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城轨车辆用水性环氧底漆的涂装工艺及其技术要求城轨车辆用水性环氧底漆的涂装工艺及其技术要求随着我国城市轨道交通建设的不断发展，预计在2016 年总建设里程会达到2500km,这就需要配备1万辆左右的车。
目前，国内的城轨车辆表面涂漆大多采用溶剂型涂料，而溶剂型涂料内含有重金属等有害物质，近年来，对溶剂型涂料的有害物质的掌控更加严格，具有较高的防腐性能且环保的水性涂料成为人们关注的重点。
水性涂料自身较强的防火、防腐和耐化学性能，也成为我国未来城轨车辆涂装施工的选择方向。
一、水性环氧涂料的性能（一）防腐性能城轨车辆的底材是由不锈钢、玻璃钢、铝合金等不相应的材料组合而成，水性环氧底漆使用在这种底材上需要有强大的附着力、防腐蚀性能。
水性环氧底漆要想获取与溶剂型相似的性能，在技术上有一定的困难，水性涂料与溶剂型涂料成膜机理有所不同导致两者涂抹性能有相应的偏差。
溶剂型环氧涂料的成膜机理是由环氧树脂同固化剂运用分子形式溶解于有机溶液内部，有很高的防腐性能。
水性环氧树脂涂料成膜机理是因为多数水分不断蒸发，环氧树脂粒子实施接触，进而形成紧密堆积的结构状态，剩下的水分及固化分子都处于分散粒子内部，水分经过蒸发，进而分散相粒子产生凝结，形成较为紧密的六边形结构。
与此同时，固化剂分子导致分子相粒子的界面及内部出现固化反应，树脂的玻璃的温度不断上升，扩散变慢粒子不容易进行凝结。
固化反应无法完全展开，无法形成计较均匀的涂抹，致使防腐性能与溶剂型涂料出现较大差异。
（二）施工性能现阶段，城轨车辆涂装工艺要求水性环氧底漆应该具有下列功能。
根据现今溶剂型施工工艺，底漆施工的不同工序一般间隔24 小时，水性环氧底漆无法改变其生产效率。
进行底漆施工采用高压无气展开喷涂，通常给予两次喷涂直至达到要求的厚度。
湿碰湿施工环节每次的间隔时间为20―30mi n。
底漆完工之后开始烘烤，烘烤的温度设置在70oC,要求良好的涂膜外观。
之后采用砂纸进行打磨。
C3中防腐涂料系统一.防腐要求满足ISO12944-5:2007标准中,腐蚀类别为C3中的要求。
二.腐蚀环境C3的典型环境:城市与工业环境、中等二氧化硫环境、高湿度环境、底盐度沿海区域。
三.涂料系统的设计使用寿命使用寿命:＞15年。
干膜总厚度160μm 。
油漆选择一．油漆牌号油漆牌号选用佐敦JOTUN,产品名称:Barrier80环氧富锌底漆干膜厚度60μmPenguard Express MIO快干环氧云铁中间漆干膜厚度50μmHardtop XP脂肪族聚氨酯面漆干膜厚度50μm底漆喷涂工艺一.施工条件气温不低于10℃,相对湿度不高于85%,周围环境通风;不得在大风天、雨天、雾天、沙尘天、过于干燥的天气施工;底材温度不低于5℃并高于空气露点温度3℃以上。
二.混合混合比:基料(A组分): 固化剂(B组分)=3:1;熟化时间30分钟;混合后使用寿命23℃时为12小时;稀释剂需使用佐敦17号稀释剂;油漆调匀后应进行充分的过滤。
三.底材处理用溶剂、除锈剂清洗;用钢丝刷、粗砂纸除锈,至少达到除锈等级ST2以上,表面应无可见油迹、锈迹、污垢、氧化皮等附着物,且干燥。
四.喷漆使用空气喷涂,需加入适量的稀释剂,过多的稀释剂会导致耐流挂性能降低以及固化速度减慢。
喷涂过程中,喷枪移动速度应均匀,并保持喷嘴与被喷面垂直;局部小面积可采用刷涂,并要保证规定的干膜厚度;施工过程中应在不同部位测定涂层的湿膜厚度,硬干后且固化前覆涂下一道漆;若上一道漆已经固化,打毛表面后方可涂敷下一道漆。
五.干燥时间通风、气温等施工条件良好,典型漆膜厚度50μm下的干燥时间:六.每层漆膜的厚度按环境温度、混合的黏度、干膜总厚度要求、施工时的流挂现象,控制每道漆的湿膜厚度。
七.漆膜厚度测量漆膜厚度采用便携式漆膜测厚仪测量。
中间漆喷涂工艺二.混合混合比:基料(A组分): 固化剂(B组分)=4:1;熟化时间10分钟;混合后使用寿命23℃时为2小时;稀释剂需使用佐敦17号稀释剂;油漆调匀后应进行充分的过滤。
汽车维修喷漆技术标准
一、局部补油：
无论颜色、光泽都力求和原厂一样，难以分辨哪部分补过油漆。
具体要求如下：
1．色和光泽，砂板应和相应的砂板同色、对称。
2．起纹、起绉、走珠和砂粒等现象。
3．旧油漆结合处应平滑无阶。
4．全车的清洁干净，无油渍，灰浆等。
二、车翻新
令人看上来和刚去蜡的新车一样。
具体要求如下：
1．车线条骨位平直，有棱有角。
2．板平顺无凹痕，无起泡。
3．全车油漆应该似原厂车那样，具有高光泽，不应有起纹、走珠和砂粒等现象。
4．车底喷沥青防锈，排气管和波箱及散热器等部件不能有沥青。
5．汽车钢圈和轮胎应翻新和清洁干净。
6．汽车内部清洁，洗尘，清洗表板，门皮等。
7．全车配件如：玻璃，灯，电线不得有油渍。
货车底盘油漆的涂装工艺
货车底盘的油漆涂装工艺通常包括以下步骤：
1. 准备工作：对货车底盘进行清洁，包括去除旧油漆、铁锈、污垢等，确保底盘表面干净。
2. 研磨处理：使用砂纸或砂轮等工具对底盘表面进行打磨，以增加涂料的附着力。
3. 底涂：使用底漆对底盘进行底涂，底涂能够增强涂层的附着力、防腐和防锈能力。
4. 中涂：在底漆干燥后，进行中涂，中涂可根据需要选择不同的油漆种类和颜色，并进行适当的喷涂或刷涂。
5. 面涂：中涂干燥后，在底盘上进行面涂，面涂能够提供更好的外观效果和保护层，同样可以选择喷涂或刷涂。
6. 干燥和固化：涂装完成后，货车底盘需要在适当的温度和湿度条件下干燥和固化，以确保涂层的质量和耐久性。
此外，根据涂装需求和底盘材料的不同，可能还需要进行预处理，如去除锈蚀、
除尘和防腐等工序。
涂装工艺还包括涂料的选择、涂布方法的确定以及涂层的质量检验等步骤。
因此，在实际应用中，最佳的涂装工艺会根据具体情况和需求来确定，以确保涂层的质量和持久性。
车辆底盘防锈保护车辆底盘在行驶过程中常接触到各种恶劣的路况和环境，例如泥沙、石头、化学物质等。
这些外界因素会使底盘发生腐蚀和锈蚀，从而降低车辆的使用寿命和安全性。
因此，为了保护车辆底盘，防锈措施至关重要。
本文将介绍一些常用的车辆底盘防锈保护方法。
1. 洗车保洁定期洗车是保护底盘免受腐蚀的基本方法之一。
在洗车过程中，要特别注意底盘的清洁。
除了清除车身和轮胎上的泥沙和灰尘，还要确保清洁底盘的各个角落。
可以使用高压水枪来清洗底盘，同时检查底盘是否有任何锈蚀或损坏。
2. 底盘防锈漆底盘防锈漆是一种特殊的涂料，可以有效地阻止底盘的腐蚀。
在选择底盘防锈漆时，应注意使用质量可靠的产品。
在涂抹底盘防锈漆之前，需要将底盘进行彻底的清洁和除锈。
然后，根据产品说明进行操作，确保底盘表面均匀涂抹，并达到所需的涂层厚度。
3. 底盘封釉底盘封釉是一种便捷而有效的底盘防锈方法。
封釉剂可以有效地防止底盘锈蚀，并阻挡腐蚀物质的进一步侵蚀。
在进行底盘封釉之前，也需要进行底盘的清洁和除锈工作。
然后，使用封釉剂均匀地涂抹在底盘表面，确保完全覆盖。
4. 底盘防护板底盘防护板是一种可安装在底盘下方的保护装置。
它能够起到阻挡砂石和其他腐蚀物质的作用，进而减少对底盘的损害。
安装底盘防护板前，需要确保选择适合车型的规格，并且正确安装。
5. 定期检查和维护定期检查和维护车辆底盘是保持底盘防锈保护的重要环节。
在每次保养时，特别需要注意检查底盘是否有任何腐蚀、锈蚀或损坏。
如果发现问题，应及时采取措施修复。
同时，定期润滑底盘零部件和更换底盘防护装置也是必要的维护措施。
总结车辆底盘防锈保护对于车辆的寿命和安全性至关重要。
通过定期洗车保洁、使用底盘防锈漆、底盘封釉、安装底盘防护板以及定期检查和维护，可以减少底盘的腐蚀和锈蚀。
因此，在日常使用和维护车辆时，务必重视底盘防锈保护措施，以确保车辆的长期使用。
汽车底盘防腐防锈保养绝招有很多车外表看起来光艳照人，而底盘早已经锈蚀斑斑，漏洞百出。
这主要有以下几个原因：夏日地表的烘烤，平日雨水的侵袭以及大气中的潮气、盐分等都会侵蚀车底，导致车辆提前老化。
路上各种砂石不断撞击汽车底盘与轮毂等部位，使出厂时底盘上所固有的防锈漆和镀锌层很快就会被破坏，从而让金属裸露在外，与水分接触后导致氧化生锈。
夏日阳光曝晒，地面温度上升，加上酸雨、潮气、盐分的侵蚀，冬季的严寒霜冻腐蚀、北方的融雪剂的腐蚀等都对汽车底盘装甲构成了威胁。
尤其在沿海城市以及路况较差的地区，汽车底盘更容易受到老化腐蚀，降低底盘的使用寿命。
买了新车后车主大都会想到贴膜、封釉、买内饰，很少有人会想到底盘的保护，真正经验老到的车主都知道“烂车先烂底”，他们认为看使用过的车其成色好坏，观察底盘是最直观的标志之一。
因此，爱车就要从爱“底”开始!所谓底盘装甲并非是在汽车底盘上罩上铁甲，而是在底盘表面上喷涂特殊的弹性胶质材料，来抵御外界的侵蚀。
目前市面上有油性、水性以及AC橡胶型底盘装甲，其中橡胶型是性价比最高的产品。
汽车底盘确保着车辆和车主安全，一旦生锈腐蚀，整体架构往往容易松动，带来安全隐患，很多交通事故都由底盘松动所导致。
因此防范于未然，给新车做个底盘装甲是必不可少的。
那底盘装甲的施工过程又是怎么样的呢?带着这个问题笔者特地来到了雷遁控股（LDH）旗下的AC橡胶底盘装甲的安装现场，为各位车主细说一二。
雷遁AC橡胶型底盘装甲是一款采用美国进口雷朋源液的最新型高科技分子喷涂材料。
首先，由施工人员用升降机将车辆举升至1.3米左右，卸下四轮、挡泥板、刹车片。
然后继续再将车辆举至一个人高度，对车辆底部进行彻底的清洗。
随后将其吹干，对非喷涂部件进行包裹，最后反复喷涂，待其干后，装上轮胎并做完四轮定位才算真正完成底盘装甲施工全过程。
雷遁AC橡胶底盘装甲的施工人员提醒：由于底盘装甲是对专业要求非常高的施工项目，不仅需要有专业资质的施工技师，而且专业的施工工具对完成施工及其施工质量更是不可或缺，施工过程任何一个环节出错都会直接影响到效果，其后果将直接危及行车安全及车主的生命安全。
汽车底盘水性浸涂底漆浸涂工艺一、产品特点及用途1、具有优良的抗腐蚀性、耐化学品、耐酸碱的性能，附着力好丰满度高，适用于“底面合一”一次浸涂涂装工艺。
2、气味小、作业环境污染少、施工简便、涂装具易于清洗。
3、具有优良的水溶性，漆液不易沉淀、不结皮、不霉变，具有优良的贮存稳定性和施工稳定性。
4、漆液PH值呈碱性（PH=8~9）,对盛器和施工用槽体及装具腐蚀性很小。
该漆广泛用于汽车、拖拉机、轻工、机械等部件的涂装，是目前国内较理想的一种水溶性浸涂漆。
二、浸涂工艺底盘零件流水线按照工艺平面布置，采用普通悬链匀速传动，工艺流程如下：上线→脱脂、表调二合一→水洗→磷化→水洗→去离子水水洗→烘干→冷却→浸漆→沥漆→烘干→冷却→下线。
三、浸涂漆技术指标及施工参数前处理工艺参数及Z13-40水溶性浸涂漆技术指标分别见表1、表2。
原漆经过检测后要根据槽液及施工气温进行调整，主要控制固体分颜基比、粒度、pH 值，其施工参数见表3。
表2 Z13-40水溶性浸涂漆技术指标表3 Z13-40水溶性浸涂漆施工参数四、配槽及槽液调整1、配槽补加混合溶剂(水+乙二醇乙醚)时，先将水与醚溶剂混合后投入漆槽中，不能直接向漆槽内加水，否则涂膜易出现大面积乳白色。
同时，新配好的槽液要循环搅拌熟化2 h以上才能生产。
原漆、助溶剂与水的投槽量，应视膜厚而定。
一般膜厚要达到20～30 μm，固体分就控制在45%左右，所以对于15 t 槽体，初次投槽需：此时，固体分为44.9%，膜厚也在预定范围内。
2、槽液调整在施工过程中固体分、助溶剂含量、水含量每天都会发生变化，必须根据固体分的变化，随时补加原漆、助溶剂及去离子水，以保证槽液的施工性能。
槽液调整配比见表4。
表4 槽液调整配比表4的调整比例既稳定了固体分，又维持了槽液的助溶剂及水的含量。
应当注意的是，夏季施工时，助溶剂挥发较快，故在参照上述比例调整槽液时，应多补3～5 kg。
五、施工管理1、底盘各零件上线前不得有严重的锈斑和重油涂覆，不能有油性漆，否则会影响涂装质量及涂膜的附着力，而且不易浸涂上水性漆。
汽车底盘件盐雾试验标准
汽车底盘件盐雾试验是一种常用的汽车防腐蚀试验方法，主要用于评估汽车底盘件在盐雾环境下的耐腐蚀性能。
以下是汽车底盘件盐雾试验的一般标准：
1. 试验方法：采用符合ISO 9227或ASTM B117等国际标准的盐雾试验方法进行。
2. 试验条件：试验室温度为35℃，相对湿度为95%，盐雾浓度为5%。
3. 试验周期：一般试验周期为24小时，但根据实际需要也可以延长至48小时或更长时间。
4. 试样制备：底盘件试样表面应清洁干净，并确保无油污、氧化物和其他污染物。
5. 试样放置：试样应放置在试验室中央的试样支架上，保证试样之间有足够的距离，避免相互干扰。
6. 试验评定：根据试样在盐雾试验中的腐蚀情况，进行评定。
常用的评定标准包括综合评定、腐蚀深度评定、腐蚀覆盖面积评定等。
需要注意的是，不同的汽车制造商可能会使用自己的标准来进行底盘件盐雾试验，因此在实际应用中可能存在一些差异。
因此，建议根据具体的汽车制造商要求来确定试验标准。
喷涂涂层耐腐蚀性标准
背景
喷涂涂层广泛用于各种工业领域，用以提供物体的耐腐蚀性能。
为确保涂层质量和性能的一致性，制定一套标准成为必要。
本文档
介绍了喷涂涂层的耐腐蚀性标准，以用于生产和检测过程中的指导。
目的
本文档旨在确立一套标准，以评估喷涂涂层的耐腐蚀性能。
这
些标准将提供一种方法，用于判断涂层的质量和可靠性，并帮助制
造商确定产品的性能范围。
标准内容
1. 喷涂涂层的化学稳定性：涂层应在不同环境条件下（如高温、低温、湿度等）维持其化学性能，并在一定时间内不发生腐蚀或分解。
2. 腐蚀抵抗能力：涂层应能够抵抗各种腐蚀介质（如酸、碱、
盐等）的侵蚀，在规定条件下不发生明显的腐蚀或损坏。
3. 附着力：涂层应能够牢固地附着在基材上，并在规定的测试
条件下不发生剥离或起皮。
4. 表面硬度：涂层的表面应具备一定的硬度，以抵抗划痕和摩擦，不易受到物理损害。
5. 耐磨性：涂层应具备一定的耐磨性能，以防止在使用过程中
因磨损而导致性能下降或涂层失效。
6. 防腐功能维持时间：涂层应在规定使用时间内保持其防腐功能，不易失效或降低对腐蚀的防护能力。
7. 标准测试方法：制定详细的测试方法和评估标准，包括实验
室测试和实地测试，以对涂层样品进行全面和准确的评估。
结论
喷涂涂层耐腐蚀性标准对于确保涂层质量和性能的一致性至关
重要。
通过遵守这些标准，制造商可以提高产品的质量，并满足用
户的需求。
标准测试方法的建立将为涂层行业提供统一的评估依据，促进行业的发展和进步。
