基于PLC的机器人自动控制系统设计

基于 PLC的机器人电气控制系统的设计摘要：PLC是现代化技术与传统控制技术相结合的产物，现已被广泛应用在机器人电气控制系统中，且实际应用效果显著。

PLC机器人实现智能化控制是当前我国工业发展的关键性因素之一，若想实现机器人电气控制的创新发展，就需要进一步完善PLC技术的应用。

本文对PLC的机器人电气控制系统进行探讨，并提出了具体的设计策略，仅供参考。

关键词：PLC；机器人；电气控制系统；设计策略前言：PIC 技术由美国率先研制，发展于在上世纪的六十年代，在投入应用后便得到了全面推广，且在实际应用中有着较大的成效。

PLC 技术的适用范围较为广泛，其优势特点也在不断优化和加强，现已成为当前机器人电气控制中的关键性因素。

PLC 技术即可编程控制技术，以编程进行相应的程序操作，与其他不可编程控制技术有着明显差别，且优势更加明显，因此对 PLC 技术的研究和分析需要不断深入，从而发挥出该技术的作用。

1.PLC简要概述1.PLC技术的发展PLC 技术与其他控制系统相比区别较大，就机器人自动控制而言，传统的自动控制技术需要在应用中进行测定，且技术的作用功能十分局限，计算机控制技术则对环境有着很严格的要求，但结构复杂难以实现有效维护。

而 PLC 技术将传统控制技术与计算结控制技术有效融合，可以应用编程的形式将各类操作储存在硬盘中，且在实际工作中可以自动记录操作流程，对环境无特殊要求，且系统稳定便于维护[1]。

（二）控制器的发展和现实情况PLC 至今已有几十年的历史，且在发展中涉及了多个领域，从最初的自动控制到现如今的可编程自动控制，为各类行业带来了市场竞争优势。

PLC 技术下的机器人电气控制是时代发展需求，其结合了工业机器人与PLC技术的优点，在工业机器人控制方面得到了广泛的应用。

PLC 技术在工业机器人控制中处于核心地位，且在各个环节中都有所有所应用，为机器人电气控制行业的发展奠定了坚实基础。

1.PLC控制系统的核心技术（一）控制技术的特点PLC 的控制阶段需要满足机器人的控制要求，系统编程需要简洁明了，以此降低系统控制的成本，满足接口性能，进而实现深层次的拓展，使实际应用不断进步。

基于PLC的物料搬运机器人控制系统设计本文档介绍了基于可编程逻辑控制器（PLC）的物料搬运机器人控制系统的设计。

该系统用于自动化物料搬运过程，提高生产效率和降低人力成本。

1. 系统概述物料搬运机器人控制系统由以下几个主要组件组成：- PLC控制器：作为系统的控制核心，负责接收和处理传感器信号，并根据预设的逻辑进行控制。

- 传感器：用于检测物料位置、距离和重量等信息，并将其传输给PLC控制器。

- 执行器：包括电机、气动装置等，用于实现机器人的移动和物料的搬运。

- 人机界面（HMI）：用于监控和操作整个系统，提供用户友好的界面和交互功能。

2. 硬件设计物料搬运机器人控制系统的硬件设计主要包括PLC控制器的选择、传感器和执行器的选型，以及HMI的设计。

- PLC控制器：根据实际需求选择功能强大、稳定可靠的PLC 控制器，具备足够的输入输出接口以及通信功能。

- 传感器：根据具体的搬运需求选择适合的传感器，如接近传感器、压力传感器和重量传感器等。

- 执行器：根据物料的大小和重量选择适合的执行器，如电机驱动的轮子和夹爪等。

- HMI设计：设计直观的界面，显示机器人状态、物料位置以及操作按钮等。

3. 软件设计物料搬运机器人控制系统的软件设计主要包括PLC程序和HMI界面的编程。

- PLC程序：使用合适的编程语言（如Ladder Diagram）编写逻辑控制程序，实现自动化的搬运过程，包括物料检测、移动和放置等功能。

- HMI界面：根据用户需求设计HMI界面，用于显示系统状态、操作按钮和参数设置等。

4. 应用场景基于PLC的物料搬运机器人控制系统广泛应用于各个行业的物料搬运过程，如制造业、物流和仓储行业等。

- 制造业：机器人可在生产线上自动搬运物料，提高生产效率。

- 物流和仓储：机器人可在仓库中自动搬运货物，减少人力成本和物料损失。

5. 总结基于PLC的物料搬运机器人控制系统是一种高效、自动化的物料搬运解决方案。

基于PLC的自动控制系统设计与实现1.引言现代工业已经迈入了智能化、自动化的时代。

为了实现生产过程的快速、高效、可靠的自动控制，所以自动化技术的应用越来越广泛。

自动化控制系统是一种使生产系统自动化的技术，其中最常用的自动控制器是可编程逻辑控制器（PLC）。

PLC在自动化控制系统中发挥了重要作用，成为了目前自动化控制系统中最先进和最重要的设备之一。

本文旨在介绍基于PLC的自动控制系统的设计和实现。

2.什么是PLC？PLC是一种专门用于控制自动化设备的电子设备。

以埃里克·马伯（Eric Matsubara）和约翰·波纳斯（John Ponas）于1968年共同发明的MELSEC （MELdable SEQuence Controller）为代表，PLC在50年代后半叶开始应用于工业控制系统中。

PLC是一个由多种接口、输入/输出设备和微处理器组成的数字控制器。

PLC可以根据设定的程序执行其功能，实现对工业控制系统的监测和控制。

PLC具有稳定性高、运行可靠、抗干扰能力强等特点，同时操作简单，可以编写和调试代码。

3.基于PLC的自动控制系统的设计自动控制系统是由人员、设备和程序构成的系统。

其中，人员负责输入系统的指令和监测系统的状态，设备则负责执行任务和输出结果，程序则负责指导设备执行任务。

本文将从程序的设计方案入手，详述基于PLC的自动控制系统设计过程。

（1）控制系统的功能设计为了实现系统的自动化控制，系统必须具备一定的控制功能。

在进行控制功能设计时，需要根据生产过程的要求来确定控制方案和功能。

这包括计算机的参数设置、输入输出端口、电源接口以及其他相关硬件设备。

在设计过程中，需要考虑电子原件的安装、线路连接以及程序的设计等因素。

（2）PLC的程序设计PLC的程序设计是控制系统设计的重要环节。

在程序设计过程中，需要先明确控制系统的运行流程。

通常情况下，系统的运行流程是由多个逐个执行的程序组成的。

基于PLC控制的机器人自动化生产线设计1. 引言1.1 概述基于PLC控制的机器人自动化生产线设计在工业生产中，机器人自动化生产线已经成为生产效率和质量的重要保障。

而基于PLC控制的机器人自动化生产线设计，则是实现生产线智能化和自动化的关键。

PLC控制系统能够精确控制机器人的运动轨迹和操作，使得生产过程更加稳定和高效。

通过PLC控制，机器人可以按照预设的程序完成各种复杂的操作，从而替代人工完成重复性高、繁琐的工作。

PLC在机器人自动化生产线中的应用已经得到广泛应用，包括汽车制造、电子工业、食品生产等领域。

PLC控制系统不仅能够提高生产线的生产效率，还可以降低生产成本，提高产品质量和稳定性。

越来越多的企业选择基于PLC控制的机器人自动化生产线设计，以应对市场竞争的挑战，提升生产力和产品竞争力。

基于PLC控制的机器人自动化生产线设计是未来工业制造的发展方向之一，其应用前景十分广阔。

通过不断改进和创新，可以进一步提高生产效率和产品质量，推动工业智能化和自动化水平的提升。

的重要性不言而喻，它将为现代工业生产带来更大的发展空间和机遇。

1.2 PLC在机器人自动化生产线中的应用通过PLC控制，机器人可以实现多轴联动、路径规划、协作控制等功能，提高工作精度和速度。

在机器人自动化生产线中，PLC可实现对机器人的运动控制、任务调度、故障检测等功能，同时可以与其他设备进行数据交换和通信，实现整个生产线的无缝衔接和协调运行。

在机器人自动化生产线中，PLC的应用不仅可以实现对机器人的精确控制，还可以对整个生产流程进行监控和调控，保证生产过程的稳定性和可靠性。

通过PLC控制，机器人可以实现自动化装配、无人化生产等，大大提高生产效率和产品质量。

PLC在机器人自动化生产线中的应用已经成为现代制造业的重要趋势，其应用范围将不断扩大，为制造业的发展提供更多可能性和机遇。

1.3 机器人自动化生产线设计的重要性机器人自动化生产线设计的重要性在于提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和可靠性，同时减少人为操作对环境和人体的危害。

基于PLC控制的机器人自动化生产线设计随着工业的不断发展，自动化生产线已经成为了现代工厂的标配。

基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的机器人自动化生产线更是成为了工业生产的主流趋势。

本文将介绍基于PLC控制的机器人自动化生产线的设计原理和优势。

1. PLC控制器PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机，它能够根据预先设定的控制算法来控制机器人的运动和操作。

PLC控制器具有逻辑控制、数字运算、数据处理、设备控制和通信等功能，可以实现对机器人自动化生产线的全面控制。

2. 机器人在自动化生产线中，机器人是承担主要操作的装置。

它可以根据程序预先设定的路径和动作来完成产品的组装、加工、搬运等任务。

通过PLC控制器，可以精确控制机器人的运动轨迹和动作，从而实现高效、精准的生产操作。

3. 传感器在自动化生产线中，传感器起到了重要的作用。

它可以实时监测生产过程中的各种数据，如温度、压力、位置、速度等，并将这些数据传输给PLC控制器。

通过传感器的反馈，PLC控制器可以及时调整机器人的运动和操作，以保证产品的质量和生产效率。

2. 高效生产PLC控制器可以对机器人的运动和操作进行优化调度，使生产过程更加高效。

并且，PLC控制器可以实现对不同任务的自动切换和排队调度，从而最大程度地提高生产效率。

3. 灵活变化通过PLC控制器，机器人自动化生产线可以实现灵活变化。

PLC控制器可以根据生产需求进行灵活的程序设计和调整，使生产线能够适应不同产品的加工和组装需求。

4. 数据监控与分析5. 安全可靠PLC控制器可以实现对机器人自动化生产线的安全监控和保护。

通过PLC控制器，可以对机器人的运动和操作进行全面监控，并设定相应的安全保护机制，确保生产过程的安全可靠。

1. 汽车制造业在汽车制造业中，基于PLC控制的机器人自动化生产线被广泛应用。

通过PLC控制器，可以实现对汽车零部件的自动加工、焊接、装配和搬运，从而提高汽车生产线的生产效率和产品质量。

黑龙江科学HEILONGJIANG SCIENCE第12卷第10期2021年5月Vol. 12May. 2021基于PLC 的焊接机器人自动控制系统的设计王艳，郝亮，金月，刘晓兰(哈尔滨华德学院,哈尔滨150025)摘要：对PLC 焊接机器人自动化控制系统进行了硬件、控制界面和软件设计，经过调试和安装，焊接机器人自动控制系统的定位、复位误差非常小，技术参数符合制造企业焊接标准，且系统运行可靠稳定。

关键词：PLC 技术;焊接机器人；自动控制系统中图分类号：TP242 文献标志码：A文章编号：1674 -8646(2021 ) 10 -0096 -02Design of Automatic Control System of Welding Robot Based on PLCWang Yan , Hao Liang , Jin Yue , Liu Xiaolan (Harbin Huade University , Harbin 150025 , China)Abstract : Design is done on the hardware , control interface and software of automatic control system of welding robot based on PLC. Through debugging and installation , there is little location and reset error in automatic control system ofwelding robot. Technical parameters are in accordance with the welding criterion of manufacturing enterprise , and thesystem operation is reliable and stable.Key words : PLC technology ； Welding robot ； Automatic control system1焊接机器人自动控制系统结构控制器:使用PLC 控制器，通过调整PID 进行回 路控制。

基于 S7-1200PLC的机器人自动分拣控制系统设计摘要:以西门子S7-1200PLC为基础，构建一套机器人与视觉系统结合的自动分拣控制系统。

本系统由机械本体、控制器、传动系统、光电传感装置、视觉系统、气动系统、机器人、人机界面以及编程软件共同组成实现自动控制。

通过传感器进行物料检测,通过传送带进行传送，视觉系统进行物料图样识别建立模板，根据不同图样的物料通过机器人进行分拣，最后完成入库动作的自动分拣控制。

关键字:S7-1200PLC；机器人；视觉系统；自动分拣1.引言随着科学技术的不断发展，自动化程度也越来越高，以往物料的分拣工作都是由人工完成，而人工分拣往往会出现效率低、错误率高等缺点。

基于PLC的机器人自动分拣装置具有安全性强、工作效率高等优点，已经成为目前物料自动分拣控制的主流，它可以根据设定的程序高效工作。

2.硬件设计根据本系统设计的要求，系统框图如图1所示。

图1 系统框图2.1出库、传动及纠正机构出库装置通过气缸击打方式实现物料的出库，气缸由两位四通电磁阀控制，气缸上方伸出到位传感器和缩回到位传感器来检测推料气缸的运行位置。

出料装置右侧有一个出料筒，它用于放置物料，其下方的传感器用于检测筒内有无物料。

传动机构由皮带传送的方式实现，传送带与三相异步电动机通过同步带连接运行。

其中，三相异步电动机由无级调速装置进行速度设定，并通过PLC控制皮带实现正反转运动。

传送机构的末端安装有传感器用于检测物料位置，从而实现下一步控制。

纠正机构的后方是气缸，由两位四通电磁阀控制，实现纠正机构上升与下降动作。

气缸上方有一个上升到位传感器和下降到位传感器。

纠正机构上的机械抓手用于抓取物料，并通过齿轮旋转带动抓手进行翻转动作。

纠正机构下方有挡料推杆，用于固定物料位置，从而进行物料拍照识别及纠正操作。

2.2视觉系统视觉系统采用众为兴AVS3200视觉控制器，AVS3200智能视觉识别系统主要功能是实现物料拍照识别及定位、配合上位机软件ADTvision进行操作。

基于PLC的自动化航空机翼制造机器人控制系统的设计简介本文档旨在介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动化航空机翼制造机器人控制系统的设计方案。

该系统旨在提高机翼制造过程的自动化程度和生产效率，保证产品质量的稳定性和一致性。

系统设计该控制系统主要包括以下模块：1. PLC控制器：选用高性能的PLC控制器作为核心，用于接收和处理传感器数据并控制机器人的运动和动作。

2. 传感器模块：安装在机器人附近的传感器用于感知环境和材料状态，例如位置传感器、力传感器等。

3. 机器人执行模块：控制机械臂和其他执行器的运动和操作，实现机翼制造的各个步骤，如切割、拼接、焊接等。

4. 人机界面（HMI）：提供对控制系统的可视化操作界面，使操作人员能够实时监控和调整机器人的运行状态。

5. 通讯模块：用于与其他设备或系统进行数据交换和通信，保证系统的信息互通性和协同工作。

系统工作流程该控制系统的工作流程如下：1. 启动系统：操作人员通过人机界面启动控制系统，初始化PLC控制器和相关模块。

2. 传感器数据采集：传感器模块实时采集机器人所需的各项数据，如机翼位置、材料状态等。

3. 数据处理和判断：PLC控制器接收传感器数据并进行处理，根据预设的逻辑判断执行下一步操作。

4. 机器人执行操作：根据PLC的指令，机器人执行相应的操作，如切割、拼接、焊接等。

5. 数据记录和反馈：控制系统记录执行过程中的各项数据，并实时反馈给操作人员，便于后续分析和调整。

特点和优势基于PLC的自动化航空机翼制造机器人控制系统具有以下特点和优势：1. 高度自动化：系统整合了PLC、传感器和机器人执行模块，实现了自动化的机翼制造过程。

2. 灵活可调：通过调整PLC的逻辑和指令，可以灵活应对不同机翼制造需求和工艺变化。

3. 提高生产效率：自动化系统能够高效地完成各项操作，大幅提高机翼制造的生产效率和产能。

4. 提高产品质量：通过减少人为操作和提高操作精度，系统能够保证机翼产品的质量稳定性和一致性。

基于PLC的机器人控制智能系统设计—-毕业论文设计简介本文旨在设计一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的机器人控制智能系统。

通过该系统，机器人能够实现复杂的自主运动和任务执行，提高工作效率和生产能力。

目标本论文设计的目标包括：1. 设计一个基于PLC的机器人控制系统，能够精确控制机器人的运动和动作；2. 提供一个用户友好的界面，使操作者能够轻松输入指令和监控机器人的状态；3. 实现机器人的自主导航和自动避障功能，以提高机器人的自主性和安全性；4. 验证系统设计的可行性和有效性，通过实际测试和性能评估。

方法本论文采用以下方法设计基于PLC的机器人控制智能系统：1. 确定机器人的控制要求和功能需求，包括运动范围、动作规划和交互能力等；2. 设计PLC的硬件结构，选择适合机器人控制的控制器和传感器；3. 开发控制系统的软件，实现对机器人运动和动作的控制；4. 设计用户界面，使操作者能够方便地输入指令和监控机器人的状态；5. 实现机器人的自主导航和自动避障功能，通过传感器数据和算法实现；6. 进行系统测试和性能评估，验证系统设计的可行性和有效性。

预期结果通过本论文设计的基于PLC的机器人控制智能系统，预期实现以下结果：1. 实现精确控制机器人的运动和动作，提高机器人的工作效率和生产能力；2. 提供用户友好的界面，方便操作者输入指令和监控机器人的状态；3. 实现机器人的自主导航和自动避障功能，提高机器人的自主性和安全性；4. 验证系统设计的可行性和有效性，通过实际测试和性能评估。

结论本论文设计基于PLC的机器人控制智能系统，旨在提高机器人的自主性和工作效率。

通过实现精确控制、用户友好界面以及自主导航和自动避障等功能，该系统具有广泛的应用前景和市场价值。

研发设计 I R E S E A R C H D E S I G N摘要：PLC是计算机技术与传统控制技术深度融合后形成的新技术，其在工业机器人控制中也得以广泛应用，对于提升工业机 器人控制水平具有积极的作用。

基于PLC的机器人电气控制系统设计具有系统性和复杂性，在设计的过程中须准确把握设计的 核心要点。

文章从P L C技术的发展概•况、机器人软硬件设计和工业机器人控制P L C技木的应用三个方面介绍基于P L C的机器人 电气控制系统设计。

关键词：P L C;计算机技禾：机器人电气控制；系统设计I基于PLC的机器人电气控制系统设计■文/王圆星郭洪月陈鹏李洪谊近年来，随着我国科学技术的不断进步，机器人在专用 机床和自动化生产线上得到了较大范围的应用，其能够搬用 和装卸零件，推动生产自动化建设。

本文主要介绍了 PLC 技术的发展概况、机器人软硬件设计和工业机器人控制PLC 技术的应用，以期为专业人员提供参考。

1.P L C概述1. 1PLC技术的特点PLC技术与其他控制技术相比存在十分明显的差异。

工 业机器人控制中是结合工业机器人动作开展自动化编程的过 程，其作用的有限性较为明显，寿命不长，需要消耗大量的 能源。

计算机控制技术若想发挥自身作用，则对环境提出了 十分严格的要求。

计算机结构的精度较高、复杂性较强、维 护的难度较大。

PLC技术融合了上述控制系统的特点和优势，具备计算机系统的存储功能，也可在内存盘中记录控制系统 的操作流程，之后由半导体电路配合与控制。

虽然与计算机 操控系统相比，PLC技术的作业能力存在一定的缺陷，但是 该系统的稳定性优势更为明显，且维护相对便捷，在复杂的 工业现场控制中得以广泛应用。

1.2PLC技术的发展现状PLC技术与工业机器人的深入融合，能够更好地体现 PLC技术的特点和优势，在工业机器人控制中也十分普遍。

P LC技术在工业机器人控制中的多个环节均发挥着极为关键 的作用，其也是工程施工中最为重要的核心内容，如顺序控 制、开关控制等，是工程控制中的重要基础。

基于PLC的机器人控制系统设计摘要：本文设计了一种基于PLC的机器人控制系统，该系统由机器人控制器、机器人执行器、传感器、信号调节器与主机等组成。

在系统设计中，我们运用了PLC编程语言进行控制逻辑的编写，并采用了开放式机构的机器人执行器，提高了机器人的可操作性和灵活性。

实验结果表明，该系统具有高效稳定、响应迅速、相容性好、操作简单等特点，为实现机器人技术的应用与推广提供了一定的参考价值。

关键词：PLC；机器人；控制系统；程序设计；开放式机构一、绪言近年来，机器人技术得到了越来越广泛的应用，对于提高生产效率和缓解人力短缺等方面都发挥着不可或缺的作用，能够广泛应用于工业生产、医疗卫生、农业生产、教育研究等领域。

然而，机器人的应用离不开合理、高效、安全、稳定的控制系统，而作为一种智能控制技术，可编程逻辑控制器（PLC）正逐渐成为机器人控制系统的主要控制装置。

本文从PLC技术的角度出发，针对机器人控制系统的需求进行研究和设计，主要包括控制系统的硬件构造和软件开发。

控制系统硬件构造主要包括机器人控制器、机器人执行器、传感器、信号调节器与主机等部分，控制系统的软件开发则采用PLC编程语言进行编写，实现逻辑控制。

二、PLC编程PLC编程是一种用于数字逻辑控制的专业编程语言，主要用于工业自动化控制领域。

PLC编程语言支持多种控制模式，具有易操作、高效稳定等特点。

本文采用PLC编程语言进行控制系统的编写，实现机器人的逻辑控制。

三、控制系统硬件构造机器人控制器：机器人控制器是机器人控制系统中的核心部分，可通过PLC编写逻辑控制程序，将程序直接加载到机器人控制器中，完成对机器人的控制。

本文采用的机器人控制器为PLC自动化控制器，可支持多种通信接口，方便与其他设备对接和控制。

机器人执行器：机器人执行器是实现机器人动作的执行机构，本文选择了一种开放式机构，即可随意改变机器人形态和尺寸，提高机器人的灵活性和可操作性。

另外，机器人执行器具有高质量材料、高耐用性、高精度等特点，可保证机器人执行动作的准确性和稳定性。

基于PLC控制的机器人自动化生产线设计机器人自动化生产线是一种先进的制造生产方式，其可以实现机器人对生产过程的自动控制和操作。

本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（PLC）控制的机器人自动化生产线的设计。

我们需要了解PLC的基本原理和功能。

PLC是一种专用于工业自动化控制系统的控制器，它以可编程的方式实现了对不同设备的控制和监测。

PLC控制器具有丰富的输入输出接口，可以与各种传感器、执行器和其他设备进行连接和通信。

在机器人自动化生产线中，PLC可以实现对机器人的运动控制、工作模式切换、传感器信号处理等功能。

在机器人自动化生产线的设计中，需要考虑以下几个方面：1. 机器人选择：根据生产线的需求，选择适合的机器人类型和规格。

常见的机器人类型包括：多关节机器人、协作机器人、移动机器人等。

根据生产过程的要求，确定机器人的自由度、载重能力、操作精度等参数。

2. 传感器选择：生产线中的传感器用于感知环境和监测机器人的状态。

根据需要选择适合的传感器类型，如：视觉传感器、力传感器、位移传感器等。

传感器可以实时采集数据，并通过PLC进行处理和决策。

3. PLC编程：根据生产线的工艺流程，编写PLC的控制程序。

PLC控制程序包括输入输出配置、逻辑控制、运动控制等功能模块。

在编写程序时，需要考虑不同设备之间的协调和同步，保证整个生产线的稳定运行。

4. 通信和数据处理：生产线中的不同设备之间需要进行数据交互和通信。

PLC可以通过以太网、串口等方式与其他设备进行通信，实现数据的传输和共享。

PLC还可以将采集到的数据进行处理和分析，用于生产线的监测和调优。

5. 安全保护：在机器人自动化生产线中，需要考虑人机交互的安全性。

通过在PLC程序中设置相应的安全防护逻辑，可以保证机器人在工作过程中的安全性。

设置急停开关、光幕安全检测等。

机器人自动化生产线的设计需要综合考虑机器人的运动控制、工作协调、数据通信等多个方面，在PLC控制器的支持下，实现各个设备之间的协同工作和自动化控制。

谈基于PLC的机器人自动控制系统设计摘要：在现代科学技术不断发展的背景之下，工业生产所涉及到的重体力劳动量不断提升，因此为了良好的完成相关工业生产作业任务，就需要通过对机器人装置的研究与应用来实现。

基于PLC的机器人装置主要采取关节式结构，能够模拟人体手臂部分的活动动作，在自动控制系统下的预定程序、轨迹、以及要求作用下，实现包括零部件抓取、搬运、以及装配在内的一系列动作。

关键词：PLC；机器人；自动控制系统设计1.PLC控制工业机器人系统的功能机器人被广泛应用在专用机床及自动化生产线上，主要被用来搬取以及装卸零件，以实现生产的自动化。

基于PLC的机器人自动控制系统是现今提出的一个机器人控制探究方向，考虑PLC的主要原因是PLC的可调整性以及可控制性较强，是采用编程、输入指令的方式控制，操作相对简单，运行复杂性较低，安全性稳定性相对较高，基于PLC编程基础下的机器人自动控制系统设计结果直接具备PLC的优势，实用性较高，操作要求较低，运行连续性以及运行可靠性高，这对于机器人自动控制系统的进一步发展较为有利，有实际的促进作用。

2.基于PLC的工业机器人系统设计要点2.1控制系统硬件设计基于PLC的机器人装置包括抓取、搬运、以及装配在内的一系列动作均需要在气缸驱动作用之下实现。

而电磁阀部件作为控制气缸驱动动作的最主要部件，通过操作开关（以按钮开关或者是定位开关）的方式来实现。

在整个机器人装置结构当中，通常设置有两个工作台。

在操作过程中，被加工工件自初始位置达到1#工作台，将待操作工件传输至2#工作台，进而再次回到1#工作台，完成对下一工件的操作。

机器人装置自初始位置，手腕向下移动，操作手指夹紧1#工作台上待操作的工件，进而对其进行上行移动。

到位之后，机器人手指、手腕在手臂引导下沿右侧轨迹移动，移动至预定位置后再次沿下行轨迹移动，最后控制机器人装置手指放松，并将该工件放置于2#工作台当中。

再次回到1#工作台的动作顺序与上述流程相反，进而实现一个完整的工作周期循环。

基于PLC控制的工业机器人系统的研究与实现共3篇基于PLC控制的工业机器人系统的研究与实现1近年来，工业机器人在生产制造领域中得到了越来越广泛的应用。

机器人系统不仅极大地提高了生产效率，还能有效地降低成本，降低劳动强度，保障了员工的安全。

本文将介绍一种基于PLC控制的工业机器人系统的研究与实现。

一、工业机器人系统概述：工业机器人系统是一种全自动化的复杂系统，能够自主完成各项生产制造任务。

其主要组成部分包括机器人本体、驱动装置、控制系统和配套设备等。

如下图所示，是一个典型的工业机器人系统框图。

机器人本体通常由机器人臂、手爪等组成，提供力量、力矩和控制手段。

驱动装置是控制机器人本体各关节运动的驱动器，通常采用电机或液压机构。

控制系统则负责控制机器人的运动轨迹、速度、力量、位置等。

其控制算法有多种，目前最为常用的是PLC控制。

配套设备则包括机器人周边的传感器、视觉系统以及其他外围设备，以实现机器人应用中的各项任务。

二、PLC控制：PLC（Programmable Logic Controller）即可编程逻辑控制器，是一种在工业自动化领域中，广泛应用于动力和过程控制的硬件和软件组合。

其主要是基于一个可编程的存储器（EPROM、EAROM、FLASH等）中的触发器（Memory cell）异步逻辑电路，达到控制自动化过程的目的。

其优点是结构简单、大容量、稳定可靠、可扩展性强、易于编程等。

PLC控制器通常包含了一个中央处理器（CPU）、主要存储器、输入/输出（I/O）模块以及其他人机接口等组件。

其中，CPU可理解为PLC控制器的“大脑”，也是控制指令生成和执行的中心。

主要存储器用于存储程序和数据。

I/O模块则负责与外部设备的交互，接收传感器数据和向执行机构发出控制信号。

其他人机接口则用于设置和监视程序、操作和维护PLC系统等。

三、基于PLC控制的工业机器人系统的实现：本文所实现的工业机器人系统采用的是PLC控制，其主要控制策略分为开环控制和闭环控制。