高线轧钢摘录

高线盘螺试轧总结报告高线车间准备生产盘螺，初步决定使用HRB335b钢坯轧制Φ8盘螺，如果能轧制成功，再使用HRB335a钢坯轧制。

共准备HRB335b钢坯500吨，HRB335a钢坯50吨。

4月26日高线加热炉点炉，使用烘炉烧嘴温炉，炉温提升慢。

27日上午11:00炉温只达到340℃左右，不具备点燃蓄热烧嘴的条件。

经过和加热炉外聘师傅候工探讨，决定从一炼钢倒运热钢坯入炉以提高炉温点燃蓄热烧嘴，加快升温。

在晚上23:50分，具备出钢条件。

28 日0:07正式出钢，第一支钢头部温度偏低，将头部割去一部分，后又将钢坯头部切割成锥形，降低轧机转速，使其顺利进入轧机，顺利出钢。

抗拉强度和屈服强度分别为616和414。

控制冷却设置为预穿水一段开度25%、预穿水二段开度45%、穿水一段开度40%、穿水二段开度20%。

开1#、2#风机转速分别为1400、1200转。

进精轧温度为890℃左右。

连续出钢第二支钢、第三支钢调整螺纹内径。

调整期间2#飞剪剪头后自动碎断，造成堆钢。

力学性能抗拉强度能够达标屈服强度未达到标准要求。

处理完成后出钢，增加穿水开度，提高穿水压力，继续生产偶尔有合格。

期间在风冷辊道上加上2段保护罩。

3:24分开始逐步提高一段穿水压力其他不变，最高提到50%开度，压力达到0.21，支管压力达到0.1、0.1、0.15。

并加开3#风机转速700转，屈服强度不合格。

并且出现吐丝机吐丝乱卷现象。

于是将穿水一段开度降低至40%，提高二段穿水开度由14%提高到16%，继续提高到18%时出现精轧机堆钢。

加开穿水四段，但对性能影响不大，在调整力学性能的同时继续调整头部不冷段长度，和外观质量。

早晨8:00左右在轧钢厂办公司召开临时会议有技术经理任经理主持，分析试验时出现的问题，探讨下一步试验方案。

主要出现的问题有：1、穿水压力低，支管压力最大只有0.15MPa。

2、头部不冷段过长达到50-70圈。

3、水压不稳造成表面质量黑白相间。

轧钢调整辊缝的调整辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。

辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。

具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。

②依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。

③轴向调整（错辊、窜辊）。

张力的设定和调节张力的大小影响轧件的尺寸。

对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。

检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。

③也可通过电机负荷电流的变化来判断。

调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。

但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。

切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。

精轧机组料型调整准则㈠、不能随意调整20#～27#轧机。

调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。

㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。

高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。

㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。

㈣、要检查好预精轧的料型。

粗中轧常见事故分析和处理头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。

（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。

②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。

（处理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。

③原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。

（处理措施是过钢前好好检查一遍）。

④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。

（及时或提前换导卫）。

⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。

（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。

中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。

（处理方法是调整好料型、控制好张力）。

②破料或劈头。

③轧机掉速。

（处理措施是查找电气系统原因）。

基础、主体钢筋
检查钢筋的合格证、出厂检验报告和进场复验报告。检查钢筋是否平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检查钢筋的弯钩长度和弯折位置。检查钢筋加工的形状、尺寸、连接方式，并对连接方式进行取样复试。检查钢筋的品种、级别、规格和数量、接头的位置。梁、柱节点、箍筋加密范围。梁主筋搭接长度及搭接长度范围内的箍筋是否加密。
基础预埋螺栓、预埋件、预留孔
检查预埋螺栓的材质报告、规格、数量、丝长、螺母、平垫圈、螺栓顶标高、中心线位置。检查预埋件数量、位置、标高。检查预留孔洞的中心线位置、尺寸大小。
墙体砌筑
检查砖（加气混凝土砌块）的合格证、出厂检测证明、复试报告，检查砂浆的配合比、砂浆试块实验报告，检查灰缝的饱满度、灰缝的厚度及水平度，砖砌体的平整度、垂直度、组砌方法、墙体拉结筋的规格和数量、拉结筋伸入墙体的长度。
3
建筑钢结构和工艺钢结构
材料、构配件的质量
审查出厂合格证、质量保证书、复验报告(厚大于40mm板材的探伤检查、Q235B、C板的抗冲击性试验)、准用证。
钢柱、屋架和吊车梁的制作和安装
（1）审查焊接工艺报告、特殊工种上岗证、制作设备的技术性能报告；（2）检查外型尺寸、规格、焊接质量、拼接位置、扭曲变形、超声波探伤检查、焊条、焊剂的烘干记录，起拱度、垂直度、中心线偏移、标高、除锈质量、防腐处理的漆膜厚度和附着力；（3）主要接点检查如：吊车梁柱间支撑处，柱与梁、屋架接点、爬梯上、下端、柱脚固定等；（4）高强螺栓连接副摩擦面抗滑移系数试验，扭剪型高强螺栓梅花尾头在终拧中拧掉，大六角高强螺栓扭矩复验。
基础、主体模板
检查模板的支撑、模板外观质量及拼缝、模板是否清洁、模板内是否有杂物、积水等。检查预埋件、预留孔、预留洞，检查插筋中心线位置和外露长度。检查轴线、板底标高、截面内部尺寸，层高垂直度；模板拆除要等砼达到规范要求的强度，重点控制跨度超过8米的梁及悬挑构件的拆模时间。

高线（高速线材）的特点字体大小：大| 中| 小2007-03-30 16:40 - 阅读：501 - 评论：2它的尺寸精度高，椭圆度小。

它采用集散卷风冷却，它成分均匀，机械性能好。

由于采用负公差轧制，它节约了金属，相同重量的高线要比普线长度更长。

每件只有一个头和尾。

高线要比普线一般要贵20~40元/t！样子又差不多，谁会去看圆盘条钢筋到底是高线还是普线了！又有几个人知道高线与普线的区别了！（商业回扣的密秘之一，有采购的注意了！）高线：是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。

轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线：是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

通过上述的分析，可以看出，前者对产品的质量、尺寸精度保证起来是具备条件的（特别是加工用材）。

高速线材工程简介一、高线轧机的生产工艺:炼钢的150×150×9000的连铸坯进入钢坯跨用12.5+12.5t的电磁吊车吊上炉后上料台架,由推钢机将其推入18m ×9.6m的三段连续式端进侧出的推钢式加热炉内加热到1050～1150℃后,由出钢机推出以拉料夹送辊、出炉地辊输送到轧制区进行轧制。

轧制区由粗轧、1#飞剪、中轧、2#飞剪、预精轧用预水冷、3#飞剪、碎断剪、精轧机组成,全线共有27台轧机轧制27个道次,全线正常生产时在1#、2#、3#飞剪进行三次切头、尾,前两个飞剪还具有事故状态下的碎断功能。

从精轧机出来的成品线材,以三段式穿水冷却进入夹送辊,再由吐丝机吐丝成卷,经过84m长的延迟型斯泰尔摩冷却线进入集卷站,再由总长350m的PF线的50个C型钩之一自动输送到两台压紧打捆机之一进行打捆,再由PF 线依次自动输送到计量、卸卷站,然后由10t的电磁吊吊装到库房中堆码。

2021年第1期提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践高线椎12・5mm82B-M盘圆提速轧制生产实践李勇岳连智魏福龙(首钢水钢钢轧事业部贵州六盘水553028)摘要：本文通过对高线轧制①12.5mm82B-M各关键工序控制点进行分析，通过对轧制工艺的优化改进从而达到提速生产目的，满足市场需求遥关键词：加热温度;轧线导卫件；穿水器；风机控制Production Practice of Increasing Rolling Speed of椎12.5mm82B-M Wire Rodin High Speed Rolling ProcessLi Yong Yue Lianzhi Wei Fulong(Industrial Department of Steelmaking and Steel Rolling,Shougang Shuicheng Iron&Steel(Group)Co.,Ltd,.Liupanshui553028,Guizhou,China)Abstract:The key control points in high speed rolling process of椎12.5mm82B-M wire rod are an­alyzed.By the improvement of the rolling process,the purpose to increase the rolling speed is realizedto meet the demand of market.Keywords:r eheating temperature;rolling guider;water cooling device,blower control1前言首钢水钢钢轧事业部高线作业区为全连轧高速线材生产线,设计能力为年产50万t/年,全线由6架粗轧机（平立轧机布置）,6架中轧机（平立轧机布置）,6架预精轧机（平立轧机布置，后四架为椎285悬臂辊环紧凑型机组）和10架精轧机（顶交45。

线材厂
轧制区标准化作业
一、粗中轧轧制参数（Φ6.5、 Φ8 、Φ10、 Φ12.5）
三、粗中轧轧制参数（ Φ9、 Φ11 ）
二、粗中轧轧制参数（Φ12 、Φ15 ）
四、精轧轧制参数（Φ6.5、Φ8、 Φ9、 Φ10、 Φ8 螺纹）
五、精轧轧制参数（Φ10螺、 Φ11、 Φ12、Φ12.5 、Φ15 ）
六、精轧机减速比及延伸系数
❖ 1、Φ6.5、Φ8、Φ9规格成品速比为0.1183 ❖ 2、Φ10、Φ11规格成品速比为0.1838 ❖ 3、Φ12、Φ12.5规格成品速比为0.2889 ❖ 4、Φ15规格成品速比为0.5856 ❖ 5、Φ6.5精轧延伸系数为9.027 ❖ 6、Φ8精轧延伸系数为5.958 ❖ 7、Φ9精轧延伸系数为5.547 ❖ 8、Φ10精轧延伸系数为3.813 ❖ 9、Φ11精轧延伸系数为3.71 ❖ 10、Φ12精轧延伸系数为2.367 ❖ 10、Φ12.5精轧延伸系数为2.436 ❖ 11、Φ15精轧延伸系数为1.515
七、各钢种负荷
七、各钢种负荷
八、各规格延伸系数
九、粗中轧换辊换槽要求及注意事项
九、预精轧、精轧换辊要求及注意事项
1.预精 轧导卫 开口度 不得调 整。 2.紧固 螺丝定 期更换。 3.导卫 与轧槽 孔型要 对中。 4.油气 管路连 接牢固。
1.预精轧换 辊时，提前 把辊环和导 卫摆放好， 仔细检查， 防止辊环或 导卫装错。 2.上线辊环 不得错辊。 3.辊环装好 后用撬棍翘 一下，防止 失压。
十、生产中应注意的问题
❖ 1.更换钢种时，由轧软线变为轧硬线，辊缝需调小一些，范围在0.6mm之 内，硬线换软线则相反。
❖ 2、150换160方坯时，由主控台操作工将粗轧的张力降3-6转，160换150 方坯时，粗轧张力升3-6转。

第1讲 连轧与张力在连轧生产中，张力影响其他工艺参数，其他工艺参数亦决定着张力，因此，张力是纽带，张力调节是最敏感的调节量，研究连轧，必须研究张力。

所以对连轧与张力的研究有着重要意义。

1、连轧的基本概念所谓连轧是指轧件同时通过数架顺序排列的轧机进行的轧制，各轧机通过轧件而相互联系、相互影响、相互制约。

从而使轧制的变形条件、运动学条件和力学条件具有一系列的特点。

具体内容如下。

A 连轧的变形条件为保证连轧过程的正常进行，必须使通过连轧机组各架轧机的金属秒流量保持相等，此即所谓连轧过程秒流量相等原则，即====n v F v F v F h n 2h 21h 1 常数或 ====n n n v h B v h B v h B h 2h 221h 11 常数如以轧辊速度v 表示，则式1-17可写成()()()n n n S v F S v F S v F h 2h 221h 11111+==+=+在连轧机组末架速度已确定的情况下，为保持秒流量相等，其余各架的速度应按下式确定，即 n i S F S v F v i i n n n i ，，；）（）（2111h h =++= 如果以轧辊转速表示，则公式1-18可写成()()()n n n n S n D F S n D F S D F h 2h 2221h 111111n +==+=+秒流量相等的条件一旦破坏就会造成拉钢或堆钢，从而破坏了变形的平衡状态。

拉钢可使轧件横断面收缩，严重时造成轧件断裂；堆钢可造成轧件引起设备事故。

B 连轧的运动学条件前一机架轧件的出辊速度等于后一机架的入辊速度，即1H h +=i i v vC 连轧的力学条件前一机架的前张力等于后一机架的后张力，即===+q q q i i 1H h 常数应该指出，秒流量相等的平衡状态并不等于张力不存在，即带张力轧制仍可处于平衡状态，但由于张力作用各架参数从无张力的平衡状态改变为有张力条件下的平衡状态。

高线棒材车间轧钢工艺选择设计高线棒材车间轧钢工艺选择3 轧钢工艺3.1 生产规模及产品3.1.1 生产规模及产品方案全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62万吨。

高线最大终轧速度120 m/s。

直条最大终轧速度12 m/s产品规格为：Φ6～Φ25mm热轧带肋钢筋和Φ5.5～Φ22mm 的热轧盘圆。

主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。

3.1.2产品质量部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。

GB 1499.2-2021 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB 1499.1-2021 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T4354-2021 优质碳素钢热轧盘条GB/T 4155-2021 标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条3.1.3成品交货状态成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。

每捆线材重量：2000～4000kg打捆道次：捆4道/盘条；5道/直条；3.1.4 原料及金属平衡连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨后，质量符合YB/T2021-2004标准。

坯料技术条件如下：2断面尺寸：150×150×12000mm，单根坯料重量：2106kg 断面尺寸：165×165×12000mm，单根坯料重量：2548kg 断面尺寸：180×180×12000mm，单根坯料重量：3033kg最短钢坯长度6000mm，短尺钢坯不超过钢坯总量的10％。

钢坯尺寸偏差：150×150 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。

165×165 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。

180×180 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。

对角线长度之差：150×150 mm / 165×165 mm/180×180 mm坯料：最大允许7mm。

ｓ ， 最大设计速度为 １ ４ ０ ｍ／ ｓ 。 ３ ２ ０ １ ３ 年 ５ ． ５ 规格 生 产 状 况
失效或料型发生扭转时 ， 易造成轧件在轧机内头部堆钢 。 轧线 中心线的偏移 以及精轧单机架 进 口导卫尺 寸偏大等都会 导致轧 件 出现弯头产生堆钢。 （ ４ ） 预精轧区域堆钢 因轧制 ５ ． ５ 规格粗 中轧轧制速 度较慢 ， 轧件头部在接触 到粗中轧辊环 冷却水后温度偏低 ， 造成预精轧碳化钨辊环咬入 困难而堆钢 。此类堆钢主 要发 生 在 改 轧 规 格 、 使 用 新 辊 轧 制 以及 长 时 间 停 机 故 障 后 的 第 一 支钢 。 （ ５ ） 斯太尔摩风冷线卡钢
７ 月
８月
９月
ｌ ０月 １ １ 月
ｌ ２月
８ Ｏ ６ ８ ｌ ８ ８ ６ ８ ８ ３ ３ ９ ８ ． ５ ｌ ２ ＿ ３ １ ６ ． ２ ４ ５
８ ８ １ ０ ５ ７ ３ １ ２ ６ ２ ８ １ ２ ３ ６ ２ ｌ ６ ３ ５ ５ １ ８ ４ ３ １ ７ ７ ｌ ３ ２ ３ ｏ ５ Ｏ ４ ｌ ３ ５ １ ０
１
却充分 、 表 面无剥落 、 掉 肉， 并合 理控 制粗 轧 各机 架 Ｒ 因子， 调整好堆拉关系。
５ ． ２减 少 轧 件 张 力 波 动
１ ４ ｌ １ － ３ ３
ｌ ４ ８ ５ ６
２ １
８
１ Ｏ
１ ０ ． ５ ４ １ Ｏ ． Ｏ １ ２ ３ ． ５ ４ ｌ １ ． ４ ７ ｌ ３ ３ ９ １ ２ ． ７ ７
因 ５ ． ５规 格 成 品直 径 小 且 头 尾 圈 形 不 易控 制 ， 易在 斯 太 尔 摩 风 冷 线 上 出现 卡 钢 。 主 要 现 象有 ． 车 Ｌ 件 吐丝 后 头 部 插 入 第 一 组 辊 道 间隙 ； 头 尾 部 出现

φ10
45
1#飞剪投入状态
1#飞剪切头超前系数 1#飞剪切头长度 2#飞剪投入状态 2#飞剪切头超前系数 2#飞剪切头长度 2#飞剪切尾滞后系数 2#飞剪切尾长度 3#飞剪投入状态 mm mm mm
切头，不切尾
1.10-1.25 ≤150 切头，切尾 1.10-1.15 ≤200 0.85-0.90 ≤300 切头，不切尾
原料到成品的延伸变形整个过程。 轧制过程中需要控制的主要工艺参数就是轧制速度 和料型。 这里说的速度与前面讲过的速度是不同的，这里所 说的速度是各架轧机的速度，也就是各架轧机间的 速度匹配关系，也就是我们常说的张力关系
生产工艺-轧制
轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放在一起来
说，是因为生产过程中速度与料型的控制是相辅相成的。前 面讲过，高速线材轧机有一个特点就是连轧，而形成连轧的 条件就是秒流量相等，即FV=C（常数），用语言表述就是单 位时间内流经每一架轧机的金属体积相等。 实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有稳定的设 备；再者要有良好的孔型设计，也就是说要有一套完备孔型 系统（后面介绍）；最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。 只有具备了上述条件，才能通过速度与料型的调整，使生产 连续、稳定。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技
术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸 多问题，综合解决产品多品种规格、高断面 尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频 发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
微张力轧制，粗中轧机组作用是以较大的压 下量实现大的变形和延伸，为预精轧机组输 送合适尺寸的轧件。

轧钢高线工艺流程
《轧钢高线工艺流程》
轧钢高线是一种用于生产高强度、高耐磨性的钢材的工艺流程。

下面将介绍一下轧钢高线的工艺流程。

首先，原材料是经过炼钢厂生产的连铸坯或钢锭。

这些原材料会通过预处理流程，如热装热磨、表面清理等，以确保原材料的质量和表面光洁度。

接着，原材料会被送入连铸机，进行连铸成型。

连铸是把液态钢坯连续冷却凝固成相应形状的工艺。

这个过程中，对连铸出来的钢坯质量控制非常重要，因为这直接影响最后轧制出的高线的质量。

然后，轧钢的过程将会进行。

首先是热轧工艺，原材料会通过热轧机进行热轧。

在这个过程中，钢坯会被不断加热，然后经过粗轧、中轧、精轧等多道次的轧制，最终形成所需要的高线形状。

最后，经过冷却、切割、修直等后续工序处理，最终生产出符合标准的高线产品。

整个轧钢高线的工艺流程中，对各个环节的质量控制非常重要。

只有严格控制每一个工序的质量，确保每一根生产出的高线都符合标准，才能生产出优质的高线产品。

轧钢是一种塑性变形过程。与其它加工方法相比，主要具 有如下优点：
A.能改善组织性能。如减轻偏析、致密结构、细化晶粒等， 从而提高材料的综合力学性能。
B.金属废屑少。因塑性成形主要靠金属塑性状态下的体积 转移，不需切除大量的多余金属，所以金属收得率较高。
C.生产率高。这体现在塑性变形可采用高的加工速度，以 及可采用连续式（非周期式）的生产方式,因此特别适用 于大批量生产。
工艺流程：轧钢生产过程要经过多种工序，这些工序按顺 序的排列称为工艺流程。
基本工序：坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整。 钢材：一种具备了一定质量标准（尺寸、形状、性能），
并可直接供社会使用的产品。 国际习惯划分： 长材：铁道用钢材、型钢、棒材、钢筋、盘条等 扁平材（即钢板）：厚度与宽度、长度比相差较大的平板 管材：两端开口并具中空断面，长度与周边比较大的钢材
预水冷 2#剪
120m冷床
冷剪
冷锯
收集
称重
入库
3.1.3、一轧车间主要工序、设备
热送热装 技术
坯料经热送台架、提升辊道后达到入炉辊道，随后准 备入炉加热。
热送温度大约在600℃以上，连铸坯热送热装，降低
能源消耗，符合国家节能减排政策。
双蓄热步进梁式加热炉
双蓄热步进梁式加热炉，采用蓄热式燃烧技术，充分利 用低热值高炉煤气，减少排放；金属氧化烧损低，温度均匀， 热效率高，能够保证多钢种的加热工艺，设计能力130t/h。
1.3.2. 组成：主要设备和辅助设备
主要设备：主机列。包括工作机座（机架、轴承、调整装 置、导卫）、传动装置（齿轮、减速机、连轴节）和主电 机。
辅助设备：主机列之外的其它设备。车间的自动化程度越 高，重量所占的比例越大。(是主要设备重量的3~4倍)

高线厂生产工艺流程
高线厂生产工艺流程如下：
１．准备原材料：将所需的原材料按照一定比例混合并加热熔化，得到纯度较高的金属液。

２．连铸：将金属液倒入连铸机的铸模中，冷却凝固形成长条状的连铸坯。

３．轧制：将连铸坯放入轧机中进行轧制，轧机将连铸坯逐渐拉长，并逐步减小断面，得到所需的高线尺寸。

４．拉拔：将轧制后的高线放入拉拔机中进行拉拔，使高线在拉伸过程中变细变长，提高材料强度和延展性。

５．退火：拉拔后的高线进行退火处理，消除应力和变硬的情况。

６．表面处理：为了提高高线的腐蚀抗性和电导率，还需要对其表面进行处理。

实习报告一：高线厂轧机简介高线厂设计年产40万吨的高速无扭热轧盘条生产车间。

主要产品是直径∮5.5mm~∮16.0mm光面盘圆和直径∮6.0mm~∮16.0mm带肋盘圆。

主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。

所用坯料为连铸坯，规格：150×150×5800mm、165×165×12000mm。

全线轧机28架轧机。

其中粗轧机组为600mm×4+450mm×2六架；中轧机组为450mm×3+350mm×3六架。

粗中轧机均为闭口式两辊轧机呈平立交替布置，由交流电机单独传动。

预精轧为350mm×2+285mm×4六架，350轧机与粗中轧机组轧机相同，285轧机为平立交替紧凑式悬臂轧机，均由交流电机单独传动；精轧机为10架45度顶交型轧机，辊环尺寸为8寸×5+6寸×5，由一台交流电机传动。

粗中轧机组和预精轧机组的前两架与连轧厂轧机基本相似。

悬臂轧机由偏心轴对称调节辊缝，辊环为碳化钨辊环。

精轧机为45度顶交无扭轧机，由偏心套对称调整辊缝，辊环为碳化钨辊环。

精轧机最高设计速度为113.26m/s,保证速度为90m/s(轧制∮5.5~∮6.5mm)其他设备有：1：1#气动卡断剪位于一架入口处用于出现轧制事故时将钢坯卡断，退回加热炉。

2：2#气动卡断剪位于预精轧入口处用于出现轧制事故时将轧件卡断。

预精轧、精轧有人工作时卡断剪关闭，避免轧件通过，起到保护的作用。

3：3#气动卡断剪位于精轧入口处用于出现轧制事故时将轧件卡断。

精轧机以后有人工作时，卡断剪关闭，避免轧件通过，起到了保护的作用。

4：1#飞剪位于粗轧后用于切头和轧件碎断。

5：2#飞剪位于中轧后用于切头尾和轧件碎断。

6：3#飞剪位于精轧前用于切头和轧件碎断。

7：精轧前水箱，水箱两段及恢复段，水箱长度6.2m水冷段长度30m。

8：精轧后水冷线，长度52m,水箱4个，6.649m一个，6.176m三个，每段水箱之间有恢复段。

日钢高线轧钢常见堆钢事故及处理措施介绍了日钢高速线材厂生产线工艺生产过程，轧钢过程中前常见事故，并对这些事故的产生原因进行了分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的处理措施。

标签：轧钢事故；轧钢；事故处理措施0 引言日照钢铁高速线材厂于2006年建成投产，该线广泛应用了国内外先进技术与装备，1#、2#线通过技术升级改造，先后增设了由意大利Danieli公司设计制造的双模块机组（TMB）、变频风机、高压水除磷等设备，生产效率及产品质量都有了很大程度的提升。

生产钢种大部分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢（包括钢帘线、预应力钢丝及钢绞线）、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢，合金结构钢等。

1 生产工艺流程高速线材车间生产规模为1×60万吨/年及2×70万吨/年，产品规格为：圆钢ф5.5-ф16mm光面线材，螺纹钢ф6.0-ф14mm螺纹钢筋。

从专业化角度出发，生产钢种一般可以划分成合金结构钢、碳素结构钢、弹簧钢、优质碳素结构钢、焊条钢、低合金钢以及冷镦钢等，成品均为一火成材。

连铸坯90%以上热装。

加热后的钢坯通过粗、中、预精、精轧机组20～32道次轧制后，被轧成成品尺寸，1#2#生产线速度最高可达120米/秒，3#生产线速度最高可达90米/秒。

轧线主要设备包括粗轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、中轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、预精轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、精轧机组（由10架45o摩根轧机组成）。

2 粗中轧区事故原因与对策分析（1）轧件咬入后机架间堆钢。

从故障原因上进行分析，常见的有轧件咬入后机架间堆钢，具体来说有轧制速度以及轧辊直径设定情况不合理、钢温波动相对较大、换辊（槽）之后的张力设定相对较小、轧辊出现突然断裂现象、因电控系统方面的故障所引发的架轧机电机升速或者是降速。

从处理措施角度出发：主要包括准确设定好相应的轧制速度以及辊径和张力、保温待轧然后通知加热炉进行调火工、详细检查相应的电气系统以及更换断辊等。

高线线材的一种，通常指用“高速无扭轧机”轧制的线材，常见的普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH4403-88）及优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH44002-88）。

高线的轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘重）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

高线与普线、半高线（准高线）的区别1、高线、普线与半高线的区别主要在于生产轧制速度与接头数量。

高线的轧制速度较高，通常在80-160米/秒，单盘内仅为单根切无接头，相较普线具有生产节奏快、盘重较大（最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。

2、普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

3、半高线为轧制速度处于两者之间，实际为质量较好的普线。

防止高线摩根精轧机辊箱进水的措施发表时间：[2007-11-20]作者：徐纪成石向阳编辑录入：优优摘要：在分析高线摩根精轧机辊箱密封结构和装配要求的基础上，得出辊箱进水原因是双唇圈的压紧量和O型圈尺寸不合适，同时提出了辊箱进水的检查方法和改进措施，改进后效果明显。

关键词：精轧机；辊箱；密封；润滑油1 前言高速线材生产过程中，由于受到温度、压力、摩擦等影响，冷却轧辊、导卫的高压水常会进人精轧机辊箱，导致精轧机稀油站的润滑油提前乳化变质，如不及时处理，最终可能导致润滑油产生不可逆转的变质而引发精轧机设备故障。

2 摩根精轧机辊箱密封的结构及要求华西钢铁有限公司高线厂的精轧机为摩根第5代机型。

生产中发现精轧机进水绝大部分是由于辊箱进水造成的，锥箱的进水相对易发现易解决，为此重点对辊箱的进水问题进行分析。

辊箱的密封由动密封和静密封两部分组成，动密封见图1中的双唇圈，轧辊的高速旋转及高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带人抛油环与双唇圈之间，造成双唇圈磨损。

摘录1、有人研究：当线材断面尺寸达到±0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。

2、线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。

3、如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。

实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现，4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45°，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可提高轧制速度，又可提高产品精度。

高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。

5、高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉钢率。

安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。

6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。

7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、金相组织及力学性能几个方面。

8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。

9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。

10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。

11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。

由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。

12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。