中的分散性和抗沉降性较差而活泼性过强，容易导致涂层因表面不平整而发生失效，因而片状锌粉的应用受到了限制.因此，提高片状锌粉的分散性、抗沉降性和耐腐蚀性是亟待解决的难题，而通过锌粉的表面改性处理，可以解决该类问题.白艳霞等[6]对片状锌粉进行了硅烷偶联剂改性处理，提高了片状锌粉的分散稳定性、亲水性和润湿性；Tae等[7]采用双硅烷偶联剂改性球状锌粉，使得锌粉表面形成厚度为52 nm的保护膜，从而提高了球状锌粉的耐腐蚀性与分散性；Wang 等[8]利用硝酸镧溶液浸泡锌粉，使得锌粉表面形成了氧化镧保护膜，从而提高了锌粉的耐腐蚀性，同时该改性锌粉涂层还可以减少石蜡的附着，因而可以应用于石油开采领域；Palanivel等[9]采用硅烷偶联剂掺杂稀土来处理片状锌粉，改性后锌粉的耐腐蚀性相比单一硅烷膜得到了明显提高；刘勇等[10]利用不同稀土改性环氧片锌涂料，与未添加氯化镧的涂料相比，经氯化镱改性后的涂料的耐腐蚀性更好.本文采用硅烷偶联剂掺杂不同稀土的方式，对片状锌粉进行改性处理，利用改性锌粉制备得到水性硅酸钾富锌防腐涂层，并探究了锌粉表面改性对涂层性能的影响.1.1 实验材料实验材料主要包括双[3-(三乙氧基硅)丙基]胺(硅烷偶联剂BTSPA)、3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-570)、硝酸镧、硝酸镱、无水乙醇、氢氧化钾、硅酸钠、碳酸钠、十二烷基磺酸钠、乳化剂(OP-10)、磷酸三丁酯、片状锌粉(产自枣阳市金浩金属材料有限公司)；硅溶胶(产自大连斯诺化学新材料科学技术有限公司)；分散剂(产自海明斯特殊化学公司)；有机蒙脱石(产自美国NANOCOR公司)与自制超纯水.1.2 改性锌粉的制备将锌粉置于由硅酸钠、碳酸钠、十二烷基磺酸钠和OP-10配置得到的碱性溶液中，对锌粉进行为时10 min的超声除油处理，利用乙醇进行洗涤后，烘干备用.将超纯水与无水乙醇按照1∶4(体积比)的比例进行混合，加入体积分数为2.5%的硅烷偶联剂BTSPA.利用氢氧化钠将混合溶液的pH值调为9.5左右，在(25±5) ℃下剧烈搅拌1 h后，再对混合溶液进行为时24 h的25 ℃恒温水解处理.将水解后的混合溶液平均分为两份，搅拌后分别加入浓度为0.012 mol/L的硝酸镧与硝酸镱，随后加入质量分数为0.05%的氢氧化钠溶液，从而制造碱性环境.再次搅拌均匀后，即可得到两种不同的改性液.将改性液与经过烘干后的锌粉按照4∶1(质量比)的比例进行混合，搅拌后进行为时30 min的改性处理.对改性锌粉进行离心、乙醇洗涤、过滤、烘干与研磨处理.在保持其他条件不变的前提下，通过添加硅烷偶联剂BTSPA，可以制备得到另一种改性锌粉.1.3 涂层的制备选用尺寸为5 cm×3 cm×1 mm的Q235碳钢片作为基材，经打磨与丙酮、乙醇清洗后，烘干待用.参照参考文献[11]配制水性改性硅酸钾乳液.将制备得到的改性锌粉与乳液按照1∶3(质量比)的比例进行混合后，加入质量分数为0.1%的增稠剂聚丙烯酸钠、消泡剂磷酸三丁酯、质量分数为2%的粘结促进剂KH-570、抗沉剂有机蒙脱石与质量分数为0.3%的分散剂Disponer W-922来制备涂料.将由不同改性锌粉制得的涂料进行为时40 min的熟化处理后，刷涂于基材表面，并在室温下自然干燥.分别利用原料锌粉ZP1、BTSPA改性锌粉ZP2、BTSPA与硝酸镧改性锌粉ZP3及BTSPA与硝酸镱改性锌粉ZP4，制备富锌涂层ZC1、ZC2、ZC3和ZC4，且涂层厚度为50～100 μm.1.4 性能测试分别依据国标GB/T1731-1993、GB/T1728-1989、GB/T6739-2006、GB/T1720-1989和GB/T1732-1993测试不同改性富锌涂层的柔韧性、干燥时间、硬度、附着力和抗冲击性.采用沉降体积法测试锌粉的分散性.选用正己烷作为分散相，称取2 g锌粉加入附带磨口塞的25 mL量筒中，震荡均匀后，以单位质量锌粉所占容积表征沉降体积，从而完成对锌粉分散性的测试.利用EDAX-9100型能谱仪分析锌粉表面的元素含量.利用日立S-3400N型扫描电子显微镜观察涂层的表面形貌.将不同改性富锌涂层浸泡于质量分数为5%的NaCl溶液并静置120 h后，观察涂层的腐蚀形貌.利用上海辰华CHI604D型电化学工作站测试涂层的电化学性质.其中：参比电极为甘汞电极，辅助电极为铂电极，工作电极为尺寸为1 cm×1 cm的涂层(非工作面密封)；腐蚀介质为体积分数为3.5%的NaCl溶液；极化曲线扫描速率为5 mV/s，扫描电位范围为-0.9～-0.4 V.此外，涂层孔隙率计算公式[12]可以表示为式中：Rps为基体金属的极化电阻；Rp为涂层的极化电阻；ΔEcorr为涂层体系与基体金属的自腐蚀电位差；ba为基体金属的阳极Tafel斜率.2.1 锌粉的成分与分散性表1为不同锌粉表面的主要元素含量.由表1可见，锌粉ZP2表面Si元素的质量分数为1.2%，锌粉ZP3表面Si与La元素的质量分数分别为1.19%和4.82%，锌粉ZP4表面Si和Yb元素的质量分数分别为2.37%和2.33%，表明改性剂已经接枝到锌粉表面.由表1还可以观察到，锌粉ZP3表面La元素的含量多于锌粉ZP4表面Yb元素的含量.这可能是因为Yb元素具有更好的配位能力，因而可与改性液中的氢氧化钠反应生成较多的沉淀，从而导致接枝到锌粉表面的Yb元素含量减少[10].另外，相比锌粉ZP3，锌粉ZP4表面Si元素含量较多.这可能是由于锌粉ZP4中Yb元素的接枝量较少，从而留给Si元素更多接枝空间的缘故.表2为不同锌粉沉降15 min后的沉降体积.沉降体积越小，表明锌粉的分散性越好.由表2可见，与原料锌粉ZP1相比，锌粉ZP2的沉降体积减小了1/3.这是因为硅烷偶联剂BTSPA可在锌粉表面形成硅烷膜，从而增强了锌粉之间的斥力与空间位阻[6]，使得锌粉的分散性得以提高.由表2可见，锌粉ZP3与ZP4的沉降体积分别为0.8和0.7 mL/g，其分散性相比锌粉ZP1分别提高了46.7%与53.3%.这是因为加入稀土元素后，在锌粉表面可以形成一层稀土金属氧化膜，该氧化膜增大了锌粉的相对接触角，使得锌粉不易被浸湿，从而提高了锌粉的分散性[8].由表2还可以观察到，锌粉ZP4的分散性提高幅度最明显，这可能是由于锌粉ZP4表面复合保护膜更加协调的缘故.2.2 涂层的物理性能表3为不同改性富锌涂层的物理性能测试结果.由表3可见，与原料锌粉涂层ZC1相比，改性涂层ZC2的表干与实干时间缩短，但附着力提高.这可能是因为改性锌粉ZP2表面未聚合的Si—OH与乳液发生反应缩短了干燥时间，且Si—OH在锌粉、乳液和基体之间起到了桥接作用，使得涂层的附着力得以提高.与原料锌粉涂层ZC1相比，改性涂层ZC3与ZC4的表干与实干时间分别缩短了20%和8.3%，且两种涂层的附着力同样提高1级.由表3还可以观察到，改性涂层ZC3与ZC4的耐冲击性与铅笔硬度也得到了提高.这可能是因为加入稀土元素后，提高了乳液之间的交联程度[10]，使得涂层更加致密，因而能够进一步提高涂层的物理性能.2.3 涂层的SEM分析图1为不同改性富锌涂层的SEM图像.由图1a可见，在原料锌粉涂层ZC1表面观察到了较多裂痕，这是由于片状锌粉在水性乳液中分散性较差的缘故.由图1b可见，改性涂层ZC2表面的裂痕数量减少，这可能是因为经锌粉改性后，在表面形成的硅烷膜提高了锌粉在乳液中的分散性.同时，锌粉表面未聚合的Si—OH可与乳液发生反应，从而改善了涂层在干燥过程中因体积收缩而出现裂痕的情况[11].由图1c、d可见，改性涂层ZC3与ZC4的表面裂痕数量进一步减少.这种现象可以归因于两方面原因：一方面，在锌粉表面硅烷膜的作用下，表面裂痕数量得以减少；另一方面，稀土掺杂改性锌粉后，锌粉表面含有稀土元素，这些稀土元素能够提高乳液间的交联程度，形成更加致密的涂层，从而使得涂层的裂痕数量减少[10].涂层表面裂痕数量的减少，意味着涂层孔隙率的降低.因此，与原料锌粉涂层相比，改性富锌涂层应具有更小的孔隙率.2.4 涂层的腐蚀形貌图2为不同改性富锌涂层在质量分数为5%的NaCl溶液中浸泡120 h后的表面形貌.由图2可见，经NaCl溶液浸泡后，各种涂层表面发生了不同程度的腐蚀.涂层ZC1的腐蚀最为严重，涂层表面的大部分面积出现了锈块(见图2a).与涂层ZC1相比，改性涂层ZC2的锈块面积开始减少(见图2b)，表明改性涂层ZC2的耐腐蚀性增强，这可能是因为改性涂层ZC2的锌粉分散性较高，从而提高了涂层的致密性.同时，锌粉表面的硅烷膜对锌粉自身具有一定的保护作用，使得锌粉在涂层中作阴极保护时可以持续更久的时间，从而提高了涂层的耐腐蚀性.由图2c、d可见，改性涂层ZC3与ZC4表面的锈块面积进一步减少，且改性涂层ZC4表面几乎未发生腐蚀.这可能是因为稀土的加入能够促进乳液间的交联程度，使得涂层的致密性得到进一步提高.同时，稀土掺杂改性锌粉后，在锌粉表面形成了一层稀土氧化物保护膜，使得锌粉的耐腐蚀性得到增强，从而有利于提高涂层的耐腐蚀性.对比图2可知，改性涂层ZC4的耐腐蚀性最好，这可能是由于改性涂层ZC4的锌粉表面复合保护膜更加协调、稳定的缘故.2.5 涂层的极化曲线与孔隙率图3为不同改性富锌涂层在体积分数为3.5%的NaCl溶液中浸泡30 min后获得的极化曲线.由图3可见，由改性锌粉制得的涂层的自腐蚀电位发生正移，自腐蚀电流密度减小，线性极化电阻增大，表明涂层耐腐蚀性能得到了提高.与涂层ZC1相比，改性涂层ZC2、ZC3和ZC4的自腐蚀电流密度降低一个数量级，线性极化电阻增大一个数量级，因而改性涂层ZC2、ZC3和ZC4的耐腐蚀性显著提高.此外，由图3还可以观察到，改性涂层ZC4的防腐效果最好，自腐蚀电位正移15.1%，因而其耐腐蚀性提高得最为明显.表4为不同改性富锌涂层的电化学参数与孔隙率数据.由表4可见，涂层ZC1、ZC2、ZC3和ZC4的孔隙率依次降低.这是因为锌粉改性后，其分散性提高，因而所制涂层的孔隙率减小.其中，改性涂层ZC3与ZC4孔隙率分别减小为1.30%、0.14%，这可能是因为改性锌粉表面稀土元素的存在促进了乳液间的交联程度，从而形成了更加致密的涂层.涂层孔隙率的结果验证了SEM分析中对不同改性富锌涂层孔隙率变化规律的假设.通过以上实验分析，可以得出如下结论：1) 锌粉改性后，可在其表面检测到Si、La和Yb元素，且改性锌粉的分散性也得到不同程度的提高；2) 改性涂层ZC4的表干时间缩短了20%，实干时间缩短了8.3%，附着力提高了1级，耐冲击性与铅笔硬度也有所提高；3) 改性涂层ZC4的表面裂痕数量减少，孔隙率降低为0.14%，涂层更加致密，耐腐蚀性能提高；4) 与涂层ZC1相比，改性涂层ZC4的自腐蚀电流密度降低一个数量级，线性极化电阻增大一个数量级，自腐蚀电位正移15.1%.【相关文献】[1]Kakaei M N，Danaee I，Zaarei D.Evaluation of cathodic protection behavior of waterborne inorganic zinc-rich silicates containing various contents of MIO pigments[J].Anti-Corrosion Methods and Materials，2013，60(1)：37-44.[2]Schaefer K，Miszczyk A.Improvement of electro-chemical action of zinc-rich paints by addition of nano-particulate zinc 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