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浅谈数控加工过程中刀具高效使用的优化方案摘要：当前数控加工行业虽取得了一定的发展成效，但一些企业在数控加工方面存在刀具利用效率偏低的情形，影响了产品质量与效率。
因此，数控加工领域的刀具利用成为关键任务，各个企业需根据刀具利用的现状，综合采取多种优化措施。
基于此，本文重点分析了数控加工中刀具高效利用的策略，对机械加工制造具有重要的指导与借鉴价值。
关键词：数控加工;刀具使用;优化策略;1数控加工过程中刀具损坏形式和预防措施1.1 刀具损坏形式数控加工过程中的刀具损坏表现为磨损与破损两种，以磨损部位细分，刀具磨损主要为前面磨损、后面磨损与前后面同时磨损三种，刀具后面磨损的情况一般是因为切削脆性材料或者厚度较小的材料引起，或者机械数控设备的主轴转速较低时切削从刀具前面流出所导致；数控机床处于高强度运转状态下，在摩擦或者高温压力下也会破坏刀具，使刀具前面出现月牙洼；刀具前后面同时磨损的现象是在中等切削速度、刀具进给量条件下加工塑性材料所引起。
刀具破损分为早期破损和后期破损两种，具体表现为崩刃、刀具碎裂、裂纹、刀具与刀柄剥离几种，数控机床在加工过程中产生的热量较大，特别是在切削或加工高硬度材料时，在切削热力与切削力的同步作用下刀具破损难以避免。
1.2 刀具损坏的预防措施数控加工过程中出现刀具损坏现象的概率较高，为避免出现这一现象，延长刀具的使用寿命，应提前针对刀具制定预防措施，主要从采买、安装和使用着手。
首先，在刀具采买环节，应选用正规厂家生产的刀具，并做好刀具生产资质等的检查，参考机械数控设备的刀具配备要求，选择特定种类与型号的刀具，先选刀片再选刀柄。
其次，刀具安装环节应严格参考安装规范，尽可能避免使用套管，注意控制预紧力，采用较小的刀头伸出量，选用整体刀垫。
最后，刀具使用过程中，应根据整个机械数控设备的加工需求调整刀具的各个参数，如技术人员需将切割角度控制在合理范围内。
2数控加工中刀具使用的优化策略2.1 采纳钻削的概念各机械加工企业为高效利用刀具，应根据实际的生产需求选择恰当的加工工艺，并解决在加工过程中所出现的各种问题，提升刀具使用效率。
数控车床的加工工艺与技巧数控车床是一种高精度的机械设备，广泛应用于制造业的各个领域。
在实际的加工过程中，熟练掌握数控车床的加工工艺与技巧是非常重要的。
本文将从工艺准备、加工参数设置、刀具选择以及工艺优化等方面，介绍数控车床的加工工艺与技巧。
一、工艺准备在进行数控车床的加工之前，首先需要进行充分的工艺准备。
首先要对待加工的工件进行认真的检查，了解工件的尺寸精度要求以及加工工艺要求。
其次，要仔细研读数控车床的操作手册，了解机床的性能参数和加工工艺要求。
同时，还需要准备好所需的刀具、测量仪器和夹具等辅助工具。
二、加工参数设置在进行数控车床的加工过程中，合理设置加工参数是非常重要的。
首先要确定切削速度和进给速度的合理取值，这直接影响到加工质量和加工效率。
同时，还需要根据工件材料的硬度、切削刃数等因素，合理选择刀具的走刃量和进给量。
此外，还要注意刀具的刃角大小和刃前刃后角的合理设置，以确保切削力的均衡和切削效果的良好。
三、刀具选择在进行数控车床的加工中，刀具的选择对于加工质量和效率起着至关重要的作用。
要根据加工零件的材料和形状特点，选择合适的刀具类型和规格。
例如，对于硬度较高的材料，可以选择硬质合金刀具；对于加工深槽的工件，可以选择长刀具或L型刀具。
此外，还要注意刀具的磨损情况，及时更换和修复刀具，以保证加工质量和刀具寿命。
四、工艺优化为了提高数控车床的加工效率和加工质量，还可以进行工艺优化。
首先要进行切削力分析，找出加工中存在的问题和潜在的改进空间。
其次，可以通过工艺参数优化、工艺路线优化等方式，提高加工效率和降低生产成本。
同时，还可以运用数控编程技术和仿真软件，进行虚拟加工，以发现和解决潜在的问题。
总之，数控车床的加工工艺与技巧是影响加工质量和效率的重要因素。
在实际操作中，我们应该熟练掌握工艺准备、加工参数设置、刀具选择以及工艺优化等技巧，以提高数控车床的加工效率和加工质量，满足不同工件加工的需求。
通过不断的学习和实践，我们可以不断提升自己的技术水平，为制造业的发展做出贡献。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削作为数控加工的一种常见工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
在实际生产中，常常会出现一些问题，影响加工效率和产品质量。
本文将对数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题进行分析，并提出解决办法，以期能够帮助广大生产人员更好地掌握这一工艺，提高加工效率和产品质量。
一、加工工艺常见问题分析1. 螺纹精度不高在数控车床螺纹车削过程中，螺纹精度不高是一个常见问题。
这会直接影响到螺纹的配合质量和使用性能，严重影响产品质量。
2. 刀具磨损严重刀具磨损严重是另一个常见问题，这会导致刀具寿命缩短，加工效率低下，甚至造成加工质量不稳定。
3. 加工过程中出现振动在数控车床螺纹车削过程中，振动是一个常见问题，严重影响加工质量，甚至可能导致加工失效。
4. 加工余量不足加工余量不足是因为工艺参数设置不合理，导致产品尺寸不稳定，甚至无法满足要求。
5. 加工表面粗糙度不合格表面粗糙度不合格是另一个常见问题，这直接影响到产品的外观和使用性能。
二、解决办法探讨要解决螺纹精度不高的问题，首先要选择合适的加工参数，保证切削速度和进给速度适当。
要选择合适的刀具，并严格控制刀具的安装和刀具槽道的精度。
要加强对数控车床的维护保养，确保设备的精度和稳定性。
刀具磨损严重的问题可以通过选择合适的刀具材料和刀具类型来解决。
加强刀具的冷却和润滑，合理选择刀具的切削速度和进给速度，延长刀具的使用寿命。
加工余量不足的问题主要是由工艺参数设置不合理导致，因此要优化加工参数设置，保证加工余量符合要求。
要对数控车床进行定期检查和维护，确保各个参数的准确性和稳定性。
表面粗糙度不合格的问题可以通过选择合适的切削参数来解决，包括切削速度、进给速度和切削深度。
要确保刀具和工件的质量，严格控制刀具的磨损情况，确保加工表面的光洁度。
数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题是可以通过合理的解决办法来避免的。
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
5佳木斯教育学院学报J ournal of J iamus i Education Ins titute2010年第3期总第99期No.3.2010Sum 99浅谈数控机床编程加工工艺处理问题赵红山（河南省三门峡市技工学校河南三门峡472000）摘 要：在数控车削加工中，零件形状的加工是通过程序的控制来实现的，而要使工件的精度达到设计要求，则必须通过正确的工艺方法加以实现。
本文通过从几个方面来探讨数控车加工过程中的工艺处理问题。
关键词：数控车床；加工；工艺处理中图分类号：TG659文献标识码：A 文章编号：1000-9795（2010）03-0075-01收稿日期：作者简介：赵红山（6），男，河南洛阳人，从事数控机床方向的研究。
一、引言：无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
数控车加工与普通车加工相比，有它的一些基本特点：1.数控车加工的工序内容比普通车加工的工序内容复杂。
2.数控车床加工程序的编制比普通车床工艺规程的编制复杂。
二、数控加工工艺的主要内容1.选择适合在数控上加工的零件，确定工序内容。
2.分析零件的图纸，明确加工内容，制定数控加工路线。
3.调整数控加工工序。
4.处理数控机床上部分工艺指令。
三、工艺处理过程(一)确定工件的加工部位和具体内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。
1.工件在本工序加工之前的情况。
例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。
2.前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。
3.本工序要加工的部位和具体内容。
4.为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工图。
(二)确定工件的装夹方式与设计夹具根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。
数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。
为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm 。
数控车床的工艺改进与加工优化随着制造业的不断发展，数控技术在加工制造中的应用越来越广泛。
数控车床作为数控加工的重要设备之一，其加工效率和加工精度对制造业的发展起着至关重要的作用。
然而，在长期的使用过程中，数控车床也存在一些诸如加工效率低、加工精度不够等问题。
因此，为了提高数控车床的加工效率和加工精度，不断优化工艺过程，对于制造业而言是必须要解决的问题。
1. 工艺改进数控车床的工艺过程，包括刀具的选择、加工参数的设置、车刀的进给方式等，如何合理的进行工艺过程的优化和改进是提高数控车床加工效率和质量的关键。
1.1 刀具的选择刀具作为数控车床加工中不可或缺的一部分，选择合适的刀具可以使加工工艺更加顺利和高效。
在刀具的选择方面，应该根据不同的加工需求，在材料、切削速度和切削深度等方面进行合理的选择。
同时，选用高品质的刀片，把握切削参数和工装的正确性，可以大大提高加工效率。
1.2 加工参数的设置在进行数控车床的加工过程中，合理的加工参数设置同样至关重要。
加工参数的设置包括车速、刀具半径补偿、进给倍率等多个方面。
正确设置加工参数，在保证加工质量的同时，可以极大地缩短加工时间，从而提高加工效率。
1.3 车刀进给方式车刀进给方式主要包括呈现式进给和点间进给两种方式。
在呈现式进给中，车刀可以沿着加工线进行物理削减。
而在点间进给中，车刀进给操作是基于固定切削点的。
进给方式的选择需要综合考虑加工工艺中的多个因素，包括材料、切削参数、几何形状等。
正确选择进给方式可以大幅提高加工精度，减少误差，使得数控车床加工更加高效。
2. 加工优化加工优化指的是在加工过程中，通过技术手段的改进和加工流程的优化，实现数控车床加工效率和精度的提高。
下面介绍几个常用的加工优化技术。
2.1 干涉检测技术干涉检测技术可以帮助我们快速发现加工过程中的干涉问题。
经常出现干涉问题会加剧设备的磨损和损坏，甚至会影响到加工品质。
通过采用干涉检测技术，可以及时捕捉并防止干涉的发生，提高加工质量和设备使用寿命。
数控车床加⼯⼯艺流程的⼀些优化和改进思路 机床主轴是机床的核⼼部件，它的功能是带动⼑具（砂轮）或⼯件旋转来实现加⼯。
在数控车床加⼯机床主轴的质量好坏会直接影响⽣产的机床加⼯零件的表⾯质量、加⼯精度和⽣产效率。
因此我们要想提⾼机床的加⼯性能，进⽽提⾼机床的加⼯质量、加⼯精度和⽣产效率，要想使机床能够加⼯出质量更优异的产品，能够满⾜我们⽇益增长的⽣产和⽣活的需要，那么在数控车床加⼯机床主轴时的⼯艺流程合理与否直接对所制造的机床的精度质量产⽣重要的影响，本⽂对使⽤数控车床加⼯中重要的⼏个步骤进⾏了分析总结，并以数控车床加⼯超精机床的主轴部件为例通过⼤量的实际加⼯和研究分析对⼯艺进⾏优化，提出了⼯艺上的缺陷和改进措施，找出其影响加⼯精度和质量的原因，提⾼⽣产效率，为企业创造了经济效益。
机床主轴的性能必须在满⾜了加⼯精度和效率为前提，⼀些传统的主轴概念已不能满⾜现在机床主轴的需求，它的速度和精度，以及刚度、功率的匹配特性要好，这样就要考虑质量。
⽽数控车床加⼯零件时，车削的参数和⾛⼑路径是设定好之后通过计算机的控制系统来进⾏车削加⼯的，所以零件的加⼯质量和效率重要影响因素的是数控车床的加⼯⼯艺流程。
随着数控技术的发展，加⼯质量在提⾼，但在数控加⼯的⼯艺规范性的指导⽅⾯还是很缺乏的，从⽽产品质量的⼀致性和稳定性得不到保证,这⼀因素在⼀定程度上对数控车床的技术发展存在着制约，下⾯从数控车床加⼯的加⼯⽅法和⼯序选择、线路制定、⼑具安装、等⼏个重要步骤对零件的⼯艺有效改变途径进⾏分析： ⼀、对加⼯零件的⼯艺性分析要准确 1、需要加⼯零件的⼯艺性要符合数车加⼯的特点 车床加⼯零件其图纸的设计上，在尺⼨的标上应该以⽅便加⼯为前提，在图纸上应该直接使⽤统⼀的基准并给出坐标尺⼨，这样便于在编程和协调各个尺⼨，在保证⼯艺基准和设计基准，以⾄于检测基准和编程原点等⽅⾯的⼀致性提供了⽅便，这样设计⼈员对产品的使⽤特性上打消了顾虑，在⼿⼯编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许⼯件轮廓⼏何元素的条件，⾃动编程时要所有⼏何元素中定义，⼯艺性分析要充分考虑各个⼏何元素的充分合理的特性。
浅谈C6140车床的数控改造摘要:车床是一种应用极为广泛的金属切削机床,能够车削外圆、内圆、端面、螺纹、螺杆、定型表面,并可用钻头、铰刀等进行加工,虽然车床的主要结构并不复杂,但是目前来说,我们仍然不能轻视普通车床在日常应用中的实用价值尤其是普通机床可以通过改造成为数控机床,为了解决焊接直径太大这一工序难题,特改制普通C6140车床为半自动焊缸机,设计床头箱、中心架、平台小四轮、加高尾座,发现效果很好:焊缝表面均匀美观,气孔、夹渣现象均未出现,而且这样的设计降低了焊接成本,减轻了工人劳动强度,提高了焊接速度。
文章选择了机床中极为普通的一款来进行改造,希望可以为实践中的技术人员提供一些参考。
关键词:半自动;焊缸机;技术革新;C6140车床改造文章是对普通车床(C6140)进行数控改造,内容包括方案的解析和验证、机械改造部分的设计等。
对普通车床进行数控改造符合我国国情,是国内许多企业提高生产设备自动化水平和精密程度的主要途径,在我国拥有着广阔的市场。
研究中用以往焊接直径过大的缸筒与缸底进行数控改造,将一台闲置的C6140车床改造为半自动焊缸机。
以往的机床全凭人工手把焊,焊出的焊缝时常不均匀,偶有气孔夹渣现象,不仅外观质量较差更重要的是使用过程中容易发生断裂现象。
改造后投人生产以来,焊接表面均匀美观,气孔、夹渣现象没有出现,降低了焊接成本,减轻了人工焊制的劳动强度,焊接速度比以前提高了一倍。
1C6140普通车床的主要结构和运动形式普通车床是车床中应用最广泛的一种,约占车床类总数的65%,C6140因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
C6140车床工艺范围广,能完成多种加工工序。
如:车削内圆柱面、圆锥面、成形回转面和环形槽,车削端面和各种螺纹,还可进行钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹和滚花等工作。
主要有以下部分构成:变速箱:变速箱用来改变主轴的转速。
主要由传动轴和变速齿轮组成。
通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄来改变齿轮或离合器的位置,可使主轴获得12种不同的速度。
影响数控加工质量的因素及提高措施◎庞贤学现代技术全面进步与发展，在各个领域都实现了创新，有效保证了行业的发展，推动了社会的进步。
数控机床就是在技术推动下，不断创新的产物，顾名思义，数控机床就是通过数字化手段，把所有的程序进行编程，通过计算机网络控制，进行机床加工与生产的一种形式，计算机程序对所有的环节进行了分解与整合，通过程序控制机床加工速度与时间，将模具加工成所要表达的目标零部件。
越是复杂的零部件对机床的要求越是精密，只有不断提高机床的生产技术，才能保证零部件生产质量。
这其中就是技术支撑的结果，越是高精密的部件，越是对技术水平要求越高，数控机床在生产中也存在一些问题，只有在实际工作中不断总结与创新，才能更好地完成加工生产任务，提高生产效率，保证加工质量。
一、影响数控加工质量的因素1.夹具。
产品的加工受到各方面的影响，对于机床设备来讲，夹具是非常重要的设备之一，只有保证了夹具的稳定性，才能加工出精细的产品，夹具是装夹工件的工艺装备，对于精细产品的加工要求非常严格，特别是数控机床用的夹具，一定要有良好的性能，保证精确度才能提高产品加工的质量，数控机床夹具比一般夹具性能好。
数控机床编程程序是设计好的，数控机床会按照制定好的程序，对产品进行定位与加工，这是一种模具固定的装置，所以说，夹具对产品的影响非常大。
夹具决定了工件的位置，位置不正确，就会影响机床的加工，比如夹具使模具摆放位置不对，超出了加工的允许误差，最后出来的产品就不合格，有的还会出现废品；另外，固定松紧程度也对夹具有一定的影响，夹具固定好，才能保证模具固定，如果过松就会在加工过程中出现移动，影响到产品的加工与生产，如果夹具过紧，则无法自由转动，也会影响到产品的质量。
所以说，进行数控机床夹具选择时，要根据产品的型号、数量确定夹具类型，这样，才能在复杂的加工条件下，保证产品质量。
2.刀具。
刀具也是数控机床最为主要的设备之一，要全面保证刀具的质量，这样，才能在加工中加工出合格的产品，刀具是工艺系统最活跃的一部分。
数控车床先进加工工艺技术数控车床是一种具有先进加工工艺技术的机械设备，其主要作用是通过电脑控制车床的运动来加工各种零件。
数控车床的出现不仅提高了生产效率，还提供了更高的精度和稳定性。
首先，数控车床采用了计算机软件来编程，从而实现自动化生产。
操作人员只需要输入所需的加工步骤和参数，然后通过电脑软件控制车床的运动，就可以完成零件的加工。
相比传统车床需要手动操作，数控车床节省了人力，缩短了加工周期。
其次，数控车床具有更高的加工精度和稳定性。
通过计算机控制的运动，可以实现精确的切削，避免了由于操作人员的误差而造成的加工失误。
同时，数控车床的运动速度和力度也可以根据需要进行调整，确保加工质量的一致性。
此外，数控车床还可以实现复杂零件的加工。
传统车床只能进行简单形状的零件加工，而数控车床可以通过在电脑中编写程序来控制车床的运动轨迹，实现复杂形状的零件加工。
这样不仅提高了生产效率，还大大拓宽了产品的设计和制造领域。
然而，数控车床的先进加工工艺技术也带来了一些挑战。
首先是对操作人员的要求更高。
因为数控车床需要进行编程和调试，操作人员需要进行专门的培训和熟悉使用。
其次是设备的维护和保养更为复杂。
由于数控车床涉及到电脑软件和硬件的运行，需要定期检查和维护，以确保设备的正常运行。
总之，数控车床作为一种先进加工工艺技术，通过计算机控制实现了自动化生产，提供了更高的加工精度和稳定性，且能够加工复杂形状的零件。
然而，使用数控车床也存在一定的挑战，需要对操作人员进行培训和设备进行维护。
随着科技的发展，数控车床的技术也会得到不断的改进和完善，为制造业带来更多的机遇和挑战。
浅谈数控车床加工工艺优化摘要：随着科学技术的发展，数控技术已经逐渐运用到更多的产业当中，数控车床工艺可以有效提升不同产业的机械加工效果。
市场竞争的日益增加，使得不同产业之间对数控车床加工精度的需求也逐步增加，因此数控车床工程设计技术人员就必须寻找和剖析制约加工精度的主要原因，并采取相应对策，在机械加工精度方面加以完善，从而提升各行业的生产加工精度。
关键词：数控车床;加工工艺;优化引言对比普通机床来说，数控机床有着高度集中、高加工效率、数字化等特征，为了进一步提升数控车床的加工精度，使其满足越来越高的精度加工标准，有必要对数控车床的整体工艺流程加以分析，实现对相关工艺的有效处理与优化，在提升加工精度的同时，推动加工工艺的不断提升。
1优化数控车床加工工艺的重要意义1.1进一步提升数控车床加工技术水平随着工业科技的飞速进步，社会各行各业对加工技术与制造业的要求也日益提高。
现代工业技术是发展实体经济的主要基础。
而数控车床等加工科学技术的提高，是加工与制造业总体技术水平提升的主要标志。
同传统车床与夹具比较，数控车床的广泛应用也极大地提高了数字控制工艺的总体技术。
但数控车床本身的加工精度仍然受许多各种因素的影响，在一定程度上也影响着数控车床的加工精确度与效果。
所以，要提高数控车床的加工技术水平，就有必要逐渐减少影响数控车床加工精确度的各种因素。
1.2拓宽数控车床在制造业领域中的应用范围数控车床因其加工精确、制造效能高等优势正在快速替代传统机械。
数控机械加工技术的蓬勃发展，导致了数控车床在机械加工制造领域的使用范围更加广阔，而影响数控车床机械加工产品质量的各种因素，也抑制了数控车床在机械加工制造领域的广泛应用，但一些精密加工领域仍对数控车床的机械加工精度有着更高的需求，对精密工件的加工技术尚有较大的上升空间。
所以，深入研究数控车床生产精度的影响因子和改善策略，对于扩大其在工业方面的使用有着重大价值。
2影响数控车床加工误差精度的因素就目前我国数控车床的研发与使用现状分析，数控车床的数控过程在多数情形下，都需要通过半闭环控制的伺服系统进给控制器完成各工艺步骤的控制。
在数控车床保持正常工作状态时，由于伺服系统中的丝杠反向运动，会使得空隙发生空运旋转，从而使得车轴和车轴座中间的缝隙发生正反向空间偏差。
这种偏差的发生再加上外界动力的影响，数控机床的传动与运动部分都会发生一定的弹性变化，发生的偏差即为正运转误差和反向间隙之和，而部件本身在运行过程中发生的不平衡受力也会使得弹性间隙位置发生改变，进而影响数控装置的加工准确度。
2.1伺服因素从数控车床整个运行原理来看，伺服系统是管理整个大数据车床运行的最基本系统。
在运用现代化数控车床装备进行机械工件生产操作的过程中，在一般情况下，如果生产人员为了达到对机械工件空间移动情况的准确掌握，需要利用伺服电机装置对数控车床生产操作中的滚动体丝杠的部分产生传动影响，假若滚动体丝杠部分出现传动偏差，会直接对机械工件的生产操作精度产生很大的不良作用，而这个问题的产生，也是客观上导致数控车床装置产生定位精度偏差问题的重要根源。
2.2刀具参数因素数控车床的加工过程是在旋转状态下对工件进行切割、铣磨的工作。
在车刀切割的过程中，车刀具有主赤纬的刃圆弧零点五半径范围，当切割棒料零件后，车刀的主轴会出现微小的偏移，若不对偏移进行考虑，在主赤纬不断降低后偏移将继续扩大。
因此，在数控系统的过程编程中工件的加工参数对生产精度也存在着一定的影响，因此，必须在加工过程编写的程序中，根据工件的加工特性，对其误差及所造成的误差加以分析，并对刀具所产生的位移长度加以适当调整。
另外，当在数控车床工作中，车刀的刃尖圆弧半径、主赤纬、刃和零件中心的位置误差等均可以降低数控车床的制造精度，必须在编程中加以考察与研究。
2.3 编程数据因素数控车床所对应的数控编程中，如果数据不够精确，会导致整体工艺过程产生很大的偏差，从而对车削加工轨道机械加工精确度产生直观的负面影响。
特别是在未知程序节点的计算机程序尺寸与公差的换算过程中，如果未能根据每个零部件的形状和装配关系，对余量加以全面考虑，就会导致偏差的形成，从而导致零部件的报废。
部分数控车床的控制系统能够根据已知的轮廓形状几何要求，完成节点位置的手动运算。
但有的数控机床却需要经过手动预算才可以实现。
在这种处理过程中，也必然会有偏差的形成。
数控车床工件各处的长度公差如果不相等，就必须采用人工计算的方法，来完成编程长度的设定。
3数控车床的误差补偿3.1常规技术数控车床的误差补偿常采用人工对程序进行合理化修订的方式实现，由于现阶段的自动编程仍可能存在一定程度的不合理，因此，人工修正是降低制造误差、减少生产缺陷的有效手段。
人工修正程序进行误差补偿的优点是可有效利用工人的经验，使加工过程更为合理，并对行程路线、切削进给路线等进行优化，有利于实现最短路径下的高效车削加工。
但人工进行程序修正和误差补偿也存在一定的弊端，一是人的思维局限性可能导致误差修正、误差补偿的不全面及不合理;二是人工修正对于复杂结构的零件不适用，冗长的加工程序可能耗费大量的人力和时间进行误差补偿修正，且仍可能达不到预期效果。
3.2软件修正针对传统人工开展的误差调整存在的诸多不便和问题，数控技术的误差补偿逐渐向软件修正方向转变，软件系统对数控车床常存在的误差位置进行统计，将数控车床的典型误差归类为约30项，其中包括了直线度误差、定位误差、平移误差、扭摆角误差、垂直度误差等，可通过软件系统开展专项的参数修正。
现阶段应用较多的数控车床误差补偿技术具有统一性特点，该技术的组成主要包括数控机床误差检测与数控机床空间误差补偿两大体系。
3.3数控车床空间误差补偿利用软件技术结合误差检测结果进行空间误差补偿已经经历了多年的研究和应用，技术理论的早期研发者为法兰克公司(FANUC)和西门子公司(SIEMENS)，主要是利用误差检测的数据开展资料分析，并利用分析结果控制机床进行刀具位置的调整，再利用误差检测技术进行刀具位置调整后的验证。
在传统的数控车削加工过程中，主要采用直接修改程序代码的方式进行修正，这种方法简单便捷，但是对生产过程中出现的新的误差问题适应能力不足，基于这一问题，现阶段的数控车床误差补偿多采用以下两种适应性更好的新技术。
1)原点平移误差补偿是一种实时补偿误差的新技术，其特征是在完成误差补偿的同时不改变源程序代码，只通过分析误差因素对系统的原点位置进行调整，使原点向误差的反方向平移，达到修正的目的，具有简单、对控制过程干扰小、效果显著的特点。
2)反馈截断式误差补偿是利用编码器的反馈信号增加或减少反馈脉冲实现误差补偿，利用机床综合误差相等的脉冲信号与编码器反馈信号进行相加或相减，实现快速修改反馈信号，从而实时调节机床运动轴的位置，该技术应用过程相对复杂。
4提高数控车床加工精度的应对策略4.1伺服系统驱动因素误差控制在数控车床的设计过程中，如果想要把加工精度限制在合理的范围之内，就需要对伺服驱动系统加以严格的管理。
因此，对伺服驱动系统的加工误差管理就必须从改善驱动设备的动作特性开始，逐步改变整个装置的驱动设备，甚至改变特性更良好的驱动设备，以保证数控车床在驱动过程中可以进行更加良好的管理。
另外，伺服驱动系统的偏差控制系统还必须改善设备的压力水平和承载能力，从而使得伺服驱动系统可以更合理地承载机械零部件，从而提高加工零部件的控制精度。
当伺服设备装配到数控车床上之后，还必须按照实际的工艺条件进行优化控制系统参数，从而提高对数控车床的偏差控制能力。
4.2刀具工艺处理与优化4.1.1刀具工艺优化（1）切削用量的优化设计。
背吃刀量、进给量、切削速度是影响切削精度的三要素，其直接决定着刀具的生产效率、加工质量、耐用度，需结合刀具的正产要求来完成切削用量优化。
（2）工艺过程优化。
一般来讲，企业刀具优化目标为获取最大利润、提升生产效率、降低成本，在优化时分为精加工、粗加工两种优化方式，前者是在保证刀具表面质量、加工精度的条件下，提升刀具生产效率、耐用度，后者则多是只提升刀具的耐用度与生产效率，可结合实际情况来完成工艺过程优化。
（3）刀具切削性能的优化。
刀具本身的切削性能由其结构、材料、几何参数决定，会对加工成本、效率、质量、耐用度等产生直接影响，可结合数控机床的整体化参数来完成优化。
4.1.2刀具管理过程优化刀具管理涉及多个岗位，包括车间管理者、采购员、库房人员、编程工程师、工艺人员、操作人员等，很多企业在这些岗位间缺乏基本的数据共享，突出表现在操作人员需独自进行NC程序编写、刀具选择、借用、组装等，而库房人员则是单单负责刀具出借、回收管理，很可能会因沟通问题而出现误差，进而影响车床加工工艺。
针对该项问题，可以构建针对刀具管理的信息化平台，以刀具管理相关活动为主线，引入精益生产理念，实现刀具信息在各个岗位上的流转，将串行准备更新为并行准备，避免出现较长时间的等待、延误，可在信息共享、交通中提升刀具管理协作能力，避免出现库存积压，实现刀具的整体化管理。
4.3合理控制伺服系统伺服控制系统作为车床加工作业的核心组成部分，对加工误差精度和效率起着决定性作用，因此必须对伺服系统加以改进，满足零部件的生产要求。
实际的生产过程中，应强化对伺服控制系统的管理和优化，完善工艺精度规范，推动机械零件工艺现代化、精确化。
为进一步改善伺服系统工作性能，可采用高性能配件，对系统进行更新，比如，可以对其中的驱动部分进行更新，并优化系统参数，以提高工作性能。
另外，根据数控机床的车削用量生产过程，可以对其加工过程加以管理，具体应用方法包括：①控制速度误差，主要对单主轴直线加工情况进行调查，如果工作时间超过了规定时间，就中止生产操作，并同时检测其所产生的误差值；②分析进给轴的开环增益，在具体加工过程中，如果对各种零件机械加工后，开环增益结果都不一样，则需进行多次试验，如将进给轴倾角调整为45°；③当伺服系统完成精密工件圆弧的生产任务后，就必须对进给轴开环增益加以控制，保证各部分开环增益一致，以提高车床精密化加工能力。
但在使用这个办法进行机械加工时，要注意检验所使用刀的刃尖圆弧零点五半径的数值是否和加工程序中的数值一致，另外在对刀时也要注意将指数考虑进去。
结语综上，文章就数控车床加工精度的工艺处理及优化进行了论述与分析，强调了其重要性与必要性，建议从数控车床加工的实际情况出发展开调查研究，以大数据技术、试验等方式来明确影响加工精度的诸项因素，从而为工艺处理与优化提供方向，强调了其重要性与必要性，建议从数控车床加工的实际情况出发展开调查研究，以大数据技术、试验等方式来明确影响加工精度的诸项因素，从而为工艺处理与优化提供方向，并在处理与优化过程中关注其具体实效，结合具体反馈来对相关优化程序加以调整、完善，以此发挥出数控车床的最大功效与价值，为生产企业创造更大的效益。
