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生产(shēngchǎn)计划员应掌握的生产(shēngchǎn)管理常用术语-第一集术语01：班组定岗(dìnɡ ɡǎnɡ)管理是指班组(bān zǔ)根据生产工艺和班组职能管理的需要，作出明确的岗位设定和技能要求来确定人员编制。
如果(rúguǒ)生产产品的型号变化会带来弹性用工需求的话，则要求应明确其需求变化规律。
术语02：出勤管理是实施绩效考核最基础的工作。
它事关员工考勤管理和工资结算，影响到现场人员调配和生产进度，涉及人员状态把握和生产活动能否运转。
随时把握员工的出勤状态并进行动态调整，才能确保日常生产顺利进行。
术语03：工位顶替是指当生产线的作业人员因为各种事情，如上厕所、钦水等原因必须离开工作岗位时，班组长要安排好顶替其工位的人员，避免因此而影响生产进度。
术语04：夜班由于生产的需要，一线员工的作业时间通常会分成两班或三班制等形式。
因此，就可能会出现上夜班的情形，即在夜晚工作。
由于夜晚工作环境的变化及人体生物钟的影响。
夜班的工作效率可能比白天要低。
因此，必须做好夜班管理工作。
术语05：OJT培训就是ON，EHE， JOB TRAINING的缩小，意思是在工作场所内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能，工作方法等进行教育的一种培训方法。
术语06：月生产计划月生产计划实际上是一种准备计划，它是生产部门以年度计划和订单为依据，综合企业最近生产实际后制订的，该计划一般要提前一到两个月制订，覆盖周期为一个月术语07：早会是班级肛每天正式开展生产工作之前召开的会议，通过早会。
一方面可以传播公司的企业文化；另一方面可以安排生产任务，提供良好的沟通场地。
术语08：首件在通常情况下，每班或每种产品投入生产后产出的每一件产品是首件。
对于大批量生产，首件往往指一定数量的样品，若首件经质量部检验合格，则可按照首检的标准进行生产。
术语09：工程(gōngchéng)更改是指产品制造(zhìzào)过程中有目的改变机器、材料、方法、环境和测量等方面的状态或指标的行为，主要是为了改善制造工艺，更好地满足生产需要。
生产管理名词解释管理：规划、组织、领导和控制组织成员的行为表现，善用各种组织资源，以达到组织预定目标的过程。
服装生产管理：也称生产技术管理，是有关生产活动方面一切管理工作的总称，它由质量、成本、生产计划、生产组织、生产调度与控制等管理子系统组成。
6M：人man，材料material，加工方法method，机器设备machine，资金money，市场与信息market and information5R：以合适的数量、合适的价格、合适的时间、合适的场所向用户提供合适的商品。
5S：整理、整顿、清洁、清扫、好习惯。
PDCA循环：计划plan，实施do，检查check，改进action.检验：用某种方法对产品进行测定，将其结果与评定标准比较，以便确定每个产品的优、劣或批量的合格与否。
抽样：根据产品质量要求，从总体中抽取部分样品，按规定的标准进行检验，并由此对批量总体进行合理评价和处理。
全数检验：对每件产品均进行检验，并将检验结果与标准做比较，然后决定产品合格与否。
抽样检验：从所需检验的批量产品中，抽取一部分样品进行检验，并将检验结果与评定标准对照，以决定产品批量合格与否。
入库检验：面料、辅料、部件或产品入库时的检验。
样板检验：对排料、裁剪和生产用各类样板按工艺规格和质量要求进行的检验。
半成品检验：在服装各部件组装成完整产品之前，对各部件进行的检验。
成品检验：服装缝制熨烫成形后对产成品进行的检验。
成本管理：进行成本预测、计划、控制、核算、分析以及采取降低成本措施的管理工作。
直接成本：可直接计入某种（件）产品成本的各种支出。
间接成本：不能直接计入而需选择一定标准分配计入产品成本核算对象的费用。
固定成本：与生产量的多少无关但需要花费的费用，总额在一定期间和一定业务量范围内不随产量的增减而发生变化的成本。
变动成本：与生产量成正比例增减的费用，总额随产量增减而成正比例变动的成本。
边际贡献：在量-本-利分析中，产品售价超过变动成本的部分。
生产管理术语目录1、企业内英文简称介绍；2、生产管理工具介绍；3、生产线管理指标介绍；企业内英文简称介绍：HR:人力资源部，PE:产品工程师. R&D: 研发设计工程师. MFG: 制造部. QE: 品保工程师.Pilot Run: 试量产. SPC: 统计制程控制. QA : 品质保证 MIS : 管理信息系统OQC : 出货质量保证. IQC : 来料品质保证. IPQC : 制程中的品质管制人员SQE供货商管理工程师. CEO：首席执行官. CFO：首席财务官.生产管理工具介绍5S及目视管理为什么要实施5S？急等要的东西找不到，心里特别烦躁桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感想了解现场目前的运转状态，被告之只有某某知道，可某某偏偏不在好的，坏的原材料、半成品、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。
环境脏乱，使得上班人员情绪不佳设备经常无缘无故发生故障仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放工夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占工作场所脏污实施5S是为了：提高工作效率降低成本，减少浪费提高产品品质提高员工素质满足客户要求什么是5S？整理（分类）：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉；可以避免的问题：箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢整顿（稳定）：将需要的物品按规定位置摆放整齐,并做好标识加以管理可以避免的问题：材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。
清扫（光洁）：去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁.不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段，清扫意味着检查有没有：放错的零件不易找到的或损坏的量具散放的螺丝螺母设备外壳的裂纹润滑程度的好坏清洁（标准化）：统一、维护并监督前三种S的做法信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因不公平现象不能解决，影响士气坚持（素养）：一丝不苟的坚持各项规定经理的支持和参与是5S活动得以坚持的关键，坚持永远是5S活动的核心内容目视管理目視管理就是通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法。
安全生产术语安全生产术语是指在生产过程中，针对安全管理和预防事故而积累和形成的一系列专门术语，以便于相关人员能够准确理解和使用。
下面是一些常见的安全生产术语：1. 安全生产：指预防事故和保护人员、设备和环境安全的活动和措施。
2. 安全管理：是指在生产过程中，通过规定和执行安全制度，采取各种安全措施，追求安全生产的管理活动。
3. 隐患排查：指对工作场所进行细致排查，发现潜在的安全隐患，并采取相应的措施进行整改。
4. 安全评价：指对生产单位的设备、工艺、操作、管理等方面进行综合评估，从而确定其安全性的程度。
5. 应急预案：是指针对突发事件制定的详细的应急处理措施和步骤，以便在发生事故时能够迅速应对和处置。
6. 安全培训：是指为员工或相关人员进行关于安全生产知识和技能培训的活动，以提高他们的安全意识和预防事故的能力。
7. 职业病：指由于工作环境和工作岗位引起的疾病，如尘肺病、职业中毒等。
8. 安全标识：是指采用统一的标识符号在工作场所设置的用于警示和提醒人们注意安全的标志、标牌等。
9. 危险源：指可能导致事故发生的物体、环境、设备等，如易燃易爆物品、高温区域等。
10. 安全防护：指通过采取物理、化学、生物等方面的防护措施，减少人员和设备受到事故或危险源的伤害。
11. 安全生产责任制：是指明确企业各级领导和员工在安全生产方面的职责和义务，以保证安全生产的顺利进行。
12. 安全检查：是指定期对工作场所、设备和员工进行检查，以保证符合安全规定和标准。
13. 安全意识：是指员工对安全生产的重要性和责任感的认识和思想状态。
14. 安全奖励：是指企业根据员工的安全意识和安全行为，给予物质或精神上的奖励，以激励员工参与和积极推行安全工作。
15. 事故调查：是指对已发生的事故进行详细的调查、分析和研究，以找出事故原因，并提出相应改进措施的过程。
以上是一些常见的安全生产术语，这些术语对于加强安全管理和预防事故非常重要。
专业名称工具解释以及定义我们在工作当中经常会用到很多的专业名词如：WALT，SPC，8D，FMEA等等，有些在网上是可以查询的到，而有一些无法查到。
这里面有名词定义，有工具名称等等。
为了方便大家查询，特开一个帖子，大家共享，将自己工作中用到的都可以跟帖说明到时候我统一整理。
清单如下：ERPWALTOEEMTTPMFMEADFMEAPFMEA3N、4W、5SDOEOEE：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
例: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
名词：MPS(主生产排程)名词解释：MPS：Master production schedule主要功能在于明确定义出在每一个时所需要产出的最终产品数量以符合市场需求。
主生产排程为一个短期生产计划，其规画水平通常为2-4个月，且定期更新计划，其更新计划频率通常以周为单位。
主生产排程上承整体生产计划(aggregate planning)，下接物料需求计划(M RP)，是生产计划中相当重要的一环。
主生产排程包含的项目如下：期初存货,生产预测,顾客已订订单量,预计库存量,计划生产量,可订购数量BOM(物料清单)名词解释：物料清单(Bill of material)包含产品详细数据，通常以层级式的方式来表达，例: A为某一最终产品，要生产一个A需要三个B和一个C，相同的，一个B又需要一个D及二个E，其余以此类推。
整体而言，物料清单包含了一个产品内的各级组装与其下阶零组件的组成数量关系及各级组装之前置时间。
(BOOK-031)一般亦可称为产品结构表或用料结构表，它乃用来表示一产品﹝成品或半成品﹞是由那些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其该元素构成单一产品所需之数量称之为基量。
Lead time(前置时间)名词解释：前置时间是一个非常重要的概念，对于成品及半成品，他所代表的是所需装配或制造的生产前置时间，而对于原物料则代表的是所需的采购前置时间。
前置时间的拿捏则直接影响到未来MRP展开后生产排程的准确性。
MPS - available to promise inventory(可订购数量)名词解释：表示在下一次MPS quantity之前尚可允许顾客订购的数量。
MPS - MPS quantity(计划生产量)名词解释：此为针对此一产品，每次生产或订购之批量。
此数值通常透过存货系统来决定。
是否生产与库存量有直接关系，亦即每当预计库存量降到0之下时（假设无安全库存量之设定），即应从事生产。
例如，如该系统使用EOQ模式，而此EOQ值为70，则每次在需要生产时，此计划生产量就为70。
生产安全词汇生产安全是指在生产过程中，为保护生产者和消费者的生命安全、财产安全，避免事故发生，保障生产的正常进行而采取的一系列安全措施和管理措施。
下面列举了一些与生产安全相关的词汇，供参考：1. 生产安全：Production safety2. 事故：Accident3. 安全风险：Safety risk4. 安全管理：Safety management5. 安全意识：Safety awareness6. 安全培训：Safety training7. 安全标准：Safety standard8. 紧急救援：Emergency rescue9. 预防措施：Preventive measures10. 安全检查：Safety inspection11. 设备维护：Equipment maintenance12. 急救设备：First aid equipment13. 安全制度：Safety regulations14. 工业安全：Industrial safety15. 防护措施：Protective measures16. 事故报告：Accident report17. 安全生产意识：Safe production awareness18. 安全风险评估：Safety risk assessment19. 灭火器：Fire extinguisher20. 安全生产标志：Safety production signs21. 安全监控：Safety monitoring22. 安全生产教育：Safety production education23. 安全生产责任：Safety production responsibility24. 安全生产规范：Safety production norms25. 安全措施：Safety measures26. 隐患排查：Hidden danger investigation27. 安全意外：Safety incident28. 安全风险管理：Safety risk management29. 危险源：Hazard source30. 安全技术措施：Safety technical measures31. 安全文化：Safety culture32. 事故预防：Accident prevention33. 安全工具：Safety tools34. 安全知识：Safety knowledge35. 安全教育：Safety education36. 安全防范：Safety precautions37. 安全警示：Safety warning38. 安全委员会：Safety committee39. 安全生产管理体系：Safety production management system40. 安全纪律：Safety discipline41. 安全演练：Safety drill42. 安全资讯：Safety information43. 安全督查：Safety inspection44. 安全保障：Safety guarantee45. 安全评估：Safety assessment46. 安全问题：Safety issue47. 安全出口：Safety exit48. 安全会议：Safety meeting49. 平安标语：Safety slogan50. 安全信号：Safety signal51. 作业安全：Operational safety52. 安全警觉：Safety alertness53. 安全预案：Safety plan54. 生命安全：Life safety55. 设备安全：Equipment safety56. 生产车间：Production workshop57. 防护服：Protective clothing58. 安全工作：Safety work59. 安全卫生：Safety and hygiene60. 安全演示：Safety demonstration61. 安全设施：Safety facilities62. 安全意见：Safety advice63. 安全标准化：Safety standardization64. 危险品：Dangerous goods65. 安全许可证：Safety permit66. 安全协议：Safety agreement67. 安全保护区：Safety protection zone68. 安全示范：Safety demonstration69. 安全预警系统：Safety early warning system70. 安全督导：Safety supervision71. 安全指导：Safety guidance72. 安全责任制：Safety responsibility system73. 安全保护装置：Safety protection device74. 安全报警器：Safety alarm75. 安全保密：Safety confidentiality76. 安全检修：Safety maintenance77. 安全座椅：Safety seat78. 安全警卫：Safety guard79. 安全监察：Safety inspection80. 安全穿梭机：Safety shuttle81. 安全营火：Safety bonfire82. 安全阀门：Safety valve83. 安全疏散通道：Safety evacuation channel84. 安全诱导：Safety induction85. 安全疏散设施：Safety evacuation facilities86. 安全播报：Safety broadcast87. 环境安全：Environmental safety88. 地震安全：Earthquake safety89. 火灾安全：Fire safety90. 电气安全：Electrical safety91. 化学安全：Chemical safety92. 环保安全：Environmental protection safety93. 煤气安全：Gas safety94. 液化气安全：Liquefied gas safety95. 水安全：Water safety96. 食品安全：Food safety97. 交通安全：Traffic safety98. 高压安全：High voltage safety99. 高温安全：High temperature safety100. 地下安全：Underground safety生产安全涉及众多领域，从设备管理到员工培训，从防火措施到紧急救援，无不需要高度的安全意识和有效的管理措施。
*允收品质水准(AQL) Acceptable Quality Level允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式.容许供货商在协议的条件下,交付某一限定比率的不良品.*问五次为什么(Ask why five times)一个发掘问题真正原因的常识原则.*查核现场(Check gembutsu)当欲探寻问题的根源时,在现场实地有形的物体加以调查.*符合性(Conformance)用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则,所要求的一个确定指示或评定.*管制图(Control Chart)为一个具有上下管制界线的图.在其图上,绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值.此图通常绘有一条中心线,用以协助侦测所绘之统计值,有否趋向其中之一条管制界线.*成本-----Cost在QCD的范畴中, [成本]一词通常系指成本管理,而非削减成本.成本管理涉及到对各种资源的适度管理,以及消除所有类别的无驮(浪费).在此种方式下,会降低总成本.*跨功能(部门)管理----Cross-functional management为达成QCD跨越部门之间的管理活动.*周期时间----Cycle time作业员完成加工一个产品的实际耗费时间(参阅产距时间Takt time).*交期----Delivery在QCD的范畴中, [交期]一词系指交货时间以及数量,皆要符合顾客的要求.*不按受,不制造,不流出----Don’t get it, don’t make it, don’t send it.在现场里推行的一个常识性口号.在任何一个QCD计划中,应将品质是最优先的信念予以实践出来.例如:不要从上制程接受不良品,不要在自己的制程上制造出不良品,以及一旦有不良品制造出来,不可明知故犯地流到下一制程.*失效树分析-----Failure Tree Analysis(F T A)借着确定因果关系及利用树关图,来认定问题的机率.失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性及可靠度上的问题.*现场管理的五项金科玉律----Five golden rules of gemba management一套在现场推行[现场改善]时,最实用的提醒剂..(1) 当有问题发生时[要先去现场].(2) 检查现物.(3) 当场采取暂行处置措施.(4) 发掘真因并排除.(5) 标准化以防止再发.*5M----Five M’s在现场用以管理资源的方法.这五项资源皆以英文[M]开头,特地称之为[5M]----人员(Manpower),机器(Machine),材料(Material),方法(Method)和量测(Measurement).* 5S----Five S’s是一种为维持良好工厂环境的查核表,为使工作场所更有秩序,效率及纪律.它源自于五个有S音开头的日文----Seiri(整理). Seiton(整顿), Seiso(清扫), Seiketsu(清洁), Shituke(教养).套用英文相当之字则为Sort(分类=整理), Straighten(定位=整顿), Scrub(刷洗=清扫), Systematize(制度=清洁)及Standardize(标准=教养).某些分司则采用为5C作战..Clear out(清除=整理),Configure(形迹=整顿), Clean & check(清洁及检查=清扫), Conform(遵守=清洁)及Custom & practice (习惯及实践=教养).*流线生产----Flow Production及时生产方式的基本支柱之一.在流线生产里,机器是依据加工的顺序排列.如此,工作物在制程之间的流动,就不会中断或停滞.*失效模式及有效性分析----FMEA借着分析零组件对最终成品失效模式的影响结果; [失效模式及有效性分析]可以用来对一个新产品的作何潜在的设计缺点,做事前预测及消除. FMEA也可用来针对新生产设备的役计审查活动(叫做制程FMAA)*现场----Gemba日文一词意指[实地],现在则采用管理上的术语,意义为[工作场所],或者称之为[产生附加价值]的地点.在制造业来说,通常系指[工场].*现物----Gembutsu在现场里所发现的有形对象.例如:工作物,不良品,夹具,工具,及机器.*去现场----Go to gemba现场改善的第一项原则,这是一个提醒剂.不管何时,当异常发生或经理人员欲了解生产作业的现状,他(或她)应立即去现场,因为现场是所有信息的来源.*海因利奇法则----Heinrich’s Law一项有关于意外事故与伤害的比率法则.海因利奇用下列的比率表示之:重度伤害:轻度伤害:无伤害=1:29:300此公式表示:当你看到一个因意外事故重伤的人,同样的事故可能也造成二十九人的轻微伤害.同时,或许有三百人经历同样的事故,但幸运地没有受到伤害.*危险预知训练----HiyariＫＹＴ（Kiken-yochi training）KYT系指对预见的危险做事前演练,并且采取预防的措施.*惊吓报告----Hiyari report(Scare report)惊吓报告,是由工人写给上级主管的报告.用以报告会造成品质问题及/和意外事故的不安全状况.*石川(鱼骨)图----lsikawa(fishbone)diagram由石川声教授首先发展出来的图表.用来表示原因(制程)及影响(结果)的关系.此图系用来确定真因,同时也是解决问题的七种基本手法之一.*国际标准组织9000系列标准----( ISO 9000 Series standards)一套关于品质管理及品质保证的国际标准规范.此套规范用以协助公司对品质体系应执行的要件,做好文件的管理,以确保符合产品的规格要求.*自动化----Jidhoka (Autonomation)每当不良品制造出来时,能使机器自动停止下来的一种装置.此装置是JIT导入的要点.*自主研现场改善----Jishuken gemba kaizen在一九六零年代初期,自主研(自主的JIT研究小组)首先在丰田集团的公司的现场,开始推行JIT的活动.*及时生产方式JIT----(Just-in-time)藉由在公司内,消除流程间所有各种的无驮(浪费),并以及时送达货品以符合顾客的要求,来达成产品或服务的最佳品质,成本及交期的一种生产体系.最早是由丰田汽车公司发展出来,亦称为丰田生产体系(Toyota Production System),精实生产方式(Lean production system)及看板生产方式(Kanban System)*自主管理----JK (jishu kanri)自主管理的日文意思为自动自发管理之意.系指工人在其上级管理人员的指导之下,将参与改善活动视为日常工作的一部分.此与品管圈活动有所不同,后者系自原性并由工人依自已的意志进行.*改善观念----Kaizen concepts在推行改善时,所必须了解及关践的主要观念.(1) 改善与管理.(2) 改善与结果.(3) 导守P D C A循环/ＳＤＣＡ循环.(4) 品质第一.(5) 用数据说话.(6) 下一制程就是顾客.*改善事例----(Kaizen Story)用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序.改善事例分为八大步骤:(1) 主题选定.(2) 现况调查及目标设定.(3) 资料分析以确定真因.(4) 对策拟定.(5) 对策实施.(6) 效果确认.(7) 标准化.(8) 检讨上述过程及未来计划.*改善活动体系----Kaizen systems欲达成世界级所必须建立的主要活动系.(1) 全面品质管理(Total Quality Management)(2) 及时生产方式(Just-in-time production system)(3) 全员生产保全(Total Productive Maintenance)(4) 方针展开(Policy Deployment)(5) 提案建议制度(Suggestion System)(6) 小集团活动(Small-group activities)*看板----Kanban在及时生产方式中,用以管理批量生产的一种沟通工具.看板,在日文里系指一种信号板,挂附在生产线某一已知号码的零件或产品上,并指示运送某一已知的数量.当这些数量的零件用完之后,此看板即送回原处,变成生产指示,以再生产.*工数----Kosu生产作业,可区分为机器的时间和人员的时间,工数系指在一已知的制程中,完成一个产品的加工动作所耗费的人员时间.是将此一制程的工作人数,乘上实际完成此制程的时间,再除以所生产的产品数量,用来衡量作业员的生产力.工数降低是在现场生产力改善的主要衡量方式之一.*晨集----Morning market在现场中的[每日例行工作],包含在工作之前依据现物原则,检查前一天所做的不良品(现物),如此才能尽早采取对策.此一包含现场人员的(而非职员)会议,是在早上开工时的第一件事.*无驮----(浪费)Muda日文一词意指[浪费].当使用在工作场所的管理时,泛指没有附加价值的活动.在现场里,仅有两种型态的活动:有附加价值和没有附架价值.在现场改善中,首先致力于消除各种没有附加价值的活动.消除下列范围的[无驮],期使对Q C D产生重大的改善:生产过多,库存,不良品,动作.加工.等待.搬运及时间.无驮的消除即是以低成本,常识性的方法,来求改善的缩影.*无稳----Mura日文意指不规律或变化性.*无理----Muri日文意指过劳性或困难性.*一个流----One-Piece flow在及时生产方式里,仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程,使无驮最小化.*柏拉图----Pareto chart将原因从最大影响度,依序排至最小影响度的一种图表工具.它是依扰[柏拉图原理]而来,是由品管大师裘兰博士(J. M. Juran)订定出来的.此80:20原则,指出[80%的结果,是来自于20%的原因所造成].柏拉图为解决问题的基本七手法之一种.*PDCA----Plan-Do-Check-Action计划-执行-查核-处置,是从事持续改进(改善)所应遵行的基本步骤.*后拉式生产----Pull Production及时生产方式的基本要件之一,前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.*前推式生产----Push Production后拉式生产的相反词.前制程尽其所能生产愈多的产品,欲不顾及后工程实际上的需求数;并且不管是否有所需求,全部将之送给后制程.*品质保证最佳生产线证书----QA Best-Line Certification一种厂内的认证制度.用以证明某一特定生产线,其品质保证的成效达到世界级水准.*QCD----(Quality, Cost, Delivery)品质,成本及交期,被视为管理的首要目标.当管理能成功达成QCD的目标时,则顾客的满意及企业的成功,也会随之而来.*QCDMS在现场里,经常将M士气(Morale)及S安全(Safety)加入QCD,做为欲达成的目标.*品质机能展开----QFD (Quality Function Deployment)一种管理的方法.首先先确认顾客的需求,然后经由各个阶段对产品展开下去:设计,工程,生产,销售,及售后服务.* ts16949质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求*品质----Quality在QCD的范畴理,品质系指送达至顾客的产品或服务的品质.在此状况下,品质是指符合规格和顾客的要求.广义而言,品质包含产品或服务的设计,生产,交货及售后服务工作的品质.*品管圈----QCC(Quality Control Circles)由一小群员工(十人或以下)组成,以从事品质改善或自行改善的研究团体.品管圈导源自日本,被称为品质管制圈(品管圈).品管圈是在工作场所,自原地执行改善活动,持续从事一部分全公司性的相互教育.品质管制,自我发展及生产力改善的计划.*SDCA----Standardize-Do-Check-Action标准化-执行-查核-处置,是在维持现关时,应当遵行的基本步骤.*同时实现QCD----Simultaneous realization of QCD最高管理阶层应清楚公司内,所有的阶层都是致力于过成品质,成本及交期之工作任务.最终的目标是QCD能同时实现.但是,三者之间首先要实现的,仍应以品质为第一优先.*小集团活动----Small-group activity为解决他们自己作场所的问题,而形成的现场集团活动.通常由现场的作业员五~十人组成集团.他们的活动大都与品质圈活动类似.然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善.降低成本,全员生产保全(TPM)和生产力改善,同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动.*标准化----Standardization标准化为现场改善三项基本活动之一,意指将工作的最佳方式予以文件化.*标准作业----Standardized work人员,机器和材料的最佳组合状况.标准作业的三要素是产距时间,作业顺序和标准在制品数量.*标准----Standards工作的最佳方式,即是由管理当局针对分司所有主要的业务,设定一套方针,规则,指示及程序书,作为全员执行其工作的指导,以求获致好的成果.*统计制程管制----Statistical process control (SPC)应用统计尝上的技巧,以管理控制制程.有时亦经常与统计品质管制互用.*储存室----Store room在现场用以储存在制品或物品的场所.储存室与一般的仓库是不相同的,因为在储存室里,仅能保存标准的储存量.*提案建议制度----(Suggestion System)在日本,提案建议制度,是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式.日本式的提案建议制度,着重于激发员工工作士气,和建设性的参与感,它远甚于欧美对形能的注重以经济上及金钱上的奖劢.*产距时间----Takt Time完成生产一个顾客所订产品的所需时间.是以总生产时间,除以生产需要数而订定出来的.*3K日文用来表示在现场里惯见的印象----危险( Kiken ),脏污( Kitanai )和劳累(Kitsui),与此形成直接对比的,是理想的现场,为一个能附加真正价值,以及达成QCD构想来源的场所.*3M指无驮(Muda----浪费),无稳(Mura)和无理(Muri).这三个字词常用来当做改善的查核点,协助工作人员及管理当局,以确认可供改善的地方.*在现场的3M----Three M’s (3M) in gemba在现场三个主要需加以管理的资源----人员(Manpower),材料(Material)和机器(Machine).有时再加上方法(Method)和量测(Measurement)而称为5M..*全员生产保全----TPM ( Total productive maintenance)全员生产保全,是意图在机器的整个寿命期内,获取最大设备效率的发挥. TPM牵连到所有部门各个层级里的每一个人,它透过小集团和自主活动,激劢员工从事工厂的保全活动.它包含如下的基本要件:保全体系之发展,基本的厂房环境维持教育,问题解决技巧,和零故障及现场零意外的活动.由工作人员所做的自主保全,是TPM的重要支柱之一. 5S则为TPM的第一步骤.*全公司品质管制----(TQC) Total Quality Control为品质而组成的改善活动,包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员,以整合总体的力量,致力于每一个层面的改善.它设想这些活动,最终将获致顾客满意度的提升企业经营的成功.在日本,使用全面品质管理TQM(Total Quality Management)为名词已相当普遍,现在已取代了TQC名词.*两天期现场改善----Two-Day gemba kaizen)在日产汽车公司及其供货商内,实施的现场改善活动.它是选定某一特定制程,及由内部改善指导老师,工程师和生产线上管理人员组成的小集团,在现场里花费二天时间,利用及时生产方式和其它有关的查核表,以达成改善目标.*价值分析----Value Analysis一九四七年,由美国奇异电气公司麦尔斯(L. D. Miles)所导入降低成本的方法.它着眼于上游阶段的产品设计及设计审查,如此能降低材料和零件的成本.它包含了产品设计,生产工程,品质保证和制造等跨功能(部门)的合作. V A也被当做提升竞争力标竿.*价值工程----Value Engineering(VE)一九五四年,由美国国防部所发展出来,是一种降低成本的方法与运用的方式.在日本VA和VE几乎都被视为相同的目的(参看价值分析).*目视管理----Visual Management一种有效的管理方法,它以清晰可见的方式,提供信息及现物给工作者和管理者,以让大家能实时确认异常状况.。
企业生产管理专业术语1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。
识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
