吸收稳定操作原则

●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。

对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。

吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。

吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。

因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。

对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。

但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。

所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。

正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。

⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。

⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。

⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。

催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法一、吸收稳定单元退油当反应切断进料后，分馏岗位将V22203A、B中轻燃油抽空后，停T22304至T22301的补充吸收油，退油原则尽量将油赶至T22304，各抽出泵抽空后停泵，退油结束。

分馏一中扫线开始前T22304油退完。

轻油由T22301V22302T22302T22304精制单元出装置贫吸收油走付线不经T22303，直接返T22201A，T22303中油压回T22201A，现场注意T22303液位不要压空，严禁干气窜入T22201A。

稳定塔在再沸器出口温度变化不大的情况下，加大稳定轻燃油出装量，在保证塔顶温度不变的情况下尽量加大液化气外送量，V22303无液面时，停P22306AB。

二、吸收稳定单元水顶油1. 分馏未吹扫干净E22310管程，T22304严禁进水，防止突沸。

2. 不合格轻燃油出装置线：新鲜水P22202FV22218管线P22218/2管线P22222不合格轻罐油3. 新鲜水走正常流程进T22301：P22202给水FV22218T22301P22203给水FV222184. T22301一中、二中回流线：一中：二中：P22303LV22302E22303T22301 P22304LV22303E22304T223015. 凝缩油线：T22301P22302FV22302V22302P22301FV22306E22305T22302FV22305V22301注水P22309LV229016. 脱乙烷轻燃油线：T22302P22305FV22307E22307T223047. 稳定塔回流线：P22306给水FV22308T223048. T22301补充吸收剂线：P22307FV22301T22301T223049. 吸收稳定单元撇油。

吸收稳定单元改为三塔循环流程，2小时后，将T22301、V22302抽空，水全部集中在T22302、T22304中，两塔内水位要高，以撇油线在P22307入口见水为准。

●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。

对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。

吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。

吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。

因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。

对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。

但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。

所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。

正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。

⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。

⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。

⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。

分馏塔系统操作要点、原则及方法（影响因素、操作与调节方法）操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。

操作原则：严禁分馏塔(T201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。

一、正常操作法１、分馏塔(T201)底液位:影响因素：（１）油浆返塔量增加。

或返塔温度下降，塔底液位升高。

（２）回炼油返塔量增加，塔底液位升高。

（３）反应深度降低，塔底液面升高。

（４）油浆回炼量的变化，塔底液面变化。

（５）油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。

（６）启用油浆外甩，塔底液面降低。

调节方法：（１）正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。

（２）三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。

油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。

（３）通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。

（４）由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。

（５）液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。

液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。

外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。

（６）由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。

（７）仪表故障，联系仪表及时修理。

２、塔顶油气分离罐(V202)液面和界面:影响因素：（１）反应操作条件的变化，分离罐液面变化。

（２）分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。

（３）仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。

纳吸棉指导原则
1.选择合适的纳吸棉
根据患者的情况和创面大小选择合适的纳吸棉。

纳吸棉应具有较好的吸水能力和保持稳定的吸收性能，能有
效吸收体液并保持表面干燥。

纳吸棉要纯净、无菌，不含任何对皮肤有刺激性的物质。

2.洗手和佩戴无菌手套
在操作纳吸棉之前，护士应先洗手并严格按照手卫生的要求。

洗手后佩戴无菌手套，保证操作的无菌性。

3.清洁创面
在更换纳吸棉之前，先将创面周围的皮肤用无菌生理盐水或
者医用消毒液清洁，去除可能存在的污物和细菌。

4.适当固定纳吸棉
根据创面的特点和位置，选择适当的方法进行纳吸棉的固定，以防止其脱落。

可通过使用无菌纱布或胶带进行固定，避免对创面造成过度
压力，影响创面的愈合。

5.定期更换纳吸棉
纳吸棉应定期更换，避免通过久置在体内而导致感染。

更换纳吸棉时，注意将手洗净并换上无菌手套，避免交叉感染。

6.注意观察并记录
在使用纳吸棉的过程中，护士应密切观察患者的情况，包括纳吸棉的吸湿情况、患者的疼痛感觉等。

对纳吸棉的使用情况和患者的反应进行详细记录，以便后续评估和处理。

7.遵循无菌操作原则
在使用纳吸棉时，护士应遵循无菌操作原则，避免交叉感染和感染扩散。

操作过程中尽量避免纳吸棉与非无菌物品接触，保持环境的清洁和无菌性。

浅析吸收稳定系统操作简言之，吸收稳定系统操作乃是一个“中心”，两个“基本点”，四项“基本原则”。

对于没有干气深加工的炼厂来说（目前绝大多数炼厂是此模式），干气是附加产品。

因此降低干气中C3的含量，以使得液化气产量增加的操作，成为上述炼厂迫切需要完成的任务。

正是基于这点，笔者形象的把它比喻成吸收稳定系统的“中心”。

据有关文献报道，粗汽油和稳定汽油的吸收效果相当，只与其初馏点有关（传统的认为稳定汽油效果好），一般来说初馏点低，吸收C3、C4效果好。

尤其在吸收塔塔顶35-40℃范围内操作。

因此调节干气量时，切记粗汽油与稳定汽油的加和性。

例如，因粗汽油罐液位低时，降低粗汽油量入吸收塔的同时，需同幅度的提高稳定汽油作吸收油的量，以减少操作的波动。

笔者也曾摸索过，当每降低1.5t/h吸收油（包括粗汽油），干气量大约上升200Nm3/min。

其实当生产条件不变的情况下，根据物料守恒还可得出，干气量的变化能很大程度上制约稳定塔的操作。

例如夏季、冬季汽油蒸汽压指标苛刻度的不同，冬天可往35℃附近靠，来降低干气产量，从而可适当提高稳定塔塔顶压力以达到增产高价值的稳定汽油；夏季可往40℃附近靠，以多产干气来降低稳定塔压力，已达到适当增加了稳定塔冷却负荷以生产较高泡点的合格稳定汽油（对已待定的油品，泡点高，蒸汽压低）。

然而操作条件是在一定幅度范围内变化的，这确实不能单靠干气量的变化来完成稳定塔的调节。

尤其一中循环量的波动，对稳定塔的操作变化极其明显。

实践生产中，炼厂往往是用分馏塔一中循环量来控制稳定热源（对于有生产重柴油的装置，其热源一般由二中段循环量控制）及脱乙烷油的进料温度及流量来操作稳定塔。

因此笔者生动的把它比喻成为吸收稳定系统的两个基本点。

在生产中，必须控制好解析塔热源及稳定塔热源被供给的波动。

至于稳定塔本身的操作，和其他产品质量的调节一样。

接班后，认真查询上班甚至上几个班的操作参数，找出稳定塔的控制点，是液化气控制（主要是C5控制，C2一般用回流罐排放不凝气操作就能合格，阀位笔者摸索为0-25%较好），还是稳定汽油控制。

填料吸收塔的操作及吸收传质系数的测定一、实验目的(1)了解填料吸收塔的结构和流程；(2)了解吸收剂进口条件的变化对吸收操作结果的影响；(3)掌握吸收总传质系数的测定方法．二、基本原理1.吸收速率方程式吸收传质速率由吸收速率方程式决定:Na = Ky A Δym式中 Ky 为气相总传质系数，mol/m2*h；A 为填料的有效接触面积，m2；Δym 为塔顶、塔底气相平均推动力。

a 为填料的有效比表面积，m2/m3；V 为填料层堆积体积， m3 ；Kya 为气相总容积吸收传质．系数，mol/m3*h。

从上式可看出，吸收过程传质速率主要由两个参数决定：Δym为过程的传质推动力，Kya的倒数1/Kya表征过程的传质阻力。

2．填料吸收塔的操作吸收操作的结果最终表现在出口气体的组成y2上，或组分的回收率η上。

在低浓度气体吸收时，回收率可近似用下式计算：η = （y1 – y2）/y1吸收塔的气体进口条件是由前一工序决定的，一般认为稳定不变。

控制和调节吸收操作结果的操作变量是吸收剂的进口条件：流率 L 、温度 t 和浓度 x2 这三个要素。

由吸收分析可知，改变吸收剂用量是对吸收过程进行调节的最常用方法，当气体流率 G 不变时，增加吸收剂流率，吸收速率η增加，溶质吸收量增加，出口气体的组成y2随着减小，回收率η增大。

当液相阻力较小时，增加液体的流量，总传质系数变化较小或基本不变，溶质吸收量的增加主要是由于传质平均推动力Δym的增大而引起，即此时吸收过程的调节主要靠传质推动力的变化。

但当液相阻力较大时，增加液体的流量，可明显降低传质阻力，总传质系数大幅度增加，而平均推动力却有可能减小（视调节前操作工况的不同而不同），但总的结果使传质速率增大，溶质吸收量增大。

吸收剂入口温度对吸收过程的影响也甚大，也是控制和调节吸收操作的一个重要因素。

降低吸收剂的温度，使气体的溶解度增大，相平衡常数减小。

对于液膜控制的吸收过程，降低操作温度，吸收过程的阻力随之减小，使吸收效果变好，y2降低，但平均推动力Δym或许会有所减小。

一、安全题
1．什么是闪点？
可燃液体蒸发出的可燃蒸汽足以与空气构成一种混合物，并在于火源接触时发生闪燃的最低温度，称为可燃液体的闪点。

2.燃烧是一种（）的化学反应,必须具备三个条件,一是有（）,二是有（）,三是有（）。

发光发热有可燃物有助燃物有火源
3．消防工作的方针是什么?
答：消防工作方针“预防为主，防消结合”。

4．国家规定的常用安全色有哪几种?各表示什么?
答：常用的有红、黄、绿、兰四种颜色，红色：表示禁止。

绿色：色：表示指令。

黄色：表示警告。

二、催化裂化实际题
1、工艺指标
2、开工步骤（A级）见操作规程
3、开工装转催化剂时，反应和分馏应具备那些条件？见操作规程
4、外取热器和余锅流程、分馏三路循环流程、稳定三塔循环流程？
5、反应进料之前，分馏、稳定岗位应具备哪些条件? 见操作规程
6、反应岗位事故处理的原则？见催化技术问答101页
7、开工时，提升管喷油前应注意什么？见催化技术问答102页
8、分馏和吸收稳定岗位操作原则？见操作规程
9、调节分馏塔顶冷回流时应注意什么？见催化技术问答232页
10、冷回流？
11、回流比？。

分类习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。

炼厂总体工艺图如下原油一次加工把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。

是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。

一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。

②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。

③渣油（又称残油）。

习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。

原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解）二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。

一次加工过程产物的再加工。

主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。

其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。

二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。

前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。

裂化一是热裂化就是完全依靠加热进行裂化。

主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。

通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。

但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好二是催化裂化就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。

由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好三是加氢催化就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。

第三节稳定单元操作指南一．吸收稳定单元的主要任务1．将分馏来的粗汽油和气压机来的压缩富气进一步分离为稳定汽油、液化气、干气等产品，并保证产品质量及收率。

2．维护本岗位所属设备，工艺管线，保证安全生产，并及时准确发现本岗位存在问题，做到心中有数，及早处理，杜绝事故发生。

二．吸收稳定单元的操作原则1．生产过程中，要确保系统压力，各塔、容器液面平稳，视稳定汽油、液化气、干气质量变化，调节塔底温度和顶回流量，达到提高汽油收率改善汽油质量，生产合格液化气、燃料气等产品。

2．操作波动时，及时处理，尽量减少对其它岗位的影响，应严格控制各塔和容器不超压、不超温、液位不超高、泵不抽空。

3．控制好各容器液面及压力，注意水包油水界位，防止油水互串入分馏塔，或大量带入稳定系统。

4．切断进料后，尽可能维持本系统压力，尽可能维持三塔循环。

5．处理事故时应尽力利用泵和系统余压将本系统油全部压往罐区，将瓦斯系统放火炬和泄压。

避免瓦斯泄入大气。

6．杜绝一切事故隐患，严防泄漏、着火、爆炸，必要时，吸收稳定系统改三塔循环或紧急停工。

7．操作不正常或发生事故时，需及时处理，严防事故扩大引起超温、超压、火灾、爆炸事故。

8．做好冬季管线及设备的防冻防凝工作。

冬季操作不正常处理时，要考虑防冻问题。

三．吸收稳定单元的操作参数控制1．吸收塔压力控制提高吸收塔操作压力有利于吸收过程的进行。

保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷，节省泵功率，脱乙烷汽油可以自压入稳定塔。

提高压力后，气压机的功率要增加，塔底重沸器的热负荷也要相应增加。

通常再吸收塔操作压力由气压机的能力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定，一般不作为调节参数，在操作时应注意控制稳塔压，不使其变化。

影响因素1．富气量增大（装置处理量增大，反应深度加大，分馏塔顶后冷效果差）容易引起压力升高；2．进料富气温度变化；3．吸收剂量或富气量的变化影响压力；4．V-1302,T-1301,T-1301二中段集油箱，T-1301一中段集油箱液面超高造成气体憋压；5．气压机工况发生变化；6．干气脱硫压控系统故障、瓦斯管网压力失常；7．吸收塔塔盘工况不佳；8．吸收系统压力控制PC1301失灵或故障；9．T1303操作失常，发生液泛，满液位等导致压降上升。

焦化吸收稳定部分操作法一、工艺技术方案吸收稳定系统规模为15000Nm/h，工艺技术采用传统的四塔流程，即吸收—再吸收—解吸—稳定流程；汽油吸收塔用2#焦化汽油作吸收剂，塔顶补充部分稳定汽油做吸收剂，为了提高吸收率，吸收塔设置两个中段回流；柴油吸收塔用焦化柴油作吸收剂。

在尽量保持焦化装置内部热平衡的前提下，脱吸塔底重沸器和稳定塔底重沸器的热源利用焦化装置内部过剩热量解决。

本稳定吸收系统用2#焦化中段回流做稳定塔底重沸器热源，用焦化蜡油回流做脱吸塔底重沸器热源，脱吸塔中间重沸器，用稳定汽油做热源。

二、工艺流程简要说明自焦化装置来的富气经焦化富气压缩机（K-201）升压到1.3MPa，然后经富气空冷器（A-201/1、2），冷却到60℃后，与汽油吸收塔（C-201）底富吸收油及脱吸塔（C-202）顶气混合进入饱和吸收油冷却器（E-201），冷却到40℃进入焦化富气平衡罐（D-202），分液后的气体进入汽油吸收塔（C-201），用2#焦化来的粗汽油作为吸收剂，用稳定汽油作为补充吸收剂增加对富气中C3、C4的吸收。

为提高吸收率，汽油吸收塔设两个中段回流。

汽油吸收塔顶的干气去柴油吸收塔，经柴油吸收脱去气体中的汽油后出装置去脱硫，塔底富吸收柴油在塔底液面控制阀控制下自压返回焦化分馏塔作回流。

富气平衡罐（D-202）平衡后的汽油自罐底作为脱吸塔进料经脱吸塔进料泵（P-203/1、2）抽送与稳定塔底的稳定汽油经脱吸塔进料—稳定汽油换热器（E-206）换热至90℃后进脱吸塔顶，在塔中脱除富吸收汽油中的C1、C2组份。

脱吸塔底脱乙烷汽油通过稳定塔进料泵（P-204/1、2）抽送经稳定塔进料—稳定汽油换热器（E-205）换热后进入稳定塔（C-203）第20、24、28层。

稳定塔顶气经稳定塔顶冷凝器（E-204/1、2）冷却至40℃后进入稳定塔顶回流罐（D-208），罐中的液态烃由稳定塔顶回流泵（P-205/1、2）送出后分为两股，一部分作为回流返回稳定塔顶控制液态烃中的C5含量，另一部分液态烃经液面控制阀去脱硫装置。

催化裂化操作规程催化车间第一章装置概况第一节概况一、本装置设计能力为吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。

原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。

二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。

再生催化剂含碳低。

2、抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。

3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。

4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。

5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。

6、吸收稳定系统采用双塔流程。

第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。

回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。

一部分返回第二层，以提供塔板下内回流，起冲洗塔盘的作用。

反应岗位操作规程反应岗位操作基本原则：反应岗位是整个汽油改质装置的主要岗位之一，反应岗位的平稳操作是反应系统乃至全装置安全生产的关键。

反应岗位操作参数的变化不仅引起反应系统的变化，也会影响到吸收稳定系统和机泵运行参数的变化。

所以，对于反应岗位操作员，必须要求熟悉全装置的工艺流程，严格按照操作规程操作，在指标允许的范围内，选择合适的反应条件，掌握好热量平衡、物料平衡，熟悉反应基本原理和反应基本条件以及随着反应深度的变化和催化剂结焦情况而作出合理的判断并调整操作参数，使生产保持最优化的状态，保证装置能够以安全、低耗、稳定、优质、长期的特征运行。

反应器运行特征：反应器是整套生产装置的核心设备，它的稳定安全运行不仅关系到装置的处理能力，也涉及到产品质量的优劣程度，所以反应器正常稳定的运行是装置安全稳定的运行的前提。

经过催化剂再生烧焦或是催化剂更新之后，装置进入了一个新的生产周期。

经过再生烧焦之后的催化剂，活性得到了大部分的恢复，但是整体来说，活性在持续的下降，所以对于每次的开工生产就要对经炉加热后的原料温度有较好的掌握，温度较低达不到反应的条件，温度较高容易使反应发生剧烈，生成较多的气相物质，对后面的吸收稳定系统和机泵造成影响。

更新后的催化剂活性较大，就要因情况进行调整操作，既要保证反应的进行又要尽量降低炉出口温度，使反应缓慢稳定的进行。

在反应的逐步进行中，催化剂内部的分子筛会被原料中和反应过程中生成的重碳组分堵塞，致使活性下降。

在操作过程中就要逐步提高炉出口温度以满足反应所需的最基本条件。

当炉出口温度提高至420℃，反应器内已无明显温升现象，液化气中烯烃含量超过15%，干气量较大，重C4转化为汽油的比率明显偏低，则表明催化剂活性达到最低限度，需要对催化剂进行器内再生烧焦处理。

经过N2置换后，反应器内爆炸气体含量达到0.5%以下时可引入空气进行烧焦，视烧焦温度和程度决定净化风补入量的大小。

在第一层烧焦进行的同时，二、三段补入风量易使热量集中，温度偏高，此时要密切注意反应器内温差变化。