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水泥混凝土面层的施工要点一、施工概述水泥混凝土面层是建筑施工中常用的一种材料，适用于各类基础、墙体、地面等场合。
它的施工质量直接影响到工程的耐久性和使用寿命。
因此，在施工过程中，需要注意以下要点。
二、材料准备1.水泥：采用符合国家标准的水泥，质量稳定，含水量适中。
2.砂浆：根据施工需要，选用合适的砂浆配比，确保砂浆的粘结力和流动性。
3.骨料：使用洁净、无积水和泥土的骨料，确保混凝土的强度和稳定性。
4.水：选择清洁的自来水或符合标准的淡水，避免使用含有盐分或脏污的水源。
三、施工准备1.地基处理：清理地面上的杂物和污垢，确保施工基准面平整、干燥。
2.模板安装：根据设计要求安装模板，确保模板的刚度和稳定性。
3.脱模剂处理：在模板表面涂抹脱模剂，以便顺利脱模。
4.钢筋绑扎：根据设计要求，对需要加设钢筋的地方进行绑扎，确保混凝土的抗拉能力。
四、施工步骤1.搅拌混凝土：将水泥、砂浆和骨料按照配比比例放入混凝土搅拌机中进行搅拌，直至搅拌均匀。
2.浇筑混凝土：将搅拌好的混凝土均匀地倒入模板内，避免出现堆积和空鼓现象。
3.刮平：使用抹子将混凝土表面刮平，确保表面平整、光滑。
4.打磨：等待混凝土凝结后，使用打磨机对表面进行打磨，消除不平整和砂浆浮浆。
五、施工注意事项1.温度控制：施工过程中需要留意环境温度，避免在较低温度或高温下施工，以免影响混凝土的凝结和强度。
2.施工厚度：根据设计要求，控制混凝土的施工厚度，避免施工过薄或过厚。
3.施工速度：在施工过程中，要保持适当的施工速度，避免混凝土过早凝结和失水。
4.抗冻措施：在寒冷地区进行施工时，需采取相应的保温措施，避免混凝土的冻融损害。
六、验收标准1.表面平整度：混凝土面层应达到设计要求的平整度，不得出现凹凸不平或波浪状现象。
2.强度检测：可通过试块强度试验来评估混凝土的强度，确保其符合设计要求。
3.颜色一致性：混凝土的颜色应均匀一致，不得出现色差。
水泥混凝土面层的施工是一个复杂的过程，需要严格遵循相关要求和施工规范。
水泥混凝土面层施工方案一、工程概述二、施工步骤1.准备工作(1)检查基层的平整度，确保无坑洼、凸起等问题，并对基层进行修整。
(2)清除基层表面的尘土、油污等杂物。
(3)基层进行湿润处理，保持基层湿润状态。
2.模板安装(1)根据设计要求，将模板安装在基层上。
模板使用钢模板或其他材质的可拆卸模板。
(2)模板安装需要保持水平、垂直，确保水泥混凝土面层的平整度。
3.钢筋制作与安装(1)按照设计要求，制作钢筋网或钢筋筋片。
(2)钢筋的排列密度、直径按照设计要求进行安装。
4.混凝土浇筑(1)在模板内适量、逐层地浇筑水泥混凝土。
浇筑过程中需注意禁止局部浇筑、重浇等情况。
(2)浇筑过程中，需使用振动器进行浇筑、压实水泥混凝土。
振动时间和频率应根据混凝土的流动性和坍落度进行调整。
5.养护(1)水泥混凝土面层浇筑完成后，应及时进行养护。
养护包括保湿和覆盖保护层。
(2)养护时间为混凝土浇筑后至少7天，期间需定期保持养护层的湿润度。
三、施工工艺1.基层处理在施工前，应对基层进行检查和修整。
确保基层平整度，无凹凸不平、虚浮等现象。
如有不平整部分，应进行修复。
2.模板安装(1)模板安装需按设计要求进行。
模板的水平度和垂直度需进行检查和调整。
(2)模板的材质可根据实际情况选择。
常用的模板有钢模板和木质模板。
3.钢筋制作与安装(1)按照设计要求制作钢筋网或钢筋筋片。
钢筋的直径和排列方式需符合设计要求。
(2)钢筋的安装应进行定位、固定，确保钢筋与模板之间的距离符合要求。
4.混凝土浇筑(1)混凝土的配比应根据设计要求进行调整。
混凝土的配比和材料选用需符合当地的环保要求。
(2)混凝土浇筑前需进行湿润处理，保持基层的湿润度。
湿润度可通过水泥砂浆进行喷洒。
5.振动与养护(1)混凝土浇筑后，应使用振动器进行振动和压实，以排除空隙、提高混凝土的密实度。
(2)混凝土浇筑完成后，需及时进行养护。
养护时间至少7天，期间需定期喷水保持养护层的湿润度。
水泥混凝土面层操作规程范本一、材料准备1. 水泥：采用符合国家标准的硅酸盐水泥，其标号为XXX。
水泥应存放在干燥通风的库房中，避免受潮。
2. 骨料：采用符合国家标准的中砂作为骨料，其级配符合设计要求，并且干燥、洁净。
3. 混凝土添加剂：添加剂应符合相关标准，且应经过试验合格。
4. 水：使用清洁无杂质的饮用水，不得使用含有有害物质的水源。
二、设备准备1. 混凝土搅拌机：搅拌机应保持清洁，搅拌叶片完好，搅拌时间应符合标准。
2. 打捆机：用于打捆骨料，保证骨料质量。
3. 刮平机：用于刮平混凝土面层，刀片应保持锋利。
三、施工准备1. 地基处理：根据设计要求，对地基进行处理，清除杂物和泥浆。
2. 防护措施：对施工现场周围进行围挡，确保工作区域安全。
3. 混凝土施工方案：根据设计要求制定施工方案，包括浇筑顺序、分段浇筑等。
四、混凝土浇筑1. 混凝土配合比：根据设计要求，进行配合比试验，并确定合适的配合比方案。
2. 骨料测量：按照配合比确定的骨料用量进行测量，并保证测量准确。
3. 水泥测量：按照配合比确定的水泥用量进行测量，并保证测量准确。
4. 水灰比控制：根据设计要求，控制水灰比，保证混凝土的坍落度和强度。
5. 搅拌：将骨料、水泥、水和添加剂放入搅拌机中进行搅拌，搅拌时间要充分，确保混凝土均匀。
6. 合模打捆：将搅拌好的混凝土用合模打捆，保证混凝土密实。
7. 浇筑层次：根据施工方案，按照分段浇筑的原则进行施工。
五、面层处理1. 混凝土抹面：在混凝土刚浇筑完后，立即进行抹面处理，使其表面平整。
2. 刮平处理：使用刮平机对混凝土表面进行刮平，刀片应保持锋利，并进行水平校平。
六、养护处理1. 混凝土养护：在混凝土浇筑完成后，立即进行养护处理，采取保湿、覆盖等措施，确保混凝土的养护质量。
2. 温度控制：根据气候条件和混凝土材料性质，控制养护期间的温度，防止温度过高或过低影响混凝土的强度。
3. 维护检查：对混凝土养护过程进行检查，及时发现并处理问题。
一、道路工程1 、路基(1)路基填筑前未按设计要求清表。
(2)路基填土中含淤泥、腐殖土等有机质。
(3)路基填土的塑性指数不符合设计要求，含水量过大。
(4)路基填土未分层回填、分层厚度过大。
(5)路基石方分层厚度过大、碾压遍数不够或者按试验段测定的质量控制参数进行施工质量控制。
(6)路基石方上边坡部稳定，有松石、险石。
(7)填方没有区分不同土质而选用适宜的压实机具。
(8)路床表面有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。
(9)干砌预制混凝土制品，有松动、浮塞等现象。
(10)砌筑边沟的勾缝浮现局部脱落、漏勾等现象。
(11)土工合成材料的锚固长度小,达不到设计要求。
(12)现场填土土质与标干试验所用土质不同,压实度试验数据没有代表性。
(13)部份抛石挤淤的石料未风化片石。
(14)排水沟的断面尺寸、坡度达不到设计要求.(15)路肩线不直顺，路肩表面部平整、有裂缝及阻水现象。
(16)路基边坡、排水沟边坡有贴破现象。
(17)强夯夯点的夯击次数、夯击遍数、夯击点位置部符合设计要求.(18)软基处理用砂的质量和规格不符合设计要求。
(19)土工合成材料的铺设方法、锚固长度等不符合设计要求.(20)真空预压的沙砾厚度和渗透系数未进行检测或者检测结果部符合设计要求.(21)路床未进行弯沉值检测。
(22)未进行压实度检测，或者检测频率部符合质量验收规范的规定.2、基层(1)砂石及碎石基层有浮石、粗细料集中等现象。
(2)石灰的有机钙、镁含量达不到材料组成设计时送检石灰的钙镁含量,而现场未据实调整。
(3)石灰土中含有粒径超过50mm 的土块,石灰粉煤灰碎石中有粒径超过30mm 的粉煤灰团块。
(4)砂石、碎石、石灰土、水泥稳定土粒料等基层所用材料的品种、规格、强度等不符合设计要求，混合料配合比不符合设计要求或者未按设计要求的强度进行配合比试验。
(5)石灰土、石灰粉煤灰稳定砂砾、水泥稳定碎石等基层的胶结材料剂量达不到试验室出具的配合比要求。
水泥混凝土面层施工方法一、施工工序施工准备→运输→摊铺与振捣→刻纹、切缝→养护二、施工准备1、基层的强度、宽度、平整度、横坡度、压实度和弯沉值均达到设计要求，并经验收达到合格标准，质保资料齐全。
2、已完成水泥砼路面试验段的施作，施工设备及作业人员的配备已到位，已总结确定施工工艺参数。
3、水泥砼拌合站已配备并经校核、审批，各种原材料质量经检测合格、砼配合比设计已完成并经监理单位复核、审批。
4、水泥砼面层施工模板及配件已全部配备齐全，并完成进场验收。
5、现场作业区域已完成测量放线，道路中线、路面边线已恢复并经复测检验，路面高程控制点已完成复核。
6、施工现场基层顶面已完成清理，表面无碎屑、无杂物，并洒水湿润。
7、水泥砼面层施工纵缝、横峰、角隅所需钢筋已进场且经验收合格，并且已按设计要求完成加工制作，各种接缝材料已配备到位。
三、施工方法1、模板的安装（1）采用钢模板进行施工，模板应当平直，拆、装方便，而且加载后挠度小，连接牢固、紧密、不漏浆，并按要求的坡度和线形安设。
同时，模板高度与混凝土板厚相同。
模板用厚钢板和角（槽）钢组合构成，接头处设置牢固的拼装配件，无错台。
（2）在安装模板前，应根据设计图纸定出中心线和路面边缘线，模板顶面应与路面设计标高一致。
模板两侧用铁钎打入基层以固定位置，接头处牢固紧密，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
安装完毕后，应检查模板相连接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况。
确认安装合格后，在模板内侧表面刷涂隔离剂，以利于拆模。
两侧模板安装就位后，应横跨路面拉线，并用直尺检测拉线至基层表面的距离是否满足混凝土板厚的要求，基层局部高出部分应予以凿除。
2、钢筋安装3、水泥砼的拌和为保证砼的质量，砼拌和采用具有进料自动计量装置的强制式砼拌和机，并从材料的选择、先进的检测手段、严密的操作工艺等方面进行严格把关，以保证水泥砼的质量。
（1）首先对水泥、石子、黄砂、减水剂等原材料进行试验，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号按设计抗折强度确定。
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素(温度和湿度)的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。
因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
1 安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。
在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。
“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。
模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。
将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。
检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
2 混凝土拌制路面工程混凝土采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。
施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。
搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。
混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》 (GBJ97-87) 的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
3 运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。
卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
4 安放加强钢筋按设计要求，板角小于90°的混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强。
水泥混凝土面层1．适用范围（1）水泥混凝土面层在工业与民用建筑地面工程中应用较广泛，主要承受较大的机械磨损和冲击作用强度的工业厂房和一般辅助生产车间、仓库及非生产用房。
如金工、机械、机修、冲压、工具、木工、焊接、装配、热处理工业厂房，锅炉房、水泵房、汽车库、金属材料库以及办公用房、教室、宿舍、厕所等民用建筑。
（2）水泥混凝土面层是采用粗细骨料（碎石、卵石和砂），以水泥材料作胶结料，加水按一定的配合比，经拌制而成的混凝土拌合料铺设在建筑地面的基层上。
（3）水泥混凝土面层的混凝土强度等级按设计要求，但不应低于C20；水泥混凝土面层兼垫层时，其强度等级不应低于C15。
在民用建筑地面工程中，因厚度较薄，水泥混凝土面层多数做法为细石混凝土面层。
（4）水泥混凝土面层的厚度为30～40mm；面层兼垫层的厚度按设计的垫层确定，但不应小于60mm。
其构造做法如图18-46。
图18-46 混凝土楼地面构造示意图1-混凝土面层兼垫层；2-细石混凝土面层；3-水泥类找平层；4-基土（素土夯实）；5-楼层结构（空心板或现浇板）2．组成材料（1）水泥：水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等，其强度等级不应小于32.5。
（2）粗骨料（石料）：石料采用碎石或卵石，级配应适当，其最大粒径不应大于面层厚度的2/3；当采用细石混凝土面层时，石子粒径不应大于15mm。
含泥量不应大于2%。
（3）细骨料（砂子）：砂应采用粗砂或中粗砂，含泥量不应大于3%。
（4）水：采用饮用水。
3．过程控制水泥混凝土面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制，见图18-47。
图18-47 混凝土面层施工质量过程控制简图4．施工要点（1）对铺设水泥混凝土面层下基层的要求和处理，应按本节“18-4-1一般要求”中1.一般规定的第2条要求做好。
基层表面应坚固密实、平整、洁净，不允许有凸凹不平和起砂等现象，表面还应粗糙。
水泥混凝土拌合料铺设前，应保持基层表面有一定的湿润，但不得有积水，以利面层与基层结合牢固，防止空鼓。
混凝土面层施工方案一、概述混凝土面层是建筑工程中常见的一种地面覆盖材料，具有较好的耐磨、耐压、耐久性能，广泛应用于各类建筑物的地面铺设。
本文将介绍混凝土面层的施工方案，包括施工前准备、施工工艺、注意事项等内容，以确保混凝土面层施工的质量和效果。
二、施工前准备1. 材料准备在开始混凝土面层施工前，需要准备好以下材料：•水泥•沙子•石子•混凝土搅拌设备•平整工具•浇筑模板•混凝土摆铺工具2. 地面准备在进行混凝土面层施工前，需要对地面进行充分的准备工作：•清除地面上的杂物和灰尘•检查地面是否平整，如有凹凸需要修整•铺设好地面的防水层和绝缘层三、施工工艺1. 混凝土搅拌首先，将事先准备好的水泥、沙子和石子按照一定比例放入混凝土搅拌设备中，进行搅拌，直至混凝土均匀。
2. 浇筑混凝土将搅拌好的混凝土倒入浇筑模板中，使用混凝土摆铺工具将混凝土均匀摊开，并用平整工具将其压实，确保面层平整。
3. 养护混凝土混凝土面层完成后，需要进行充分的养护，包括保持面层湿润、避免外力冲击等操作，以确保混凝土的强度和密实度。
四、注意事项•在施工过程中，保持施工现场清洁，避免杂物进入混凝土中影响质量。
•施工时需注意安全，避免发生人身意外伤害。
•控制混凝土的搅拌时间和浇筑速度，确保混凝土的均匀性和一致性。
五、总结混凝土面层施工是一项细致的工程，需要在施工前充分准备，在施工过程中严格按照工艺操作，并在施工后进行合理的养护，以确保混凝土面层的质量和使用寿命。
希望本文能为相关施工提供一定的参考和指导。
3．3水泥混凝土面层3．3．1混凝土混合料3．3．l．1混凝土和易性不好l．现象（1）混合料胶凝材过少，松散，粘结性差，结构物表面粗糙。
（2）混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑比较困难。
（3）混合料中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。
（4）混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。
2．原因分析（1）水泥用量选用不当。
当水泥用量过少，水泥浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。
b5E2RGbCAP（2）砂率选择不当。
砂率过大，混合料粘聚性不够，过小则不易振捣密实。
（3）水灰比选择不当。
混合料在运输过程中出现离析，均匀度难以保证，出现分层离析。
（4）水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥，较易造成泌水，离析。
（5）混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性和易性产生直接的影响。
p1EanqFDPw3．预防措施（1）正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》（GBJ97－87）要求执行。
水泥用量不应小于300kg／m2，在保证设计强度要求前提下，单位水泥用量不宜过大。
DXDiTa9E3d（2）混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用，参见表3．3－1，3．3－2。
路用混凝土单位用水量的常用范围见表3．3－3。
RTCrpUDGiT（3）混合料砂率对与保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。
表3．3－4为别于中砂的常用砂率。
当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。
5PCzVD7HxA（4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是前必须经过试验，符合要求后方可使用。
jLBHrnAILg（5）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易性良好。
【1】水泥混凝土路面面层施工混凝土板的施工工艺为：安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土摊铺和振捣、表面修整、接缝处理、混凝土养护和填缝。
1、安装模板模板采用钢模板，模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直、局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为±1mm。
2、安设传力杆当侧模板安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。
当混凝土板连续浇筑时，采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
3、摊铺和振捣混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，采用真空吸水法施工。
其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%-10%,可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点：1) 真空吸水深度不可超过30cm。
2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计，板厚以cm计）。
3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。
开泵吸水一般控制真空表1min计逐步升高到400-500mmHg,最高值不宜大于650-700 mmHg，计量出水量达到要求。
关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10-15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增加板面强度的均匀性。
4、接缝施工纵缝应根据设计文件的规定施工。
拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝隙的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切。
水泥混凝土面层施工方案施工方案：水泥混凝土面层材料要求：在进行水泥混凝土面层施工前，需要准备以下材料：1.水泥：水泥应具有高强度、小收缩性、耐磨性强和抗冻性好等特点。
其物理性质和化学成份应符合国家有关标准的规定。
在进场时，应有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。
2.砂：砂子应洁净、坚硬、符合规定等级，细度模数在2.5以上。
砂中不得混有石灰、煤渣、草根等杂物。
含泥量应小于3%，硫化物及硫酸盐含量应小于1%。
3.碎石：碎石应质地坚硬，并符合规定级配。
其中，针片状颗粒应小于15%，杂物含量应小于1%。
4.钢筋：钢筋品种、规格应符合设计要求。
钢筋应顺直，不得有裂缝、断筋、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
5.水：采用饮用水。
施工方法：1.砼配合比：砼配合比应保证砼设计强度、耐久和砼拌合物和易性的要求。
砼配合比应由试验室根据水灰比强度关系曲线进行计算和试配确定。
2.砼搅拌：采用砼搅拌场集中搅拌，在拌合前首先根据施工配合比确定进料量、进水量及搅拌时间。
确保砼配合比、和易性。
并要经常对砼拌合质量进行检验核正，保证拌合料质量合格，满足施工要求。
3.砼半成品运输：采用自卸车运输。
汽车装运砼拌合物时，箱体应严密，不应漏浆，并防止离析。
当有明显离析时，在铺筑时重新拌匀。
4.支模：模板采用槽钢模板。
支模前首先测定模板线形及顶面高程。
支模时，应使模板支立牢固，接头紧密平顺，确保振动时不变形，不移动，不下沉。
支模完毕应复测其顶面高程，顶面误差不大于5mm，相邻板差不大于3mm，最后在模板内侧涂隔离剂。
5.砼摊铺：首先全面检查模板位置、高程、牢固性，均符合要求后，即可进行砼摊铺。
摊铺时，要用锨反扣，严禁抛掷、耧耙，防止砼拌合物离析。
同时要配合传力杆，边缘及角隅钢筋的安放，先铺筑下部混合料，振捣密实，钢筋就位后再铺上面的混合料。
在有传力杆角隅钢筋部位振捣时，严防脚踩，以避免钢筋移位。
6.砼振捣：采用平板振动器、振动棒、振动梁、提浆机配合振捣。
水泥混凝土面层施工1、混凝土混合料的制备搅拌混凝土时，应准确控制配合比。
进入搅拌机的砂、石、散装水泥应准确称量，尤其要严格控制用水量。
每天搅拌前，应根据天气变化测量砂石材料的含水量，并调整搅拌过程中的实际用水量。
应按照砾石、水泥、砂或砂、水泥和砾石以及减水剂的装载顺序对每次搅拌中使用的材料进行称重和装载。
喂食后，搅拌并加水。
每盘混凝土的搅拌时间应根据搅拌机的性能和混合料的和易性确定，时间不得太长或太短。
此外，搅拌第一批混凝土混合料时，应在丢弃前与适量的混凝土混合料或砂浆混合，然后按规定的配合比混合。
2.混合料运输混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车，运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。
装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟，冬季不宜超过60-90分钟，必要时采取保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。
3、摊铺混凝土运至浇筑现场的混合料一般直接浇筑到安装侧模的路槽中，人工均匀填筑。
如果有明显的离析，应重新混合。
摊铺时，先将钯混合物撒上一大块铁钯，然后用铲子和刮刀将钯混合物撒上摊铺。
在模板附近，有必要方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%左右。
施工间隔时间不宜过长，一般不超过1小时。
如果工作在1小时内因某种原因停止，夯实的混凝土表面可以用麻袋覆盖。
恢复施工时，应在摊铺前将混凝土耙松；如果停工超过1小时，应处理施工缝。
施工时应搭设事先准备好的活动雨棚架。
中途下雨，应停工铺路，设置施工缝，施工人员可继续在雨棚下抹灰。
4.混凝土振捣对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣托平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位。
砼面层施工方案标题：砼面层施工方案引言概述：砼面层施工是建筑工程中常见的一项工作，它不仅能提供坚固耐用的地面基础，还能美化建筑外观。
本文将详细介绍砼面层施工的方案，包括施工准备、材料选用、施工步骤、质量控制和施工注意事项等五个方面。
一、施工准备：1.1 确定施工区域：根据建筑设计图纸和实际需求，确定砼面层施工的区域范围，包括室内外、平面和斜面等。
1.2 地面处理：清理施工区域的杂物、灰尘和污垢，确保地面平整、干燥、无油污和腐蚀物。
1.3 基础处理：检查基础的平整度和强度，如有问题需要进行修补和加固，确保基础符合砼面层施工的要求。
二、材料选用：2.1 砼材料：选择适合施工需求的砼材料，包括水泥、砂、石子等，确保砼的强度和耐久性。
2.2 加固材料：根据设计要求选择适当的加固材料，如钢筋、钢丝网等，提高砼面层的抗裂性和承载能力。
2.3 表面处理材料：选择适合的表面处理材料，如颜料、抛光剂等，以提高砼面层的美观度和防水性能。
三、施工步骤：3.1 基础处理：在施工区域进行基础处理，包括清洁、修补和加固等。
3.2 砼浇筑：按照设计要求和施工图纸，进行砼的浇筑工作，确保砼的均匀性和密实度。
3.3 表面处理：在砼浇筑完成后，进行表面处理工作，包括抛光、刷涂等，以提高砼面层的光滑度和美观度。
四、质量控制：4.1 施工监测：在施工过程中，进行施工质量的监测和检测，确保施工符合设计要求和相关标准。
4.2 强度测试：在砼面层完成后，进行强度测试，确保砼的强度满足使用要求。
4.3 表面质量检查：对砼面层的表面质量进行检查，包括平整度、光滑度和颜色等，确保达到设计要求。
五、施工注意事项：5.1 温度控制：施工过程中要注意环境温度和砼的温度，避免过高或过低的温度对施工质量造成影响。
5.2 施工时间：选择适当的施工时间，避免天气恶劣或施工区域人流量大等不利因素对施工造成干扰。
5.3 施工安全：施工过程中要注意安全措施，如佩戴安全帽、手套等，确保施工人员的人身安全。
