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1250轧机技术操作规程1.加热炉操作规程1.1.板坯上料操作加热炉上料操作台主要控制：上料辊道A4、A3，称重辊道A2，炉前运输辊道A1及A4～A1辊道安全开关。
1.1.1.接班了解上班生产情况，认真检查设备状况；1.1.2.熟悉并了解本班生产作业计划，掌握装炉的钢坯钢种、规格及摆放位置；1.1.3.上料工按照计划表送钢坯，严格按照按炉送钢制度，发现不合格钢坯不得上料，立即退回；1.1.4.如果发现炼钢送的钢坯有质量问题，应与炼钢、计质计量部联系，并进行现场确认，确认钢坯有质量问题应及时返回。
返回时应当与炼钢送坯操作工联系好后方可启动辊道返回；1.1.5.轧制不同钢种时，要在第一块坯料上压隔号砖头；1.1.6.上料的钢坯上面不得有任何杂物，如果有应及时清理后才能上料；1.1.7.如果发现上料辊道有故障时，应马上通知有关人员进行处理。
1.2.推钢操作1.2.1.推钢工上钢前按要求进行对口交接班，检查炉内钢坯位置是否正常，设备、按钮及信号灯是否灵活可靠。
如果有问题应及时通知班长和有关人员进行处理，保证生产顺利进行；1.2.2.推钢工控制辊道将钢坯送至推钢辊道上，并根据定位灯将钢坯放置在准确位置，当允许推钢信号灯亮后，启动定位启动按钮，把钢坯推到步进梁上；1.2.3.经常检查入炉的钢坯的准确位置，如发现上冷钢坯有跑偏现象时，及时调整，避免发生事故；1.2.4.在推钢机推钢时，严禁启动辊道，必须待到推钢机零位后方可启动辊道送料，以免钢坯撞坏推钢机。
1.2.5.步进梁上升时，严禁推钢机推钢，以免撞坏步进梁；1.2.6.当推钢机出现故障后，按下急停，通知有关人员进行处理。
1.3.出钢操作1.3.1.出钢工在上岗前，除认真进行交接班，检查设备状况，了解生产情况外，还要侧重了解炉内钢种、规格及其分布和钢温等情况，熟悉当班作业计划，掌握加热炉的状况。
1.3.2.出钢信号灯亮时，并得到出钢通知后，及时出钢，根据轧制节奏和钢温状况均衡出钢。
轧机轧钢工安全技术操作规程范本一、操作前的准备1. 操作人员应接受相应的职业安全培训，并取得相应证书，确保具备必要的安全技术知识和操作能力。
2. 在进行操作前，应对轧机进行全面检查，确保设备正常运行，无异常现象。
3. 操作人员应穿戴符合安全要求的劳动防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
4. 确保操作区域内的通道畅通，没有其他人员或杂物阻碍。
二、轧机启动操作1. 操作人员应先确认轧机处于停止状态，并确保开关处于关闭位置。
2. 打开轧机前，应将操作防护门、导轨防护门等安全装置完全关闭，并锁紧。
3. 操作人员应按照操作程序，逐步启动轧机，并注意观察各个部位是否运行正常。
4. 轧机启动后，操作人员应立即迅速离开运行区域，并观察设备是否正常运行和无异常声音。
三、钢材送入和送料操作1. 在进行钢材送入操作前，应先检查送入设备是否完好无损，确保正常使用。
2. 操作人员应将工件安装夹具、导轨等防护装置整理完好，并确认工件稳固。
3. 钢材送入时，操作人员应注意观察钢材的大小、形状和位置，确保送入平稳无卡阻。
4. 进行钢材送料操作时，应保持手部和身体与运动部件的距离，避免伸入危险区域。
四、轧制操作1. 轧机操作人员应根据工艺要求选择合适的辊轧和压下程度。
2. 操作人员应随时观察轧机运行情况，确保钢材的轧制过程稳定、均匀。
3. 在轧制过程中，操作人员应随时监控轧制压力、轧制温度等参数，确保在正常范围内。
4. 减轻轧机负荷时，操作人员应逐步减小辊轧和压下程度，确保安全运行。
五、轧机停机操作1. 在轧机停机前，操作人员应提前关闭轧机辊轧和压下功能。
2. 轧机停机后，应迅速关断电源，关闭进料装置，并锁紧操作防护门和导轨防护门。
3. 停机后，操作人员应对设备进行全面检查，清理工作区域，排除设备故障和隐患。
4. 操作人员应记录轧机停机相关信息，包括停机时间、问题描述、解决方案等，以备后续分析和改进。
六、紧急情况应急处理1. 遇到火灾等紧急情况时，操作人员应立即关闭电源和气源，并使用灭火器材进行灭火。
鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分：加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。
1。
1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。
１。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理．3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。
(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
一、轧钢工艺操作规程钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、要紧设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。
b 发生炉传动运转是否正常。
c 配套的各类阀门操作时，转动开启是否灵活。
d 各类润滑部位、油路、油液质量是否良好。
6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，务必执行按炉送钢制度。
2、检验钢坯外观质量。
3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片顺序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度操纵在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
山西长信工业轧钢厂作业文件工艺操作规程受控状态：编制部门：轧钢厂审核人：***批准人：***2022-7-10 实施CX-ZY-16-001 A/0版 2022-7-2 批准更改状态表轧钢生产线工艺流程图飞剪精轧φ158*8 .☆注：“”关键工序质量把握点轧钢厂作业文件工艺操作规程CX-ZY-16-0011生产工艺流程连铸坯一上料根道一排齐一推钢机推入加热炉一加热一出钢机推出f 出炉辑道f机前辐道f①550×2->Φ 530X3f卡断剪一①400 X4f切头剪一侧活套一①300X8一飞剪f①158×8精轧机组承受45度无扭转摩根轧机一穿水冷却(控轧控冷)一吐丝机一强风冷却一PF钩式输送系统一打包一卸卷->入库堆放。
2原料、产品规格及技术标准2.1产品名称、规格、技术标准2. Ll产品标准名称、规格、国家标准号：钢种2.2原料截面尺寸、长度、技术条件:2. 2.1钢坯截面尺寸及允许偏差：连铸坯技术条件:2. 2.3.1连铸坯外表不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹。
连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡。
2. 2.3.2连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2%o2. 2.3. 3连铸坯不得有明显扭转。
2. 2.3. 4连铸坯端部火焰切割局部保持平坦。
2.2.3. 5连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。
3.2. 3. 6连铸坯端部的斜割不得大于20mm。
坯料规格：150X150X 6000mmo轧钢厂使用钢坯长度范围：5m~6. 2m。
3原料工艺技术操作规程3.1正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辑道上，热装入炉轧制。
3.2后道工序处理事故时间较长时，连铸钢坯需作冷坯处理，按炉批号堆放整齐，堆垛高度不得超过4m,垛与垛间距不小于0. 5m o3.3对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉批号做好记录，放在指定地点。
轧钢车间工艺技术操作规程1产品名称及执行标准产品规格Φ、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 钢种生产钢种为低碳钢、普碳钢执行标准GB/产量车间年产35万吨2高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3原料工序连铸坯验收技术标准连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。
连铸坯执行标准YB2011—83，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。
连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。
连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。
连铸坯的化学成分应符合现行国家标准规定。
连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。
原料工艺技术操作规程操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。
钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。
验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。
卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
轧钢安全操作规程一、概述轧钢是指利用轧机对钢坯进行加工，使其形成所需的厚度和宽度的工序。
在进行轧钢操作时，必须严格遵守安全操作规程，确保操作人员的安全和设备的正常运行。
本文档将介绍轧钢安全操作规程，帮助操作人员正确、安全地进行轧钢作业。
二、操作前的准备工作在进行轧钢操作之前，操作人员需要完成以下准备工作：1.检查轧机的工作状态，确保设备运行正常。
2.检查轧机的安全装置是否完好，如急停按钮、安全防护罩等。
3.穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
4.检查工作区域的危险物品，如杂物、油污等，并进行清理。
5.检查轧机的润滑系统，确保正常运行。
三、操作过程中的安全措施在进行轧钢操作时，操作人员需要注意以下安全措施：1.遵守操作规程，按照工艺要求进行作业，不得擅自改变工艺参数。
2.在操作过程中保持专注，不得分心或离开工作岗位。
3.在操作前，必须清理工作区域，并确保没有杂物和滑倒的危险。
4.在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物等可能卷入或缠绕在设备上的物品。
5.使用设备时，必须注意轧机的转速和停机时间，以防止设备过热或机械故障。
6.在操作过程中，如发现异常情况（如轧机异响、设备突然停止运行等），应立即停机检查，确保设备和操作人员的安全。
7.在操作结束后，操作人员必须及时清理工作台面和设备，并断开电源。
8.不得擅自拆卸设备或修理设备，如发现设备故障，应及时向上级报告。
四、应急处理措施在轧钢操作过程中，可能会发生意外情况。
操作人员需要掌握应急处理措施，以保障自身和他人的安全。
1.在发生意外时，首先要确保自己的安全，避免进一步受伤。
2.立即按下急停按钮，切断电源，阻止设备继续运行。
3.迅速向附近的工友求助，寻求帮助。
4.在处理紧急情况时，要保持冷静，按照事先制定的应急预案进行操作。
5.如果发生火灾或有明显的危险，应立即采取紧急撤离措施，并通知相关部门进行处理。
五、操作后的清理和维护在轧钢操作结束后，操作人员需要进行清理和设备维护，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
第1篇第一章总则第一条为确保轧钢厂生产安全、高效、稳定，保障员工身心健康，特制定本规程。
第二条本规程适用于轧钢厂所有生产、操作、维护和管理人员。
第三条轧钢厂生产操作必须遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。
第二章安全生产第一节安全教育培训第四条轧钢厂所有员工必须接受安全教育培训，熟悉本岗位的安全操作规程和应急预案。
第五条新员工必须经过三级安全教育，考试合格后方可上岗。
第六条定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第二节安全设施第七条轧钢厂应配备必要的安全设施，如安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套等。
第八条安全设施应定期检查、维护，确保其完好有效。
第九条轧钢厂应设置安全通道，保持通道畅通无阻。
第十条设备操作人员必须熟悉设备的安全操作规程，严格遵守操作规程。
第三节安全操作第十一条操作人员必须穿戴齐全劳保用品，进入工作场所。
第十二条操作人员应严格遵守设备操作规程，不得擅自改变设备操作参数。
第十三条操作人员应随时检查设备运行情况，发现异常立即停机检查。
第十四条操作人员不得在设备运行时进行维修、保养工作。
第十五条操作人员不得在设备附近进行与工作无关的活动。
第十六条操作人员应按照规定使用安全防护设施，确保自身安全。
第三章生产准备第一节工艺准备第十七条生产前，生产调度应根据生产计划，合理配置生产设备和人员。
第十八条工艺员应根据生产计划，编制生产工艺卡片，明确生产参数。
第十九条操作人员应按照生产工艺卡片进行操作，确保产品质量。
第二节设备准备第二十条设备维护人员应定期对设备进行检查、维护，确保设备完好。
第二十一条设备维护人员应按照设备维护保养计划进行保养，防止设备故障。
第二十二条操作人员应按照设备操作规程进行操作，确保设备安全运行。
第四章轧制操作第一节轧前准备第二十三条操作人员应按照工艺要求，调整设备参数。
第二十四条操作人员应检查设备状态，确保设备正常运转。
第二十五条操作人员应按照生产工艺卡片进行操作，确保产品质量。
轧钢工艺操作规程1. 引言轧钢工艺是指通过金属材料在轧机上进行连续轧制，使其形成符合要求的产品的过程。
本文档旨在规范轧钢工艺操作，确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
2. 设备准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行设备准备工作，包括但不限于以下内容： -检查轧钢机械设备的各部位是否正常运转，如有异常情况及时排除； - 确认轧机辊道、液压系统、输入电源等设备的电源、气源、液压油等是否正常供应，如有异常及时处理； - 检查辊道间隙设置是否符合要求，并进行调整； - 确保安全防护措施完备，如安装护罩、防护栏等。
3. 原材料准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行原材料准备工作，包括但不限于以下内容：- 根据生产任务单，准确核对和确认原材料规格、数量等信息； - 对原材料进行外观检查，必要时进行缺陷剪修或标记； - 将合格原材料送至轧钢机辊道入口，并保持一定的连续供给速度。
4. 工艺操作4.1 轧制前的准备•打开轧钢机电源，并进行必要的预热操作，使轧机达到正常工作温度；•检查轧机润滑系统油位，并及时补充润滑油；•启动轧机辊道系统，并保持合适的转速；•调整辊道间隙，确保符合工艺要求。
4.2 开始轧制•将原材料送入辊道入口，并确保顺利通过辊道，防止堵塞和反弹；•根据工艺要求，调整轧机辊道速度、压力等参数；•观察金属材料的轧制过程，确保其真伪、质量等符合要求；•根据轧制情况，及时调整轧机参数，以获得理想的轧制效果。
4.3 轧制结束•轧制完成后，关闭轧机电源，并进行必要的冷却操作；•清理轧机辊道和工作台面上的杂物和金属屑；•检查轧制产品的外观质量，并进行必要的修整；•对轧机设备进行巡视、检查和保养，确保其处于良好的工作状态。
5. 安全措施在进行轧钢工艺操作时，必须严格遵守安全操作规程，确保操作人员和设备的安全。
以下为常见的安全措施： - 操作人员必须身穿符合要求的工作服、安全鞋等个人防护装备； - 确保轧机设备的安全防护设施完好，并按规定使用； - 在轧制过程中，严禁将手部或其他身体部位伸入轧机辊道； - 禁止将金属材料超过规定长度送入轧机； - 轧制现场禁止吸烟、吃东西等不安全行为。
轧钢操作工安全技术操作规程轧钢操作工是钢铁行业中非常重要的一环，其工作涉及到高温、重物、机械设备等各种安全风险。
为了保障轧钢操作工的人身安全，公司制定了一套严格的安全技术操作规程。
下面将详细介绍这套规程的相关内容。
一、工作前准备1. 首先，操作工必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括防护服、安全鞋、手套、防护眼镜等。
2. 进入轧钢区域前，必须进行安全教育和培训，并通过相关考试。
3. 在工作前，要检查和维护轧钢设备，确保其正常运行并具备安全性。
4. 在操作之前，要对工作区域进行清理，移除可能存在的障碍物和危险品。
二、操作规程1. 操作工必须严格按照操作规程进行操作，不得随意修改或忽略任何步骤。
2. 操作工在进行设备操作时，必须使用符合标准的工具，并确保其完好无损。
3. 在操作设备时，必须保持专注，不得受其他事物干扰，并负责任地完成每一步操作。
4. 操作工必须熟悉并掌握相关机械设备的使用方法，遵守设备的使用说明和注意事项。
5. 在使用气动工具时，必须确保空压机工作正常，管路无漏气和松动，使用合适的气密性工具。
三、安全防护1. 操作工在操作过程中，应时刻保持安全意识，注意观察周围环境，并及时发现和排除安全隐患。
2. 在高温区域工作时，操作工必须穿戴防火服，并注意自身的防热措施，避免烫伤或烧伤。
3. 在操作重物时，操作工应采取正确的姿势和操作方法，以避免背部或其他身体部位受伤。
4. 在操作设备时，必须及时切断电源和气源，并采取相应的安全措施，防止设备突然启动或运行。
四、紧急情况处置1. 操作工在紧急情况下，要冷静应对，迅速采取适当的紧急停工措施，并及时向上级报告。
2. 在发生意外事故时，操作工应迅速启动应急预案，并协助救援人员进行紧急救援和处理。
3. 在发生火灾时，操作工要立即使用灭火器进行扑灭或引导他人撤离，并报告消防人员。
五、日常维护1. 操作工应保持设备的常规维护，包括设备清洁、润滑和紧固件的检查和更换。
一、工艺流程：钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、主要设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。
b 发生炉传动运转是否正常。
c 配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。
d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。
6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。
2、检验钢坯外观质量。
3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片顺序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度控制在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
2、保证炉内连续送风，应设置备用风机。
1.6 钢坯出炉规定：1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。
2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。
3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。
4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。
5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。
2、φ550 轧机技术规程2.1 φ550轧机主要设备技术性能容量：1600KW额定电压： 60000伏额定电流： 191A转速： 4941、减速机形式：两极圆弧，渐开线人字齿，中心距1400，速比5.8962.2 φ550轧机安装规程1、万向连结轴与压包箱连结2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。
3、换辊前的准备工作：A、必须成套更换，不得拆套使用。
B、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。
4、换辊注意事项：A、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。
B、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。
C、轧辊胶木瓦厚度小于10MM应更换。
D、中辊下瓦换新时必须左右同时更换，保证中轴水平。
E、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。
2.3 导位的安装使用规程：1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。
2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。
3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。
4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。
2.4、轧机规程及开、停车规定：1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。
2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。
3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。
4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。
5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。
6、温度要求：A 开轧温度在1150—1200'CB 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50'C，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。
C 严禁轧黑头钢和低温钢。
7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：A 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。
B 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。
C 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。
D 当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。
E 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。
F 各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。
G 各轧槽不得焊接和气割。
3、φ350轧机技术操作规程3.1、φ350轧钢机主要设备性（详见设备档案）3.2 轧辊安装规定１、轧辊上下辊径差规定：A 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。
b 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。
C 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。
3.3 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。
3.4 导卫安装规定：1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。
2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。
3、冷却水要有足够的水量。
3.5、轴承轧机操作规程：1、每根轧辊上的最大轧制力矩：2、轧辊轴向调整量：2mm3、车辊规定：A 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。
B 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。
C 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.D 成品轧机使用一套，最少备用三套。
4、装辊规定：A 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。
B 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。
C 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。
d 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。
以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。
E 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。
F 下轧辊一般是不进行调整的，因此它的轴承座通过固定螺钉与方柱的相对位置是固定的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。
G 换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。
3.6 试车规定：1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。
2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。
3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。
4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。
5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的七道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。
3.7 生产操作规定：1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。
2、550轧机操作工严格掌握好钢温。
3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。
4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。
5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。
6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。
7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。
8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。
9、生产出事故，如卡钢，轧辊有钢料时，用汽焊割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。
10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。
11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。
12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。
3.8 围盘操作规定：1、入口对正轧槽，盘底要低于导位管30-50mm。
2、围盘出口对正轧槽偏差允许20-30mm。
3、围盘的漏斗口大于扎件钢料高度20-30mm，宽度大于15-20mm。
3.9精整工段技术操作规程：3.9.1步进式冷床操作规程：1、设备技术性能冷床形式：步进式。
步进间距200mm，步进距离1000mm冷床尺寸：66X6m2、开车前的准备工作：检查操作开关是否灵活，发现问题及时通知有关人员进行处理。
3.9.2冷却规定：1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。
2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。
3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。
4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。
3.10剪切技术操作规程：１、开车前的准备工作：A、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。
B、要仔细检查各连接出固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。
C、剪切机运转正常后方可剪切。
２、剪切操作规程；A、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。
B、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。
C、不允许将上刀胎当挡板用。
D、剪切机下刀座上不准存放钢头。
E、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。
F、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。
G、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。
H、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。
I、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。
