质量管理的发展经历了三个质量检验阶段

质量管理发展历史20世纪，人类跨入了以“加工机械化、经营规模化、资本垄断化”为特征的工业化时代。

在过去的整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段：1 质量检验阶段20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。

质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。

其间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。

“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间在加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。

这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门，这样，质量检验机构就被独立出来了。

起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。

后来，这一职能又由工长转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。

称为“检验员的质量管理”。

质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。

但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。

废品已成事实，很难补救。

且百分之百的检验，增加检验费用。

生产规模进一步扩大，在大批量生产的情况下，其弊端就突显出来。

一些著名统计学家和质量管理专家就注意到质量检验的问题，尝试运用数理统计学的原理来解决，使质量检验既经济又准确，1924年，美国的工程师休哈特提出了控制和预防缺陷的概念，并成功地创造了“控制图”，把数理统计方法引入到质量管理中，使质量管理推进到新阶段。

1929年道奇(H.F.Dodge)和罗米克(H.G.Romig)发表了《挑选型抽样检查法》论文。

2 统计质量控制阶段这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。

第一次世界大战后期，为了在短时期内解决美国300万参战士兵的军装规格是服从正态分布的。

因此休哈特建议将军装按十种规格的不同尺寸加工不同的数量。

适用专业：一、填空题（每空1分，共16分）1.质量管理的发展经历了三个阶段、、。

2.产品质量的波动分为和，分别由和引起。

3.控制图的工作原理是，判异准则一般可分为2类，分别为和。

4.HACCP系统的七大原理包括：、、、、、、建立验证程序。

二、选择题（每小题2分，共30分）1、（）下列哪一项不属于全面质量管理的基本要求？A、全员的质量管理B、全过程的质量管理C、多方法的质量管理D、统计抽样检验的工作方法2、（）一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的质量工具称为A、排列图B、检查表C、特征要因图D、直方图3、（）关于GMP，下列哪项说法不正确？A、GMP即是良好操作规范B、GMP一般是由政府制定颁布的主要用于食品生产与加工企业的一种卫生管理法规或质量保证制度C、GMP的具体内容和文件形式国内外一致：D、GMP是食品生产加工企业应满足的基本卫生标准4、（）食品生产企业车间内墙壁、屋顶或者天花板应使用的材料修建，墙角、地角、顶角具有。

A、无毒、浅色、防水、防霉、不脱落、易于清洗；弧度B、无毒、浅色、防水、防霉、不脱落、易于清洗；直角C、无毒、深色耐脏；直角D、低毒性、浅色、不易清洗；弧度5、（）HACCP进行食品质量控制的基础原则是。

A、危害分析B、关键限值C、关键控制点D、GMP6、（）在开发HACCP计划时，最关键的一步是：A、建立双核查方案的验证和监督流程B、定位关键控制点C、对材料和加工过程的危害分析进行管理D、选择好的虫害控制器7（）满足食品安全危害分析要求的流程图在于A 、使每一加工过程的所有危害通过危害分析和防治能被识别B、为HACCP工作人员创造更多工作C、找出更多CCP进行控制D、是美国的要求，必须被实施8、（）下列哪一项不属于食品安全危害？A、过敏原B、营养含量不满足要求C、玻璃D、黄曲霉毒素9、（）下面哪一项正确？A 、工厂的CCP越多，食品安全方案就控制的越好B 、验证CCP时，没有必要记录下时间和日期C、由于缺乏受过训练和有资格的工作人员，监视CCP的人用不上校验机D、关键限值应科学化10、（）ISO9001：2008标准鼓励在质量管理中采用方法。

①质量管理的发展经历了三个质量检验阶段，统计质量控制阶段，全面质量管理阶②食品质量特性包括产品质量特性，过程质量特性，体系质量特性。

③PDCA循环的四个阶段及其特点：计划，执行，检查,分析特点：大环套小环，层层推进；形成标准；形象感强。

④全面质量管理的要求：内容与方法的全面性，全过程控制，全员性多种方法的质量管理。

⑤产品质量的波动分：为正常波动，异常波动，分别由偶然因素和系统因素引起的。

由液体灌装机的正常磨损引起的质量波动属于正常波动；饮料配方错误引起的产品质量波动属于异常波动。

⑦质量管理七大工具：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图. ⑧控制图的工作原理是小概率事件，判异准则一般可2类分别为点子出界即判异和界内点子排列不随机即判异。

HACCP系统的七大原理：危害分析和预防措施，确定关键控制点，建立关键限值（CL），关键控制点监控，纠偏行动(纠正措施)，验证程序，记录保持程序.⑨ISO22000食品安全管理体系纳入了下列公认的四个关键原则相互沟通，体系管理，前提方案，HACCP原理。

1.食品质量:食品满足规定或潜在要求的特性总和2.全面质量管理:一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于让顾客满意和本组织成员及社会受益而达到长期成功的管理途径3.GMP:是良好操作规范的简称,是保证食品具有高度安全性的良好生产管理体系.国际标准对其定义为:生产符合食品法规所必须遵守的,经食品卫生监督与管理机构认可的强制性作业规范.4.关键控制点:是食品生产中的某一点,某个步骤或某个过程,通过对其实施控制,能预防,消除或最大程度的降低一个或几个危害. 5控制点:能够控制生物的,物理的和化学的因素的任何点步骤和过程. 6.纠编行动:当关键控制点从一个关键限职发生偏离时采取的行动. 7.危害:对健康有潜在不利影响的生物,化学或物理性因素 .8.HACCP:计划:在HACCP原理基础上编制的文件,描述必须遵守的文件来确保一特定加工过程和程序的控制 9.过程:将输入转化为输出的活动. 10.食品链:从初级生产直至消费的各个环节和操作的顺序,涉及食品及其辅料的生产、加工、分销、贮存和处理. 11.食品安全:食品在按照预期用途进行制备和(或食用时,不会对消费者造成伤害的概念. 12关键限值(CL):是一个CCP 相联系的每个预防措施所必须满足的标准,它是确定食品可接受与不可接受的界限,也就是说关键限值是一个数值,而不是一个数值范围,关键限值必须是一个可测量的因素,便于进行常规控制,区分可接收和不可接收的判定值.：。

简述质量管理发展的三个主要阶段及其特点质量管理发展经历了三个主要阶段：质量检查阶段、质量保证阶段和全面质量管理阶段。

一、质量检查阶段：该阶段主要出现在20世纪初期，是质量管理发展的起始阶段。

在这个阶段，主要关注的是产品的外观和工艺是否符合要求，通过质量检查来发现和纠正产品的缺陷。

特点如下：1. 重视产品的表面质量：质量检查主要关注产品的外观，是否存在明显的缺陷，如瑕疵、破损等。

2. 重视工艺过程的控制：质量检查通过控制和检查工艺过程，来确保产品合格。

3. 重点在产品销售前的检验：质量检查主要是在产品出厂前进行，以确保出厂产品的质量符合标准。

二、质量保证阶段：该阶段主要出现在20世纪40年代至60年代，是在质量检查阶段基础上的进一步发展。

在这个阶段，质量管理的重点从仅仅关注终端产品的质量转向关注整个生产过程的质量控制和管理。

特点如下：1. 强调质量控制：质量保证阶段引入了质量控制的概念，通过采取技术措施和管理措施，对生产过程进行控制，来确保产品的质量。

2. 体系化管理：引入了质量手册、程序文件等文件，建立了一套质量管理体系，明确了质量管理职责和要求。

3. 全员参与：强调全员质量管理，鼓励员工参与质量管理活动和问题解决，增强了质量管理的全员意识。

4. 强调质量的稳定性：注重质量的稳定性，倡导通过稳定的生产过程来实现稳定的产品质量。

三、全面质量管理阶段：该阶段主要出现在20世纪70年代至今，是在质量保证阶段基础上的进一步发展。

在这个阶段，质量管理从简单的质量控制和质量保证转变为以顾客需求为中心的全面质量管理。

特点如下：1. 顾客导向：全面质量管理以顾客需求为导向，关注提供满足顾客需求的产品和服务。

2. 全面质量管理体系：建立全面质量管理体系，包括质量目标、质量计划、质量评估等系统化的管理工具，用来持续改进质量。

3. 持续改进：强调持续改进，通过使用统计工具和技术手段，不断分析和改进生产过程，以提高产品质量和生产效率。

简述质量管理的发展阶段质量管理是指通过一系列的活动和措施，确保产品或服务符合预期标准的管理过程。

随着科技的进步和社会的发展，质量管理也经历了不同的发展阶段。

本文将简述质量管理的发展阶段，以便更好地了解质量管理的历史和演变。

1. 质量检验阶段质量检验阶段是质量管理的最早期阶段，主要依靠对产品的抽样检验来判断产品是否合格。

这一阶段注重产品的合格与否，通过检验来发现产品的缺陷和问题，并采取相应的措施进行改进。

在这个阶段，质量管理主要以检验为中心，通过提高检验的准确性和效率来提高产品的质量。

2. 质量控制阶段质量控制阶段是质量管理的第二个阶段，主要通过控制过程来保证产品的质量。

在这个阶段，质量管理不仅仅关注产品的合格与否，还关注产品的整个生产过程。

通过对生产过程的控制和监测，及时发现和纠正生产过程中的问题和缺陷，以确保产品的质量稳定和一致。

3. 质量保证阶段质量保证阶段是质量管理的第三个阶段，主要通过建立和实施一套完整的质量管理体系来保证产品的质量。

在这个阶段，质量管理不仅仅关注产品的合格与否和生产过程的控制，还注重质量管理体系的建立和运行。

通过制定质量管理的标准和规范，建立质量管理的体系和流程，培训和提高员工的质量意识和质量水平，以确保产品的质量稳定和持续改进。

4. 全面质量管理阶段全面质量管理阶段是质量管理的最高阶段，也是质量管理的终极目标。

在这个阶段，质量管理不仅仅关注产品的合格与否和生产过程的控制，还注重质量管理的全面性和持续性。

通过全面质量管理，企业将质量管理融入到企业的战略和运营中，将质量视为企业的核心竞争力和持续发展的基础。

全面质量管理注重全员参与，持续改进和创新，以达到卓越的质量和客户满意度。

总结起来，质量管理的发展经历了质量检验阶段、质量控制阶段、质量保证阶段和全面质量管理阶段。

随着科技的进步和社会的发展，质量管理也不断演进和完善，从简单的检验到全面的质量管理，从关注产品到关注过程和全员参与，质量管理正不断推动企业的发展和进步。

质量管理发展的三个阶段■ K■ MU&a ■■—■ ■ ■■■:Kdi^H ■:■■■ •■ —■ b ■ ■ !■ ■ ■ M »■H.^Ba N ■:M ■! ■ ■ ■ ■ ■ MM ■■KJ 质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，大致经过三个阶段。

第一阶段为质量检验阶段。

在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。

就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量。

1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。

2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用。

于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。

3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。

大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。

用一定的检测手段负责全厂的产品检验工作。

专职检验的特点就是三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。

这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。

这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效，但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经成为事实，无法补救；其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。

随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。

第二阶段为统计质量控制阶段。

由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。

因此, 美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。

这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。

在20世纪，质量管理的发展，大致经历了三个阶段：
1．质量检验阶段
20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。

领班的质量管理
检验员的质量管理
20年代到30年代达到高峰，出现了独立于生产部门的大型检验组织。

2．统计质量控制阶段
★第一次世界大战后期，1924年由美国的质量专家休哈特（W.A.
Shewart）将数理统计原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。

★他的同事道奇（H.F. Dodge）和罗米格（H.G. Roming）于1929年发
表了《抽样检查方法》。

★第二次世界大战开始以后，统计质量管理得到了广泛应用。

★第二次世界大战结束后，美国及许多国家，也都陆续推行了统计质量
管理，并取得了成效。

3．全面质量管理阶段
★20世纪50年代以来，科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来
越高。

要求人们运用“系统工程”的概念。

日本引进美国的质量管理方法，并有所发展。

创造了QCC、QC七大手法
等。

★各国企业都很重视产品责任和质量保证问题，仅依赖检验和统计方法
已难保证和提高产品质量，也不能满足社会发展要求。

★1961年菲根堡姆提出了全面质量管理的概念。

日本企业运用全面质量管理使产品质量获得迅速提高，引起了世界各国
的广泛关注。

美国的TQC（Total Quality Control）
日本CWQC（Company-Wide Quality Control）
欧美各国TQM（Total Quality Management）。

质量管理发展的三个阶段(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）质量管理发展的三个阶段质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，大致经过三个阶段。

第一阶段为质量检验阶段。

在这一阶段,人们对质量管理的理解还只限于质量的检验.就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量.1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。

2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用.于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。

3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。

大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员.用一定的检测手段负责全厂的产品检验工作。

专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造;有人专职检验产品质量.这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级.这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效,但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用,待发现废品时已经成为事实，无法补救;其三，对产品的全数检验,有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的(如检验工时太长、检验费用太高等)。

随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。

第二阶段为统计质量控制阶段.由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要.因此，美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。

这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。

后来又把它推广到民用产品之中,这给各个公司带来了巨额利润.这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并检验产品的质量。

论述质量管理的发展历程、代表人物和主要观点。

答：质量管理经历了三个阶段1. 质量检验阶段，仅能对产品质量实施事后把关，但是产品的质量不是检验出来的，因此，质量检验并不能提高产品的质量，只能剔除次品和废品。

全数检验成本高，不适合大规模生产。

2. 40-60 年代，质量管理从检验阶段发展到统计过程控制阶段，产品的质量不是检验出来的，而是生产制造出来的，所以将质量控制从检验阶段提前到生产阶段，实行过程控制。

并采用抽样检验来适应大规模生产。

3. 全面质量管理阶段。

强调全体员工都参与质量控制。

从种植，采购，仓储，生产等一系列环节都要有相应的质量管理。

代表人物及主要观点：朗志正，我国著名的质量和标准化专家，现任国务院参事、北京理工大学管理与经济学院教授•他于1958年毕业于北京工业学院第一机械系，1966年调入北京理工大学任教.从1978年起,他开始从事质量管理和标准化的教学、科研、企业诊断和咨询以及全面质量管理的推广工作，是"政府特殊津贴"获得者.目前还担任着北京市人民政府顾问、中国质量协会常务理事、中国标准化协会常务理事等多项职务.1958年毕业于北京理工大学火炮设计与制造专业，任南京307厂设计研究所设计组长，1966年调入北京理工大学，先后在飞行器系、管理工程系和管理与经济学院任教，并从事科学研究工作；1998年任国务院参事、北京市人民政府顾问，中国质量管理协会理事，中国标准化协会理事，北京质量管理协会副会长；全国质量管理优秀工作者，国防科技工业质量先进个人，2000年质量管理突出贡献奖，享受国务院政府津贴。

1979年开始结合工作实践着手写出一本50万的《质量控制方法与管理》，这是国内最早的基本有影响的质量管理方面的书籍之一。

以此为基础，郎志正一方面参加学校的教学科研工作，一方面积极参与全国质量管理的推行活动。

刘源张，1950年夏天刘源张教授在东京，经由日本质量学者石川馨的介绍，在日本“科技联”研究质量理论。