烧结、球团工艺的区别及混合料水分在线连续测量方法

烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。

这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。

烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

球团与烧结两种生产工艺的区别（共5篇）第一篇：球团与烧结两种生产工艺的区别球团与烧结两种生产工艺的区别1．随着地球资源的不断开采，富矿短缺，必须不断扩大贫矿资源的利用，而选矿技术的进步可经济地选出高品位细磨铁精矿，其粒度从-200网目（小于0.074mm）进一步减少到-325网目（小于0.044mm）。

这种过细精矿不益于烧结，透气性不好，影响烧结矿产量和质量的提高，而用球团方法处理却很适宜，因为过细精矿易于成球，粒度愈细，成球性愈好，球团强度愈高。

2．成品矿的形状不同：烧结矿是形状不规则的多孔质块矿，而球团矿是形状规则的10～25mm的球球团矿较烧结矿粒度均匀，微气孔多，还原性好，强度高，且易于贮存，有利于强化高炉生产。

3．适于球团法处理的原料已从磁铁矿扩展到赤铁矿、褐铁矿以及各种含铁粉尘，化工硫酸渣等；从产品来看，不仅能制造常规氧化球团，还可以生产还原球团、金属化球团等；同时球团方法适用于有色金属的回收，有利于开展综合利用。

4.固结成块的机理不同：烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相，因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。

而球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，不需要产生液相，热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料5.生产工艺不同：烧结料的混合与造球是在混合机内同时进行的，成球不完全，混合料中仍然含有相当数量未成球的小颗粒。

而球团矿生产工艺中必须有专门的造球工序和设备（造球盘等），将全部混合料造成10～25mm的球，小于10mm的小球要筛出重新造球。

第二篇：烧结球团工艺100问烧结球团工艺100问15、什么是全水量答：吸附水、薄膜水、毛细水、重力水的总含量称为全水量。

16、铁矿粉的成球过程分几个阶段答：分三个阶段︰母球形成、母球长大和生球紧密。

17、母球的形成的原理答：当矿粉被湿润到最大分子结合水后，其颗粒表面形成薄膜水膜。

在造球机运转过程中的搓揉作用下和颗粒一起变形可形成公共水化膜，而使彼此接触的矿粒粘结起来，成球过程开始。

烧结料水分仪、烧结混合料水分仪、粉料水分测试仪采用烘箱干燥减重法测定冶炼烧结混合料含水率。

烧结料水分测定仪主要是由加热、称重、水分测试配件及水分测试软件等4部分组成的。

其中加热部分采用450W大功率环形卤素灯作为加热源，能够均匀快速加热并干燥样品；称重部分则是引进德国技术的HBM称重传感器，能够迅速准确称量样品重量；水分测试配件则配备了聚热盘、三角支架、样品盘及镊子等；水分测试软件集合了样品水分及固体含量百分比的检测功能。

烧结料全称为烧结混合料，是指铁矿石烧结过程中的原料，一般是由含铁原料、熔融助剂、燃料等构成。

而烧结过程是许多化学反应跟物理反应的综合过程。

影响混合料水、碳变化的因素很多。

在烧结过程中，需要将烧结混合料的水分含量控制在一个合理的范围内。

水在烧结料的准备过程中，起到润湿物料、促进物料成球的作用，适量的水分能够确保烧结料在烧结过程中料层具有良好的透气性，提高垂直燃烧速率，促进烧结矿产量和质量的提升。

控制合理的水分含量，对整个烧结工艺至关重要。

烧结混合料水分仪几乎能够用于所有需要测定含水率的行业。

比如橡胶、塑料、陶瓷浆料、玻璃、硬质合金、粉末冶金、铁矿粉、锡精矿、CaCO3粉末、石英砂、膨胀珍珠岩、珠光砂、玻化微珠、膨润土、硅藻土、腻子粉、粉煤灰、钎焊剂、烧结混合料、连铸保护渣、酸溶性钛渣、型砂、色母粒子、染料中间体、硅微粉、石墨材料、电池浆料、活性炭、干燥剂、魔芋精粉等。

烧结混合料水分仪技术参数仪器型号：JFSFY-120A称重精度：0.001g称重阀值：120g含水率可读性：0.01%测量范围：0.3%～99.7%理论精度：±0.3%取样量：》5g称重传感器：德国技术HBM数据处理器：英国技术ARM校正方式：单点校正温度设置：45℃～180℃增温1℃数据接口：RS232样品盘直径：110mm干燥方式：自动手动定时加热方式：标准、快速、温和测试数据：时间、重量、含水率、固含量等烧结料水分仪的使用方法烧结料水分检测依据作业情况不同，一般分为实验室取样法及工业现场自动检测法两种。

烧结矿与球团矿的区别3.4球团矿的显微结构及矿物组成与烧结矿比较，球团矿的矿物组成比较简单。

因为球团矿的原料含铁品位高。

杂质少。

球团矿的配料也较简单，几乎为单一的铁精矿粉，只配进极少量添加剂。

仅在生产自熔性球团矿时，才配加熔剂。

此外焙烧工艺也较简单，一般为高温氧化过程。

一、对于酸性球团矿95%以上为赤铁矿。

球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。

在氧化气氛中石英与赤铁矿不进行反应，所以可见到独立的石英颗粒。

赤铁矿经过再结晶和晶粒长大连成一片。

少量添加剂-皂土已经熔融，粘附在赤铁矿晶粒表面，只有放大显微倍率，才能偶尔发现尚未全熔的大颗粒皂土，由于球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。

它的气孔呈不规则形状，多连通气孔，全气孔率与开口气孔率的判别不大。

这种结构的球团矿，具有相当高的抗压强度和良好的低温、中温还原性。

目前世界上大多数球团矿属于这一类。

用磁铁矿精矿生产球团矿，如果氧化不充分，其显微结构将内外不一致，沿半径方向可分三个区域：表层氧化充分，和一般酸性球团矿一样。

赤铁矿经过再结晶和晶粒长大，连接成片。

少量未熔化的脉石，以及少量熔化了的硅酸盐矿物，夹在赤铁矿晶粒之间。

中间过渡带的主要矿物仍为赤铁矿。

赤铁矿连晶之间，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相充填，在这个区域里仍有未被氧化的磁铁矿。

中心磁铁矿带，未被氧化的磁铁矿在高温下重结晶，并被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相粘结，气孔多为圆形大气孔。

具有这样显微结构的球团矿，一般抗压强度低。

因为中心液相较多，冷凝时体积缩小，形成同心裂纹，使球团矿具有双层结构。

即以赤铁矿为主的多孔外壳，以及以磁铁矿和硅酸盐液相为主的坚实核心，中间被裂缝隔开。

因此用磁铁矿生产球团矿时，务必使它充分氧化。

二、对于自熔性球团矿自熔性球团矿与酸性球团矿相比，其矿物组成比较复杂。

除赤铁矿为主外，还有铁酸钙、硅酸钙、钙铁橄榄石等。

焙烧过程中产生的液相较多，故气孔呈圆形大气孔，其平均抗压强度较酸性球团矿低。

烧结与球团的区别一、定义的区别两种造块方法都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。

二、原料条件的区别球团要求原料粒度细。

粒级在-200目（-74 a m必须》80%,比表面积1500〜2000cm2/g，甚至更高。

而烧结所需粒度较粗。

原料中-150 目粒级在20%以下,小球烧结法也只能是使原料中-150 目粒级提高到40〜50%。

它处理粗粒原料的适应性强, 可处理各种富矿粉、焦粉、钢铁厂粉尘和粉粒状含铁废料。

三、固结机理比较球团主要靠固相,少量液相为辅；烧结主要是液相固结。

四、生产工艺比较生产球团在原料配比中不像烧结需要燃料,膨润土作为球团的添加剂,而烧结中不需添加剂而用熔剂。

球团生产中靠高温焙烧,焙烧过程用肉眼不能直接观察到料的情况, 而烧结用火直接接触物料且生产情况很直观。

五、冶金性能的比较球团矿比烧结矿有以下优点：粒度小而均匀,有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀1、分布。

2、冷态强度（抗压和抗磨）高，便于运输、装卸和贮存，粉末少。

3、铁份高和堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比。

4、还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。

球团矿存在的缺点：还原膨胀率要高于烧结矿。

六、冶金效果比较球团矿与烧结矿通过高炉生产实践表明，代替天然块矿冶炼可大幅度提高高炉产量、降低焦比、改善煤气利用率。

这两种矿物相比对高炉的冶炼效果一般差异并不大。

七、经济效果比较球团投资价格比烧结稍高，但按含铁量相比球团投资费用稍低一些。

球团矿的燃料费用低于烧结矿，而动力费又高于烧结矿。

从目前国内外成品矿的情况来看，球团矿投资回收和投产后收益远高于烧结矿。

八、环境状况比较生产球团矿比生产烧结矿排入大气的灰尘量要少，同时烟气含尘量少，有利于改善环境。

烧结生产的主要原料是铁精矿粉，固体燃料可采用焦煤，气体燃料为高炉自产的高炉煤气。

溶剂主要为石灰石、生石灰、消石灰。

烧结与球团的区别---------------------------------------一、定义的区别两种造块方法都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。

二、原料条件的区别球团要求原料粒度细。

粒级在-200目（-74μm）必须≥80％，比表面积1500～2000cm2/g，甚至更高。

而烧结所需粒度较粗。

原料中-150目粒级在20％以下，小球烧结法也只能是使原料中-150目粒级提高到40～50％。

它处理粗粒原料的适应性强，可处理各种富矿粉、焦粉、钢铁厂粉尘和粉粒状含铁废料。

三、固结机理比较球团主要靠固相，少量液相为辅；烧结主要是液相固结。

四、生产工艺比较生产球团在原料配比中不像烧结需要燃料，膨润土作为球团的添加剂，而烧结中不需添加剂而用熔剂。

球团生产中靠高温焙烧，焙烧过程用肉眼不能直接观察到料的情况，而烧结用火直接接触物料且生产情况很直观。

五、冶金性能的比较球团矿比烧结矿有以下优点：1、粒度小而均匀，有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀分布。

2、冷态强度（抗压和抗磨）高，便于运输、装卸和贮存，粉末少。

3、铁份高和堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比。

4、还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。

球团矿存在的缺点：还原膨胀率要高于烧结矿。

六、冶金效果比较球团矿与烧结矿通过高炉生产实践表明，代替天然块矿冶炼可大幅度提高高炉产量、降低焦比、改善煤气利用率。

这两种矿物相比对高炉的冶炼效果一般差异并不大。

七、经济效果比较球团投资价格比烧结稍高，但按含铁量相比球团投资费用稍低一些。

球团矿的燃料费用低于烧结矿，而动力费又高于烧结矿。

从目前国内外成品矿的情况来看，球团矿投资回收和投产后收益远高于烧结矿。

八、环境状况比较生产球团矿比生产烧结矿排入大气的灰尘量要少，同时烟气含尘量少，有利于改善环境。

烧结生产的主要原料是铁精矿粉，固体燃料可采用焦煤，气体燃料为高炉自产的高炉煤气。

第一章烧结原燃料1．1概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结，在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。

这个过程称为烧结，所得的块矿叫烧结矿。

目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。

由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。

1．1．1 烧结的目的和意义高炉冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。

为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品味高，有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。

采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。

贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块后才能进入高炉。

含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。

某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性高的炉料。

铁矿石中的某些有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。

通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理利用资源，降低生产成本，并可净化环境。

生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。

1．1．2 烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国。

大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工厂等的废弃物。

1892年美国也出现了烧结锅。

世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。

这台烧结机的面积为8.325m2当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140 t。

它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。

烧结生产工艺：烧结工艺对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。

生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。

烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。

混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。

烧结工艺中主要设备：烧结机、混合机、单辊破、四辊破等。

球团生产工艺：由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。

综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。

球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。

它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢则要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。

球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。

目前主要的几种球团焙烧方法：竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。

球团工艺中主要设备：竖炉、链箅机一回转窑、烘干机、润磨机、成球盘、带冷、环冷机等。

球团与烧结工艺区别：球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。

球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

第一章烧结原燃料1．1概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结，在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。

这个过程称为烧结，所得的块矿叫烧结矿。

目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。

由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。

1．1．1 烧结的目的和意义高炉冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。

为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品味高，有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。

采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。

贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块后才能进入高炉。

含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。

某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性高的炉料。

铁矿石中的某些有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。

通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理利用资源，降低生产成本，并可净化环境。

生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。

1．1．2 烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国。

大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工厂等的废弃物。

1892年美国也出现了烧结锅。

世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。

这台烧结机的面积为8.325m2当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140 t。

它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。

烧结球团技术介绍文章选段：为改善烧结（焙烧）和生球的透气性，在混合料的混匀造球过程中，需要调整水分（加水或烘干），否则，水分过高或过低都对烧结（焙烧）产生不利影响。

混合料水分是指混合料在进入烧结或造球前的含水量（百分比）。

其计算公式为：混合料水分（%）=试样重量（克）-烘干后试样重量（克）×100%试样重量（克）全文开始：第一节人造块矿生产概述人造块矿工业的产生和发展，完全是由铁矿石资源条件所促成的。

随着钢铁工业的发展，矿石的需要量不断增长，天然富矿日益减少，不得不对贫矿和多种元素共生复合矿进行开采，为炼，由此产生了造块工业。

经过人工造块并可用于冶炼的矿料称为人造块矿，也称人造富矿或熟料。

了满足品位的要求，对这些铁矿石需经破碎、选矿处理，以获得一定品位的细精矿粉。

选出的精粉品位越高，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。

另外，富矿开采、破碎过程中也会产生大量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过人工造块，达到一定粒度后才能进行高炉冶随着高炉向大型化发展，对入炉原料的要求越来越高，无论是化学成分、冶金性能，还是粒度组成，都需要进一步改进。

各钢铁工业发达国家都在认真进行炼铁的原料准备，提供优质人造块矿，以保证高炉）顺行，降低焦比，提高利用系数。

人造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除一部分对冶炼有害的元素，提高矿料质量，改善矿相结构和冶金性能，因而使用人造块矿有利于强化高炉冶炼，获得良好的生产指标。

大工业生产易产生许多副产品和废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、铁屑、硫酸渣、钢渣、炼钢除尘灰及破碎后的其它含铁粉料等，这些东西都是弃之可惜、用之费力。

把它们利用起来，可以降低成本，扩大炼铁资源，并收到变害为利、变废为宝的效果。

另外，造块的燃料可以用无烟煤和焦末，节约冶金焦，合理利用能源。

因此，国内外钢铁工业都很重视人造块矿的生产。

人造块矿的生产方法较多，可分为烧结法、球团法、方团矿、铁焦等等。

烧结混合料水分控制的两大难题：水分在线测量和控制对象大滞后烧结混合料是指通过混合和接着的造粒加工烧结混合料。

通过混合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。

烧结混合料的水分含量及水分含量的稳定性对混合料的透气性影响非常大, 烧结混合料的透气性对烧结矿的质量和烧结生产率影响又很大, 所以, 实现混合料水分控制的自动化是提高烧结生产率和经济效益的关键。

目前，烧结混合料水分在线测量问题和控制对象的大滞后问题, 是烧结混合料水分控制问题的两大主要难题。

一、烧结混合料在线水分测量在烧结混合料的水分测量方面，德国默斯（MOSYE）提供了两种解决方案，一种是微波烧结料水分测量仪，一种是近红外烧结料水分测量仪。

1、MS-580近红外烧结料水分测量仪，适用于各类烧结、球团生产线上对混合料的水分含量进行在线动态连续测量。

它的主要优势特点在于一下7个方面。

1)全球唯一不受烧结混合料颜色变化、成份变化影响的红外水分仪。

2 )全球唯一不受外界环境光线影响的近红外水分仪。

3 )直接LED红外光源，无滤光镜片、无飞轮可移动部件等易损件，最高可达10年使用寿命。

4)可自动关联外部控制开关。

5)高精度：最高精度0.2%；宽量程比：水分测量范围宽至0%-100%。

6 )内置校准曲线，一次校准成功后，无需经常校准。

7) 安装简易、完全适用于恶劣的烧结生产工况，多种通讯方式和数据传输方式可选。

2、MS-590微波穿透式水分测量仪，克服了近红外水分仪只能测表面水的局限，完全穿透皮带上的物料、对烧结料整体水分进行在线动态连续测量。

它的主要优势特点在于一下8个方面。

1)可以穿透过皮带上的物料，测的是物料表面及内部的整体水分，而不只是表面水分。

2)可以测量烧结混合料整体的实时水分和平均水分，不同于抽样测量和离线测量。

3)全球唯一不受烧结混合料堆积高度、密度、温度、颜色等影响的水分仪。