品质问题5个为什么

讲师：西泽技术士事务所所长技术士（经营工学部门）西泽和夫中小企业诊断师·经营者主办：㍿新技术开发中心《目录》Ⅰ为什么无法阻止不良·投诉的再发？1 迄今为止的品质管理·投诉对策的问题点--------------------------（1）不良及错误·事故较多的工作岗位的共同点是什么？（2）为什么仅仅加强品质管理仍是无法达成投诉为0？2 使不良·错误·投诉再发为0的真正的品质保证活动-----------------（1）寻求真正的品质保证活动（2）企业的性质（品质）与品质保证活动的新任务是什么？Ⅱ ISO9001[2000版]中品质保证的基本变化很大！！1 根据ISO9001[2000版]新时代的品质保证是什么？-----------------2 根据ISO9001[2000版]灵活运用新的[纠正处理管理表]-------------Ⅲ 5次为什么的分析学习与「6M为什么分析表」有效活用法1 为什么对真正的不良·错误·投诉没有制定防止对策？---------------2 解决品质问题的思考方法很重要！--------------------------------3 为实施5次为什么分析，需要创造工作岗位的前提条件！-------------4 利用5次为什么分析，掌握真正的原因，追求投诉再发为0！-----------～要求5次为什么分析与QC手法相互应用～5 使用「6M为什么分析表」前的QC方法是有效的----------------------（1）灵活运用QC题材，提高5次为什么分析的效果！（2）特性要因图使用为什么分析的优点（3）顺利作成特性要因图的要点（4）有计划地解决问题的「问题解决实施计划·实绩管理表」的活用法6 追查真因的「6M为什么分析表」的活用法（1）5次为什么实践的智慧体现方法是什么------------------------ （2）追查真因的2个为什么·方法的活用！（3）利用5次为什么分析得出的容易失败的共同点与陷井是什么（4）顺利实施5次为什么分析的10个要点与「因此法」的活用法7 学习「6M为什么分析表」的活用事例-----------------------------～通过好的为什么、不好的为什么事例研究、锻炼问题解决能力！～8 丰田式浪费发现与为什么分析的实践工具介绍---------------------① 7个浪费消除改善表②现场巡查确认表③ 6M为什么分析表④问题改善追查表页码157 1113 131516172733349 针对不良·错误·投诉再发防止的有效防止-------------------------Ⅳ彻底消除品质浪费、降低品质成本「PAF法」的活用法1 怎样降低品质成本？-------------------------------------------2 利用PAD法降低品质成本是指什么------------------------------- 3利用PAD法降低品质成本的有效实践展开法------------------------ 404142 45Ⅰ为什么无法阻止不良·投诉的再发？1.迄今为止的品质管理·投诉对策的问题点（1）不良及错误·事故较多的工作岗位的共同点是什么？解决品质问题的工作就是瓦解堆积的问题。

品质异常的根本原因分析品质异常是生产和制造过程中经常遇到的问题，对企业的声誉和利益产生负面影响。

为了改善产品质量，必须深入分析品质异常的根本原因。

本文将探讨品质异常的可能原因，并提出解决方案。

品质相关的根本原因可能是原材料的问题。

原材料的质量直接影响产品的品质。

低质量的原材料可能导致制成品存在缺陷或不合格。

因此，企业应该与可靠的供应商建立合作关系，并确保从他们那里获得高质量的原材料。

企业应该定期对原材料进行检测和质量控制，以消除潜在的问题。

生产过程的管理不善也可能导致品质异常。

生产过程中的环节疏漏、操作失误、设备故障等都可能导致产品的不合格。

因此，为了确保产品质量，企业需要实施严格的生产过程控制和质量管理。

例如，制定详细的作业指导书和流程规范，保证每个环节的人员都明确每个步骤的要求和操作方法。

要定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行。

第三，人为因素也是品质异常的重要原因之一。

操作者的技能水平、意识和工作态度都会影响产品的品质。

缺乏员工培训和教育、缺乏质量意识、操作者疲劳和不良工作环境等都可能导致品质异常。

因此，企业应该加强员工培训，确保每个员工都具备必要的技能和知识。

同时，通过质量教育和激励机制，提高员工对质量的认识和责任感。

营造良好的工作环境和员工福利待遇，可以激发员工的积极性和工作效率。

供应链管理也可能是品质异常的根本原因之一。

供应链管理的问题可能导致原材料和零部件的不合格，进而影响产品的品质。

为了解决这个问题，企业应该与供应商保持密切合作，确保供应链的透明度和可靠性。

供应商的选择应该基于其质量管理体系和产品质量记录的可靠性。

建立供应商评估和审核制度，对供应商的质量管理能力进行定期评估和监督。

在解决品质异常问题时，企业应该采取一系列措施。

建立和完善质量管理体系，包括设立质量控制部门和制定质量管理手册等。

进行质量管理的持续改进，通过质量反馈和分析，不断优化生产过程和产品质量。

建立质量风险管理机制，对潜在的品质异常进行预防和控制。

5WHY分析表的定义5WHY分析表是一种用于深入探究问题根源的方法。

通过反复提出为什么问题发生的问题，并逐步追踪到其根本原因，使得问题解决更加彻底。

该分析方法源于日本的品质管理理论，被广泛运用于各行业的质量控制和问题解决中。

1. 为什么需要5WHY分析表?5WHY分析表的出现是为了帮助确定一个问题的真实原因，而不仅仅是应急措施。

通过连续反复问为什么的方式，可以逐步深入挖掘问题的根本原因，从而避免只处理表面问题，而忽略了更深层次的潜在问题。

2. 5WHY分析表的基本结构•问题描述：列出引发问题的具体情况或事实。

•第一个为什么：对问题进行提问，寻找直接原因。

•第二个为什么：询问第一个原因的根本原因。

•第三个为什么：再次追问，直至找到问题的深层根本原因。

•第四个为什么：继续深入追问。

•第五个为什么：最终找到问题的根本。

3. 5WHY分析表的实践步骤1.确定问题：明确需要解决的问题或疑问。

2.第一个为什么：反复问为什么，找到最直接的原因。

3.记录结果：将每个为什么的答案记录在表格中。

4.持续深入：继续重复追问为什么，直到找到根本原因。

5.制定解决方案：根据找到的根本原因提出解决方案。

4. 5WHY分析表的优势•深度探究：帮助深入剖析问题根源，避免问题反复出现。

•系统性：逐步追问为什么，形成系统性分析。

•解决问题：找到根本原因后，更容易提出有效解决方案。

•团队合作：可作为团队合作讨论的重要工具。

5. 实例分析假设一个公司出现了产品质量问题，可以通过5WHY分析表来解决。

首先是确定问题：产品出现质量问题。

然后询问第一个为什么：为什么产品出现质量问题？接着追问各层为什么，直至找到根本原因。

最终，可以制定改进方案，并确保问题不再出现。

5WHY分析表的应用范围广泛，可以用于生产制造、项目管理、客户服务等各个领域。

通过持续深入的问题追问，可以帮助团队更好地理解问题本质，提高问题解决效率，提升整体工作质量。

XX电子有限公司5Why分析表（案例）产品名称A型针车型问题描述针变形分析日期2018.3.9 不良数量55000PCS/180PCS/4PCS 不良率 2.2000% 发生场所进料检验生产批号2018.3.2a.过程工艺、检验、零部件状况追踪检查说明1、是否遵循SOP的工艺条件、作业流程？☐是□否 4、是否使用了经验证合格的零件？☐是□否2、是否使用正确的设备（含条件）及工具？☐是□否 5、技术规范是否符合、验证且培训？☐是□否3、人员是否培训并鉴定？□是☐否6、生产期间的环境状况是否有区别？□是☐否7、运输包装是否符合标准书要求？☐是□否 8、其它，说明：说明：进行5WHY分析时，参与人员应尽量全面，如设计开发、工程（生产技术）、生产、品保、采购、业务、班组长、作业人员；过程中应采取开放式的以事实为原则，并结合采用脑力激荡法等方式进行。

b、根本原因分析（5个为什么）：发生原因：第1个为什么？直接原因①为什么会发生电镀变形答：电镀卡槽内卡住撞击变形流出原因：第1个为什么？直接原因①为什么OQC没有管控到答：未尽职责第2个为什么？直接原因②为什么品质监控没有终止不良发生答：已发现不良实行全检，未能追踪第2个为什么？直接原因②为什么全检员工没有管控到答：技术培训不达标第3个为什么？直接原因③为什么电镀之后发现问题不能完全解决答全检过程中QC没能对全检之后的产品进行仔细抽检第3个为什么？直接原因③为什么发现不良没有严格管控答：监督不足第4个为什么？直接原因④为什么决定全检还不能控制不良答：控制不到位，OQC没能管控到第4个为什么？直接原因④为什么新进员工对产品认知不够规范答：经验不足第5个为什么？根本原因⑤为什么QC未跟踪追查不良答：不够细心第5个为什么？根本原因⑤为什么发现问题对策不够彻底答：包装人员不够认真负责c、问题点无法再现，根本原因查找1、现品分析（可采用环境试验、老化验证、模拟试验、客户或供应商场所验证、对手件上试验、实车验证等）：机器运行正常，生产模具一次成型下落不会发生变形，电镀之后发现不良变形。

5W HY分析法简介所谓5w h y分析法，又称“丰田5问法”，起源于丰田公司的一次新闻发布会，有人问：丰田汽车的质量为什么会这么好？大田耐一如此回答：我碰到问题至少要问5个为什么。

我喜欢在车间里停下向工人发问，我就只问一个问题“为什么”，直到他的回答让我明白、满意为止。

——这就是著名的“5个为什么”的起源。

对一个问题点连续以5个“为什么”进行发问，以当前问题的结果作为下个问题的原因持续追问下去，直到查明其根本原因。

虽然被称为5个为什么分析法，但在实际运用中并不限定只做“5 次为什么的探讨”，主要的目的是找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，正如成语“刨根究底”的意义一般，而不是一知半解、浅尝辄止。

5w hy分析法其实是一种诊断性技术，常被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当的定义问题。

5wh y分析法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，结合所学知识和累积的经验，从事件结果着手，沿着因果关系链条顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

025w h y分析法的运用5w hy分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。

通常被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本原因分析和调查。

2.1案例分析之前的准备准确的认识问题，是解决问题的前提。

千万别忽视第一步：要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到让优化人员都了解要分析的问题是什么，及时是不熟悉该类问题的人。

通过发生问题（纷争）的现场与显示其状态的实物，可以了解到问题（纷争）的详细情况。

第一，通过现场、实物把握实际情况。

要抓住问题发生的部位、地点、时间段、时间、发生频率、种类、类型、状态、比例等事实，在有条件的情况下可模拟情景再现。

第二，数据的掌握。

整理历史统计数据，获取一定时期的统计数据作为案例分析的数值参考。

第三，了解问题部位的构造或原理。

如果是结构性产品，最好能画出草图以便能进行直观分析；如果是原理性产品可以描绘工程略图进行流程和原理分析。

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