6S可视化管理手册
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“6S”推行手册目录第一章什么是“6S管理” (1)第二章6S的作用和目的 (2)第一节 6S管理塑造优秀团队 (2)第二节 6S的八大作用 (5)第三节推行6S的八个目的 (9)第三章 6S活动的开展 (11)第一节如何推行6S (11)第二节 6S推行要领 (8)第四章 6S管理意识误区 (19)第五章 6S管理的有效工具 (11)第一节工具之一——行为标准化 (11)第二节工具之二——目视管理 (26)第三节工具之三——管理看板 (30)第六章生产现场管理之维持与改善 (35)第七章重视现场改善是提高设备管理水平的有效方法 (44)第一章什么是“6S管理”“6S管理”由日本企业的5S扩展而来, 是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法, 其作用是: 提高效率, 保证质量, 使工作环境整洁有序, 预防为主, 保证安全。
1. 整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的, 除了有必要的留下来, 其他的都消除掉。
目的:腾出空间, 空间活用, 防止误用, 塑造清爽的工作场所。
2. 整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放, 并放置整齐加以标示。
目的: 工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 整整齐齐的工作环境, 消除过多的积压物品。
3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净, 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:稳定品质, 减少工业伤害。
4. 清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
5. 素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯, 并遵守规则做事, 培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的: 培养有好习惯, 遵守规则的员工, 营造团队精神。
6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 防范于未然。
目的:建立起安全生产的环境, 所有的工作应建立在安全的前提下。
第二章6S的作用和目的第一节 6S管理塑造优秀团队6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全, 因其易学、易操作、易考核和见效快, 充满了无限的创意而风靡全世界, 并塑造出无数优秀团队。
6s工具摆放可视化标准一、目的本标准旨在规定6S工具摆放的可视化要求,确保工具摆放有序、美观,提高工作效率,提升工作环境质量。
二、适用范围本标准适用于公司及下属各单位的所有办公场所、生产现场、仓库等区域。
三、定义6S管理是一种起源于日本的企业管理方法,包括整理(Sort)、整顿(Straighten)、清洁(Sweep)、标准化(Standardize)、维持(Sanction)和素养(Sustain)六个步骤。
四、可视化标准1.标识明确:工具箱、货架、抽屉等存放场所应贴有明确标识,标明存放物品的名称、型号、颜色等属性,方便员工快速识别和取用。
2.摆放整齐:工具摆放应遵循“定点、定位、定量”的原则,保持工具箱、货架等存放场所整洁有序。
同一类型的工具应集中存放,不得混杂放置。
3.目视化看板:在工具存放场所应设置目视化看板,将工具的使用方法、保养要求等信息以图示、文字等形式展示出来,方便员工学习和掌握。
4.颜色管理:对于相似或难以区分的工具,可以采用颜色管理方法进行区分。
例如,为不同种类的工具涂上不同颜色的标签或标记,便于员工快速识别和取用。
5.标识牌统一:各类标识牌的规格、样式、颜色应统一,避免出现不同区域、不同部门之间的标识牌不统一现象。
6.照明充足:确保存放场所的照明充足,方便员工识别和取用工具。
同时,照明设备的布局应合理,避免产生阴影或反光现象。
7.通道畅通:确保工具存放场所的通道畅通无阻,方便员工进出和取用工具。
若有多个货架或柜子需要摆放,应留出足够的通道空间。
8.安全警示:对于存在安全隐患的工具或设备,应在存放场所的明显位置设置安全警示标识,提醒员工注意安全事项。
9.环境整洁:保持存放场所的环境整洁,及时清理垃圾和废弃物,确保工具存放场所的卫生和整洁。
10.定期检查:定期对工具存放场所进行检查和维护,确保存放场所的设施设备完好无损,及时发现并解决存在的问题。
五、实施要求1.各单位应按照本标准制定具体的实施计划和措施,明确责任人和实施时间。
实验室6S管理指导手册前言实验室建设与管理标准化、规范化,实验室环境安全舒适、整洁有序是保证师生安全、培养高素质人才的基本条件。
为切实加强实验室规范化管理,提升实验室管理质量和建设水平,公司引入6S管理方法,开展实验室标准化管理工作,通过实施6S管理,使实验室环境得到较大改善,实验人员能力素养得到较大提升,形成实验室高质量、标准化的日常管理长效机制。
为落实工作部署在公司实验室全面实施6S管理,营造质量文化,提升实验人员综合素质,公司根据专业咨询机构指导,结合实际情况,总结前期6S管理经验,制定了实验室6S管理指导手册,供各单位、各实验室和实验人员参考使用。
目录第一章6S基础理论和起源1一、6S的基本概念1二、开展6S活动规划3三、实验室6S路径与详细步骤3第二章实验室6S推行步骤4一、1S整理4(一)步骤1通过初步检查来识别浪费4(二)步骤2使用标签识别异常并解决5(三)步骤3不必要的物品处理6二、2S整顿6(一)步骤1根据使用频率对物品进行分类6(二)步骤2确定物品合适的位置7(三)步骤3清晰的标识各个物品的位置,并遵守新的安排秩序8三、3S清扫8(一)步骤1清扫并核对是否保持了上个步骤制定的次序8(二)步骤2对所有偏离理想条件的现象“上标签”9(三)步骤3分析反复出现的标签,找出根本原因10(四)步骤4制定解决标签问题的对策11(五)步骤5列出所需标准的清单12四、4S清洁12(一)步骤1制定清洁和整理的标准13(二)步骤2制定检查表来核对标准的执行情况14(三)步骤3提高可视化管理水平五、5S素养(一)步骤1开展审核工作检查标准的执行(二)步骤2持续分析问题并制定策略(三)步骤3监控审核分数(四)步骤4设定新的改进目标(五)步骤5使用5S标签系统,持续开展“上标签”活动六、6S安全(一)步骤1在前5S基础上,进一步识别安全隐患(二)步骤2进行安全“上标签活动”(三)步骤3分析问题出现的原因(四)步骤4控制危害的层级(五)步骤5将相关问题总结到6S检查表中第三章试点实验室案例与经验分享14 16 16 17 19 20 20 21 21 22 23 23 23 24第一章6S基础理论和起源一、6S的基本概念20世纪50年代,日本企业中兴起5S现场管理的方法,该方法对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。