数控车床编程技巧
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数控车床简化编程技巧
Ｘ （６ Ｘ ）Ｚ （ ６ Ｚ ），Ｒ （ ２ Ｒ ）；
Ｘ （ ）Ｚ （ ８ Ｘ８ Ｚ ）ｌ 或者
，
Ｘ （ ）Ｚ （ ４ Ｘ４ Ｚ）
Ｘ （ ）Ｚ （ ５ Ｘ５ Ｚ） Ｇ０ Ｘ （ ３ Ｘ７）Ｚ （ ） Ｚ７
Ｇ０ 一００ （ １Ｚ １）； Ｃ１
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…
拦旦 磐 圭持 煮燕
数控车床简化编程技巧
浙江 盾安 阀门有 限公 司 （ 诸暨 ３１３ ） 赵 １ ８ ５ 敏
１ 运用 工件坐标 系偏 移和调 用子程 序的方 法 ．
实现 连续加工 产品
我 们 通 常 在 棒 料 上 加 工 如 图 １ 示 的 产 品 ， 以 所 前 的 做 法 是 ： 当 程 序 结 束 加 工 完 一 个 产 品 时 ，再 把 料 往 外 拉 出 ，拉 出 长 度 以 刀 架 或 刀 头 为 定 位
１
子 程 序
Ｏ０ ０ ０ ２ Ｍ ０ ２ ０ ＴＯ１ ： ３ Ｓ１ ０ ０ｌ Ｇ（ ⅪＸ３ Ｏ： ２． Ｚ０ ：
装 置 ，再 加 工 下 一 个 产
品 。 这 样 仅 增 加 了 操
作 员 工 的 劳 动 强 度 ， 而 且 生 产 效 率 低 ， 为 解 决
７ ２ ２ ２１ ０
咖， 咖
荐
冷工 加
Ｏ０ ） ００１ Ｇ ９ ｌ ；８
Ｚ０． ５；
程 和 普通 编 程 对 比 ，如 表２ 所示 。
表
图样直接输入编程 Ｘ （ ）Ｚ （ ），Ｃ （ ）； Ｘ３ Ｚ３ Ｃ１
Ｔ １ １ （ 械拉料 器） ００； 机
Ｇ０１ ３ ０ ５ ０ｌ Ｘ３ ． ＦＩ ０
“ Ｚ １ ２” ３
、
“ Ｚ一１５ ，分 别 按 软 ６”
数控车床手工编程技巧
数控车床手工编程技巧摘要：只有合理运用编程技巧，编制出准确、高效率的加工程序，才能保证加工出符合图纸要求的合格工件，才能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，从而提高生产效率，提高经济效益。
关键词：编程；进给路线；数控；合理数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，尤为重要。
本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。
一、分析零件图样，正确选择程序原点在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：(一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率(1)巧用起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。
(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。
(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。
数控车床编程
T代码编程语言
T代码编程语言主要用于刀具参数的设置和管理，如刀具号、刀具补偿值 等。
T代码编程语言可以提高加工精度和加工效率，通过合理设置刀具参数， 可以减少换刀次数和加工误差。
T代码编程语言需要在G代码编程语言的基础上使用，以实现完整的加工过 程控制。
03
数控车床编程实例
简单零件的数控车床编程
04
数控车床编程技巧
优化加工路径
减少空行程
在编程时，应尽量减少刀具在空行程中的移动距离，以提高加工效 率。
合理选择切削参数
根据工件材料、刀具类型和加工要求，合理选择切削速度、进给速 度和切削深度等参数，以优化加工效率和加工质量。
考虑刀具补偿
在编程时，应考虑刀具的长度、直径和刀尖半径等参数，进行适当 的补偿，以减小加工误差。
ABCD
第二步是确定加工方案， 包括选择合适的刀具、切 削参数、加工路径等。
第四步是程序调试和优化， 通过实际加工测试和调整， 确保程序能够满足加工要 求。
数控车床编程的注意事项
注意事项一
确保刀具路径的安全性，避免 刀具与工件发生碰撞。
注意事项二
合理选择切削参数，以减小刀 具磨损和保证加工质量。
注意事项三
据，优化生产计划和调度。
跨平台协作
在工业4.0中，数控车床编程将实现与其他制造系统的跨平台 协作，实现数据共享和流程整合，提高生产效率和灵活性。
数控车床编程的未来发展方向
人工智能与机器学习技术的应用
01
未来数控车床编程将更加注重人工智能和机器程。
个性化定制的需求满足
02
随着个性化需求的增加，数控车床编程将更加注重个性化定制，
满足不同加工需求和工艺要求。
数控车床基础编程自学教程入门篇
数控车床基础编程自学教程入门篇数控车床是一种高精度自动加工设备，广泛应用于各种工业领域。
掌握数控车床的编程技能，对于提高生产效率和加工精度至关重要。
本教程将从基础开始，介绍数控车床编程的基本知识，帮助初学者快速入门。
1. 数控车床概述数控车床是一种利用计算机控制系统进行自动加工的机床。
与传统车床相比，数控车床具有精度高、效率高、生产率高等优点。
通过编程，可以实现复杂零件的加工，提高生产效率。
2. 数控车床编程基础2.1 基本术语•坐标系：数控车床工作时采用的坐标系，通常为直角坐标系或极坐标系。
•坐标轴：数控车床上用来表示位置的轴，通常为X、Y、Z三个坐标轴。
•刀具半径补偿：根据刀具的半径进行修正，保证加工精度。
•程序段：数控程序的最小单元，包含程序指令和相关参数。
2.2 编程原理•数控车床的编程一般采用G代码和M代码。
•G代码用于控制运动轨迹和速度。
•M代码用于控制辅助功能，如冷却液开关、主轴启动等。
2.3 编程实例以下是一个简单的数控车床加工圆形零件的编程实例：G0 X0 Y0 ; 将刀具移动至起始点G1 X10 Y0 F100 ; 切削移动至第一个点G2 X10 Y10 I0 J10 ; 切削圆弧轨迹G1 X0 Y0 ; 返回起始点3. 数控车床编程的学习路径3.1 学习资源推荐•《数控编程基础》教材•网络视频教程•实际操作练习3.2 自学步骤1.了解数控车床的基本原理和结构2.熟悉数控车床编程的基本术语和指令3.进行编程实践，加深理解4.不断实践和总结经验4. 结语数控车床编程是一门实用性强的技能，通过学习和实践，可以掌握这门技能，提高自身的竞争力和就业机会。
希望这个教程能够帮助你快速入门数控车床编程，在工业领域取得更大的成功。
数控车床加工编程技巧应用三篇
ห้องสมุดไป่ตู้
（ 全位置 ） 安
应用 该 程 序 加 工 ， 论 上 程 序 的 编 写 不 存 在 问题 ， 我 们 发 现 实 际 加 工 后 沟 槽 表 面 质 量 满 足 不 了 图 纸 要 求 。这 理 但 是 因为 Ｇ ５循 环 指 令 适 用 沟 槽 的 粗 加 工 。如 ： 工 润 滑 油 槽 、 纹 退 刀 槽 等 表 面 质 量 要 求 不 高 的 切槽 ， 加 工 图 １ ７ 加 螺 若 表 面 质 量 要 求 较 高 的沟 槽 则 难 以满 足 技 术 要求 。我们 可 巧 妙 应 用 Ｇ９ ４端 面 固 定循 环 指 令 完 成 。程 序 编写 如 下 ：
０ｏｏ ９４；
收 稿 日期 ：０ ６ ２ ８ ２ ０ —０ —２
作 者 简 介 ： 丽 云 （９４一） 女 ， 津 市 人 ， 津 现 代 职 业 技 术 学 院 高级 工 程 师 ， 级 实 习 指 导 教 师 ， 事 数 陈 １６ ， 天 天 高 从
控 编 程 及 实训 研 究 。
参数 Ｒ（ Ｉ值 的 计 算 技 巧 介 绍 ， 或 ） 意在 论 述数 控 知 识 运 用 的 灵 活 性 。此 三 项 编 程 技 巧 方 便 、 用 。 实
关键词 ： 数控车床 ；９ Ｇ ４指 令 ； ７ Ｇ ２指 令 ； 数 Ｒ Ｉ值 参 （）
中 图分 类 号 ： Ｇ １ ． Ｔ Ｓ９ １
（ 工至尺寸 ， 除槽底精车余量 ， 加 去 刀具 回循 环 点 ）
（ 全位置） 安
应 用 Ｇ ４指 令 加 工 直 沟 槽 编 写 程 序 关 键 所 在 ： ９
１ ．使 用 Ｇ ４指 令 第 一 程 序 段 ， Ｎ１０程 序 段 不 要 有 Ｚ向移 刀 ， 程 序段 只 做 ｘ 向切 深 操 作 ， 槽底 留 ０ ２毫米 ９ 即 １ 该 且 ．
（ 全位置 ） 安
应用 该 程 序 加 工 ， 论 上 程 序 的 编 写 不 存 在 问题 ， 我 们 发 现 实 际 加 工 后 沟 槽 表 面 质 量 满 足 不 了 图 纸 要 求 。这 理 但 是 因为 Ｇ ５循 环 指 令 适 用 沟 槽 的 粗 加 工 。如 ： 工 润 滑 油 槽 、 纹 退 刀 槽 等 表 面 质 量 要 求 不 高 的 切槽 ， 加 工 图 １ ７ 加 螺 若 表 面 质 量 要 求 较 高 的沟 槽 则 难 以满 足 技 术 要求 。我们 可 巧 妙 应 用 Ｇ９ ４端 面 固 定循 环 指 令 完 成 。程 序 编写 如 下 ：
０ｏｏ ９４；
收 稿 日期 ：０ ６ ２ ８ ２ ０ —０ —２
作 者 简 介 ： 丽 云 （９４一） 女 ， 津 市 人 ， 津 现 代 职 业 技 术 学 院 高级 工 程 师 ， 级 实 习 指 导 教 师 ， 事 数 陈 １６ ， 天 天 高 从
控 编 程 及 实训 研 究 。
参数 Ｒ（ Ｉ值 的 计 算 技 巧 介 绍 ， 或 ） 意在 论 述数 控 知 识 运 用 的 灵 活 性 。此 三 项 编 程 技 巧 方 便 、 用 。 实
关键词 ： 数控车床 ；９ Ｇ ４指 令 ； ７ Ｇ ２指 令 ； 数 Ｒ Ｉ值 参 （）
中 图分 类 号 ： Ｇ １ ． Ｔ Ｓ９ １
（ 工至尺寸 ， 除槽底精车余量 ， 加 去 刀具 回循 环 点 ）
（ 全位置） 安
应 用 Ｇ ４指 令 加 工 直 沟 槽 编 写 程 序 关 键 所 在 ： ９
１ ．使 用 Ｇ ４指 令 第 一 程 序 段 ， Ｎ１０程 序 段 不 要 有 Ｚ向移 刀 ， 程 序段 只 做 ｘ 向切 深 操 作 ， 槽底 留 ０ ２毫米 ９ 即 １ 该 且 ．
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床的编程与调试
数控车床的编程与调试数控车床是一种通过数控系统控制工件加工的机床。
它能够自动完成各种复杂的加工工序，提高工作效率和加工质量。
本文将介绍数控车床的编程与调试方法，以帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、数控车床编程数控车床编程是指根据工件的加工要求，利用数控系统编写相应的加工程序，将其加载到数控车床上执行的过程。
下面是一般的数控车床编程流程：1. 理解工件要求：首先需要了解工件的尺寸、形状和加工要求等。
这是编写加工程序的基础。
2. 选择编程语言：数控车床编程可以采用不同的编程语言，如G代码、M代码等。
根据实际需要选择合适的编程语言。
3. 编写加工程序：根据工件的要求，编写相应的加工程序。
加工程序包括各种加工指令和参数设置等。
4. 模拟验证：在加载到数控车床之前，可以通过模拟验证来检查加工程序的正确性和合理性。
模拟验证可以减少后续调试的工作量。
5. 加载程序：当加工程序通过模拟验证后，将其加载到数控车床的数控系统中。
可以通过USB或者局域网等方式进行加载。
二、数控车床调试数控车床调试是指在实际加工之前，对数控车床进行参数设置和功能调试的过程。
下面是一般的数控车床调试步骤：1. 安全检查：在进行调试之前，首先要进行安全检查，确保机床的各项安全装置完好可用。
2. 系统参数设置：通过数控系统的参数设置功能，对机床的各项参数进行调整和配置。
参数设置的目的是使机床的功能和性能达到最佳状态。
3. 功能检查：对机床的各个功能进行检查，包括主轴、进给系统、刀具切削等。
通过检查，可以确保各个功能正常工作。
4. 机床调整：根据加工要求，对机床进行必要的调整，如刀具的安装和调整，工件夹持装置的设置等。
5. 故障排除：如果在调试过程中遇到故障，应及时进行排除。
可以根据故障码和机床的相关手册进行故障排查。
6. 加工测试：当机床调试完成后，进行加工测试。
通过加工测试，可以检查加工程序的正确性和加工质量。
三、总结数控车床的编程与调试是使用数控车床进行加工的重要环节。
数控车床基本指令编程
3．G00指令应用举例 G00指令应用举例
绝对值编程：G00 X120.0 Z100.0； 增量值编程：GOO U80.0 W80.0；
三、直线插补指令编程（G01） 直线插补指令编程（ ）
1．指令格式
X（ G01 X（U） Z（ W） F ； ●G01指令是模态代码 G01指令是模态代码 G01指令是模态代码，它是直线运动的命令， 规定刀具在两坐标或三坐标间以插补联动方式 按F指定的进给速度作任意斜率的直线运动。 ●绝对值编程时 绝对值编程时，刀具以F指令的进给速度进 绝对值编程时 行直线插补，运动到工件坐标系X、Z点； ●增量值编程时 增量值编程时，刀具以F进给速度运动到距 增量值编程时 离现有位置为U、W的点。 ●F进给速度在没有新的F指令以前一直有效 F进给速度在没有新的F指令以前一直有效， 不必在每个程序段中都写入F指令。
（3）尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。 其中，第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用于确定终 点的直线坐标尺寸；第二组 A，B，C，D，E 用于确定终点的角 度坐标尺寸；第三组 I，J，K 用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺 寸。在一些数控系统中，还可以用P指令暂停时间、用R指令圆 弧的半径等。 （4）进给功能字F 进给功能字F 进给功能字的地址符是F，又称为F功能或F指令，用于指定 切削的进给速度。对于车床，F可分为每分钟进给和主轴每转进 给两种，对于其它数控机床，一般只用每分钟进给。F指令在螺 纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。
3．G01指令应用举例 （2） G01指令应用举例
O2002(已调试) T0101; M03 S400; G00 X31.0 Z3.0; G01 Z-50.0 F80.0; X36.0; Z3.0; X30.0; Z-50.0; X36.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程（Computer Numerical Control programming）是一种控制数控（Numerical Control，简称NC）车床进行加工的方法。
数控车床编程是将工件的加工要求转化为指令，通过输入相应的指令给数控系统，使数控车床按照预定的路径和切削参数进行自动加工。
数控车床编程方法主要包括手工编程和自动编程两种方式。
手工编程是指操作员根据工件的图纸和要求，手动计算加工路径和切削参数，并编写相应的数控程序。
自动编程则是通过计算机软件自动生成数控程序，操作员只需要输入工件的图纸和基本加工信息。
手工编程的步骤如下：1. 理解工件的图纸和加工要求，包括工件的尺寸、形状、特征等。
2. 选择合适的刀具和夹具，根据工件的形状和加工要求进行选择。
3. 根据工件的形状和加工要求，确定数控车床的坐标系和工件的加工坐标系。
一般来说，数控车床的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
4. 根据数控车床的坐标系，计算每个刀具轨迹的起点和终点，确定切削路径。
5. 根据刀具的几何特征和工件的尺寸，计算切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
6. 编写数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
自动编程则是利用计算机软件进行数控编程，具体步骤如下：1. 使用计算机辅助设计和制造软件（CAD/CAM），根据工件的图纸和加工要求，设计工艺路线和加工方案。
2. 利用CAD/CAM软件生成数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
CAD/CAM软件可以自动计算加工路径和切削参数，提高编程的效率和准确性。
3. 对生成的数控程序进行检查和修正，确保加工的准确性和可行性。
4. 将数控程序通过传输设备输入到数控车床的数控系统中。
除了手工编程和自动编程，还可以使用标准编程和高级编程两种方法。
标准编程是指使用标准的数控指令（G代码和M代码）进行编程，一般适用于简单形状和工艺的加工。
高级编程则是利用专业的数控编程语言（如ISO编程语言）进行编程，可以实现更加复杂和高效的加工。
数控车床编程入门自学方法与步骤
数控车床编程入门自学方法与步骤
在工业领域，数控车床是一种重要的机械加工设备，广泛应用于零部件加工领域。
掌握数控车床编程技能对提升个人实用价值和就业竞争力具有显著作用。
本文将介绍数控车床编程的入门自学方法与步骤，帮助读者快速掌握相关技能。
1. 学习数控车床基础知识
在开始学习数控车床编程之前，首先需要了解数控车床的基本原理、结构和工
作方式。
可以通过阅读相关书籍、在线视频等方式获取相关知识，建立起对数控车床的整体认识。
2. 学习编程基础知识
数控车床编程是一项需要一定编程基础的技能，因此在学习数控车床编程之前，建议先学习一些基础的编程知识，如编程语言的基本语法、变量、函数等内容，以便更好地理解和掌握数控车床编程技术。
3. 理解G代码和M代码
G代码和M代码是数控车床编程中常用的编程语言，用于描述机床的运动轨迹、工作速度、刀具轨迹等信息。
学习数控车床编程需要深入理解G代码和M代码的
含义和使用方法，掌握这两种代码对于后续的编程工作至关重要。
4. 实践操作
掌握了数控车床基础知识、编程基础知识以及G代码和M代码后，可以开始
进行实际的编程操作。
可以借助数控车床编程仿真软件进行练习，不断调试和优化自己的程序，提升编程技能。
5. 不断学习和提升
数控车床编程是一项需要持续学习和提升的技能，随着技术的不断发展和应用
领域的不断拓展，编程者需要不断学习新知识、新技术，提升自己的编程水平，保持竞争力。
通过以上自学方法和步骤，相信读者可以快速入门数控车床编程，掌握相关技能，为个人发展打下坚实基础。
希望本文对读者有所帮助，祝愿读者在数控车床编程领域取得成功！。
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虽然现在CAM编程已相当普遍，但手工编程仍将在想当一段时间内有广泛的应用市场，所以本文所述的数控车削编程技巧还是很有实际意义的。
文中所列的原则、指令、技巧及注意事项都是作者通过实践得出并验证过的，所以很有实用价值。
随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大。
传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求。
而数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。
其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。
但是，要充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。
常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。
手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。
它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。
对于几何形状复杂的零件，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。
下面笔者以FANUC0-TD系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行一些探讨。
一、正确选择程序原点在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
(1)巧用起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。
(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。
(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。
2.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
(1)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。
认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。
一般应沿着零件表面的切向切入和切出，尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。
(2)选择工件在加工后变形较小的路线。
对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。
在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。
(3)对特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。
在某些特殊情况下，加工工序不按“先近后远”、“先粗后精”原则考虑，而作“先精后粗”的特殊处理，反而能更好地保证工件的尺寸公差要求。
3.保证加工过程的安全性要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。
如工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能用“G0”速度。
“G0”指令在退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用。
4.有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。
对那些图形一样、尺寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同的系列零件的编程，可以采用宏指令编程，减少乃至免除编程时进行烦琐的数值计算，精简程序量。
三、准确掌握各种循环切削指令的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响，并进行合理选用。
在FANUC0-TD数控系统中，数控车床有十多种切削循环加工指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析，合理选用，争取加工出精度高的零件。
如螺纹切削循环加工就有两种加工指令：G92直进式切削和G76斜进式切削。
由于切削刀具进刀方式的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。
G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削。
螺纹中径误差较大。
但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。
加工程序较长，在加工中要经常测量；G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削。
牙形精度较差。
但工艺性比较合理，编程效率较高。
此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。
在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。
所以，我们要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令。
比如需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。
需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。
四、灵活使用特殊G代码，保证零件的加工质量和精度1.返回参考点G28、G29指令参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。
参考点主要用作自动换刀或设定坐标系，刀具能否准确地返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。
实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。
对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。
如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，以确定加工的尺寸精度。
2.延时G04指令延时G04指令，其作用是人为地暂时限制运行的加工程序，除了常见的一般使用情况外，在实际数控加工中，延时G04指令还可以作一些特殊使用：(1)大批量单件加工时间较短的零件加工中，启动按钮频繁使用，为减轻操作者由于疲劳或频繁按钮带来的误动作，用G04指令代替首件后零件的启动。
延时时间按完成1件零件的装卸时间设定，在操作人员熟练地掌握数控加工程序后，延时的指令时间可以逐渐缩短，但需保证其一定的安全时间。
零件加工程序设计成循环子程序，G04指令就设计在调用该循环子程序的主程序中，必要时设计选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。
(2)用丝锥攻中心螺纹时，需用弹性筒夹头攻牙，以保证丝锥攻至螺纹底部时不会崩断，并在螺纹底部设置G04延时指令，使丝锥作非进给切削加工，延时的时间需确保主轴完全停止，主轴完全停止后按原正转速度反转，丝锥按原导程后退。
(3)在主轴转速有较大的变化时，可设置G04指令。
目的是使主轴转速稳定后，再进行零件的切削加工，以提高零件的表面质量。
3.相对编程G91与绝对编程G90指令相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。
就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位移时，必然产生累积误差。
绝对编程在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，所以其累积误差较相对编程小。
数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，也可以采用绝对编程。
另外，为保证零件的某些相对位置，按照工艺的要求，进行相对编程和绝对编程的灵活使用。
总之，随着科学技术的飞速发展，数控车床由于具有优越的加工特点，在机械制造业中的应用越来越广泛，为了充分发挥数控车床的作用，我们需要在编程中掌握一定的技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控车床能安全、可靠、高效地工作。
CNC编程注意事项CNC编程注意事项1. 白钢刀转速不可太快。
2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
7. 校表平面四边角要锣平。
8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。
开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。
14. 做多一点工序，减少空刀时间。
做多一点思考，减少出错机会。
做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。
15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。
16. 勤于学习，善于思考，不断进步。
铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;小刀清角,大刀精修;不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.毛坯材料硬度高：逆铣较好毛坯材料硬度低：顺铣较好机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）。