轧钢高线工艺设计操作规范流程

线材轧钢工程设计标准一、工艺流程线材轧钢工程的工艺流程一般包括原料选择、加热、变形控制、精整和冷却等环节。

在设计时，应根据产品要求、原料条件和设备能力等因素进行综合考虑，确定合理的工艺流程。

二、原料选择原料选择是线材轧钢工程设计的关键环节之一，直接影响到产品的质量和生产成本。

在选择原料时，应考虑其化学成分、物理性能、表面质量等因素，确保原料的稳定性和可加工性。

三、设备配置设备配置是线材轧钢工程设计的核心环节之一，包括加热设备、轧机、精整设备、冷却设备等。

在配置设备时，应根据产品要求、原料条件和工艺流程等因素进行综合考虑，确保设备的合理性和可靠性。

四、轧机选择轧机是线材轧钢工程设计的关键设备之一，其选择直接影响到产品的形状、尺寸和性能。

在选择轧机时，应考虑产品的规格、材质、加工精度等因素，确保轧机的适用性和可靠性。

五、加热和温度控制加热和温度控制是线材轧钢工程设计的重要环节之一，直接影响到产品的质量和生产效率。

在加热和温度控制时，应考虑原料的加热速度、温度均匀性等因素，确保加热和温度控制的稳定性和准确性。

六、变形控制变形控制是线材轧钢工程设计的关键环节之一，直接影响到产品的形状和尺寸。

在变形控制时，应考虑轧机的压力、速度、变形量等因素，确保产品的形状和尺寸符合要求。

七、精整和冷却精整和冷却是线材轧钢工程设计的必要环节之一，直接影响到产品的表面质量和性能。

在精整和冷却时，应考虑产品的表面质量、金相组织等因素，确保产品的表面质量和性能符合要求。

八、成品质量要求成品质量要求是线材轧钢工程设计的核心要求之一，直接影响到产品的使用价值和市场竞争力。

在制定成品质量要求时，应考虑产品的化学成分、物理性能、表面质量等因素，确保产品的质量符合用户要求和市场标准。

九、安全环保安全环保是线材轧钢工程设计的必要考虑因素之一，直接影响到生产过程的安全性和环保性。

在设计时，应考虑设备的安全性能、环保措施等因素，确保生产过程的安全性和环保性符合国家和地方的相关法规和标准。

轧钢高线车间A线双模块轧钢调整工工艺规程1.1岗位名称：双模块调整工1.2岗位职责：1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，掌握精轧机工艺参数。

2.熟悉和掌握TMB1、TMB2设备性能和操作技能，严守工艺纪律。

3.执行技术操作规程，负责料型尺寸（辊缝）确保轧制合格线材。

4.执行安全规程，执行设备维护规章制度。

5.搞好责任区域内的环境卫生。

1.3岗位工艺流程：（1）框图→→→→（2）工艺概述精轧机组轧制出的料型进入双模块，此过程为归圆的过程，其中27#为椭圆料型，其余为圆料型。

最后轧制出符合要求的成品圆钢，然后进入水箱控制冷却。

1.4双模块主要设备参数：见三号台1.5工艺要求1.6正常操作1.主传动装置：双模块轧机由两台交流电机驱动，电机速度是由传动装置从增量编码器中获得速度反馈，进行闭环控制。

轧线速度控制系统PLC向传动控制开关柜发出启停指令，并发给电机速度基准值。

传动装置的启停和重新设置都是在主控制台上通过HMI系统实现的。

每个模块都要采用液压缸或机械夹紧系统锁紧固定在底板上。

每个系统包括4个由弹簧关闭的夹紧装置。

夹紧装置由一个单向电磁液压阀打开，一个压力开关用来检测指示夹紧装置释放的压力值。

2.双模块拆装：在更换双模块轧机的过程中，它的挂钩与卸钩会用到一种靠外部牵引的通用系统。

这个系统靠一个通用的双重电磁阀来驱动。

两个接近开关分别来检测挂钩与卸钩的状态。

在更换完模块后，为保证新模块已被正确的安装，分别有一个接近开关来检测模块在轧制线位，还分别有两个安装在齿轮箱的接近开关来检测联轴器在连接位。

当这些信号都满足时，轧机才允许运行。

3.变速齿轮：双模块轧机的齿轮箱由多级齿轮比组成,这就能够利用电机的满转矩来进行宽范围的调速.每个模块有两套齿轮组,它们组合后能提供不同的速比.对于每个齿轮组都有一个双重电磁阀来进行切换,并且分别有两个接近开关检测变速齿轮的位置.4.保护罩：当轧制一定数量后,双模块轧机的保护罩将被允许打开.每个模块由一个独立的保护罩,保护罩的翻转依靠两个(每模块一个)由电磁阀驱动的液压缸来完成.轧制过程中保护罩必须保持在关闭状态.操作工在机旁箱的手动模式下可以控制其开闭.5.模块的震动控制：（1）机器的震动可以被安装在每个模块上的一套机械振动仪所检测出来,这些设备通过安装在模块表面的BNC插头所连接,这些设备没有和自动化系统联网.（2）维修工定期的通过一个便携式仪器来连接机械振动仪以便进行检查振动程度及显示和存储振动值,然后他们可以将数据收集在电脑上,可以显示出振幅和频率以及通过趋势图来和先前的数据进行比较.6.冷却水和压缩空气系统：（1）双模块内部有两条浊环水冷却回路。

一、工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。

根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。

出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。

出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。

全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。

粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。

轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。

进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。

轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。

根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。

生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。

轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。

水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。

线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。

根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。

线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。

目录1、产品名称及执行标准 (2)2、高线车间生产工艺流程 (2)3、原料工序 (3)4、加热工序 (6)5、轧制工序 (14)6、精整工序 (36)1.产品名称及执行标准1.1产品规格Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg1.2钢种生产钢种为低碳素钢、低合金钢1.3执行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-19971.4产量车间年产40万吨2.高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3.原料工序3.1连铸坯验收标准3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。

3.1.2连铸坯规格为150mm³150mm，长度为5500～6000㎜。

3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。

3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。

3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

3.2连铸坯长度5500～6000㎜3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。

3.2.2钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。

轧钢工艺步骤和流程及电气控制方法下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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轧钢高线车间三号台操作工工艺规程1.1岗位名称：三号台操作工1.2岗位职责：1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

2.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

3.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。

1.3岗位工艺流程:1.框图→→→ → →→ →↓↓↓←←↓2.工艺概述:钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，热坯进入高压水除鳞机进行除鳞，除鳞后的钢坯由辊道送入夹送辊，夹送后进入粗轧￠550×6机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头、切尾处理。

再进入中轧￠450×6机组继续轧制，中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。

再进入预精轧1轧制经侧活套进入2架BGV预精轧2轧出精轧需要的料型。

再经转辙器和3#剪切头、尾，再经水箱控温后进入精轧机(B线10架BGV;A线8架BGV后经水箱控温再经双模块)出合格的成品，成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。

1.4岗位区域设备及性能1.6正常操作1.设备的操作（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。

（2）辅助操作台面辅助操作台面是整个人机接口系统的不可缺少组成部分，生产过程中需要快速反应成频进行的操作，一般通过操作台面上的主操作元件来完成。

2.正常的操作程序轧机的启动准备，运转和停车。

（1）主轧机启动前的准备工作：所有的选择开关均处于"允许运行"或"接通"位置。

可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮。

带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下，包括轧机齿轮润滑，电机通风、液压系统，冷却水系统等。

所有选择的轧机传动电机的触点应处在闭合位置，且指示灯亮。

高线工艺流程
《高线工艺流程》
高线工艺是一种将金属线材通过一系列工艺加工而成的技术。

它可以应用于制作各种金属制品，如钢轨、电线等。

下面是高线工艺流程的详细介绍。

首先，原料选择十分关键。

通常情况下，高线工艺所需原料主要包括轧条、铜线、钢线等。

这些原料必须具备一定的强度和延展性，以满足后续的加工需求。

其次，原料进入高线工艺流程的第一道工序——拉丝。

在这一过程中，原料通过一系列的牵拉和挤压，逐渐减小截面积、延长长度，从而实现去除表面氧化物和其它杂质的目的。

这一步骤非常重要，因为它直接影响了后续加工的质量和效率。

接下来是浸润涂漆。

经过拉丝工序后的金属线材表面会变得比较粗糙，因此需要进行浸润涂漆来保护金属表面，增加其耐腐蚀性和导电性。

然后是烘烤。

经过涂漆后的金属线材需要进行一定温度下的烘烤，以确保涂漆能够牢固粘附在金属表面。

最后一个工序是卷绕。

通过一定的机械设备，金属线材会被卷绕成卷，以便于存储和运输。

总的来说，高线工艺流程是一个由多个工序组成的复杂过程，
需要严格控制每个工序的参数和质量，才能够生产出高质量的金属制品。

目录第一章概述 (3)第二章原料工段技术操作规程 (11)第一节原料验收技术操作规程 (11)第二节加热技术操作规程 (12)第三节汽化冷却技术操作规程 (16)第三章轧钢工段技术操作规程 (20)第一节轧制工艺参数 (20)第二节粗、中轧辅助设备性能参数 (20)第三节粗、中轧辅助设备操作规程 (24)第四节粗、中轧机性能参数 (25)第五节粗、中轧机操作规程 (29)第六节预精轧、精轧机性能参数 (31)第七节预精轧、精轧机操作规程 (31)第八节预精轧、精轧机辅助设备参数 (33)第九节预精轧、精轧机辅助设备操作规程 (34)第十节主控台技术操作规程 (35)第十一节控冷区操作规程 (36)第十二节液压换辊小车使用规程 (44)第四章精整工段技术操作规程 (45)第一节集卷站技术操作规 (45)第二节P/F钩式输送机技术操作规 (49)第三节盘卷修剪及取样操作规程 (50)第四节打包机技术操作规程 (51)第五节成品秤技术操作规程 (54)第六节卸卷站技术操作规程 (55)第七节成品入库堆放技术操作规程 (55)第八节成品发运技术操作规程 (56)第九节成品装车工技术操作规程 (56)第五章生产准备工段技术操作规程 (57)第一节轧辊车床技术操作规程 (57)第二节辊环磨床技术操作规程 (65)第三节金钢石砂轮休整机技术操作规程 (66)第四节短应力轧机装配技术操作规程 (67)第五节辊环装配技术操作规程 (67)第六节导卫装配技术操作规程 (68)第六章附图表 (69)第一章概述坯料 原料为合格连铸圆管坯 坯料规格坯料尺寸： ① 250 X 8000 mmD 250 X 6530 mm重量约 3020 kg 、2500 kg尺寸精度：截面直径允许偏差： 土 1.4%D 最大不得超过土 4.5mmD-公称直径mm 椭圆度：不得大于2.5%DD- 公称直径mm对于连铸压痕部位不得大于4.0%D表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控标准 连铸坯化学成分化学成分符合中国国标（GB 和冶标（YB ）,其化学成分见下表。

轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。

从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。

轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。

在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。

轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。

从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。

精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。

热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。

经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。

在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。

从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。

冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。

镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。

武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。

镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。

轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程43.二号台操作工工艺规程64.加热工工艺规程75.三号台操作工工艺规程226.粗轧调整工工艺规程377.高线中轧调整工工艺规程418. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程439. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程4510 A线双模块轧钢调整工工艺规程6211导卫工工艺规程6612装配工工艺规程7013风冷线管理工工艺规程7414集卷双芯棒操作工工艺规程7515头尾在线剪切工工艺规程7716打捆工工艺规程7817.盘卷称重工工艺规程8018标牌打印工工艺规程8119挂牌工工艺规程8120卸卷操作工工艺规程8321成品管理与码垛工工艺规程8422轧辊车工工艺规程8423铣工工艺规程8824样板工工艺规程9025辊环磨工工艺规程91工艺操作规程1.上料工工艺规程岗位名称：上料工岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。

对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。

再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。

入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。

合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

工艺要求正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。