精益生产之精益工具[可修改版ppt]
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精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环
境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，
产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需
要一个行动计划。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
SGM DYSP
关注细节 不断改进
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需 要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
驻足 现场
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常 改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差 距。这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本 原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量 意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性 是必须的。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响，而不仅仅采 用平均值。田口认为， 变异是研究的中心。
精益生产之现场管理十大工具 ppt课件
精益生产的精髓
5S
+
5
执行
ppt课件
八种浪费
1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；
5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；
6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废） 。 8.管理的浪费。
改善、交货、安全；
3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。
10
ppt课件
可视化管理量级：
A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。 （处理方法、责任人、联系方式等）
B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准）
C：周期性实时信息。
11
ppt课件
第三个工具——问题解决
6
ppt课件
精益屋
质量
质量
最优 看 板 ' 零 ' 库 存
交期
目标：零缺陷 工具：防错
自 动 化 防 错 零 缺 陷
目标：'零库存'（最优库存） 工具：看板 快速切换 制约管理
标准化作业 + 改善
5
+ 可视化管理 + 问题解决 +
7
ppt课件
精益生产的十大工具
第一个工具—5S 第六个工具—改善 第七个工具—防错
库存
材料清单
产能
原材料需求计划
生产计划
21
ppt课件
· 起源及定义：
看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。 意思是：最优库存控制
· 生产计划的原理：
Lean-Tools精益工具ppt课件
日本汽车公司要通过标准化工作进行持续改善必须不断地对标准进行回顾标准化工作应用的四阶段持续改善重点撰写修改标准化工作简要地说明最佳流程包括清晰地描述对象方式原因以及关键因素培训标准化工作操作者训练操作者学会利用标准化工作将标准化工作公开地放置于其各自操作地点中十分显着的位置上监督标准化工作的正确使用并将此作为日常工作中的一部分其领导经理和或有经验的操作员检查他人工作方式保证遵循标准化工作的关键原则并将不符合要求的工作记录在案?改进步骤及流程通过改善ci举措问题解决会议以及系统化的建议机制各级员工都能获得积极激励并且按期改进操作步骤培训标准化工作操检查标准化工作的正确使用改进步骤及流程撰写修改标准化工改善kaizen23pullsystemsupplychain拉动系统及供应链我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统配料地址00170010002r24whatgoals目标
什么是精益思想LeanThinking
核心五原则
5 断改进
4 Demand Pull
需求拉动 按需生产
1 Value 价值
站在客户 的立场上
2 Value Stream 价值流
Lean Thinking 精益思想
从接单到发货 过程的一切活动
象开发的河流 一样通畅流动
Established Standards That Are Easily Identified (ex. Quantity of Std. WIP)
建造容易被识别的标准（例如，标准的在制品数量）
Clearly Defines The Normal Conditions And Exposes The Abnormal 清楚的展现正确的情况，暴露异常。
A Disciplined Approach To Maintaining And Improving The Work Place
什么是精益思想LeanThinking
核心五原则
5 断改进
4 Demand Pull
需求拉动 按需生产
1 Value 价值
站在客户 的立场上
2 Value Stream 价值流
Lean Thinking 精益思想
从接单到发货 过程的一切活动
象开发的河流 一样通畅流动
Established Standards That Are Easily Identified (ex. Quantity of Std. WIP)
建造容易被识别的标准（例如，标准的在制品数量）
Clearly Defines The Normal Conditions And Exposes The Abnormal 清楚的展现正确的情况，暴露异常。
A Disciplined Approach To Maintaining And Improving The Work Place
精益生产之精益工具概述(000002)
按时发货率
from 0% to 100% in 2.5 years
从零到100%
8
第一单元 识别浪费的九种关键工具
消除一切浪费
多余动作
需要時才 搬运过去
搬运 纠错
生产过剩 多余的流程
七大浪费
等待
库存
9
第一单元 识别浪费的九种关键工具
增值的工作/不增值的工作
• 增值的工作：
– 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如
450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.
convert to seconds for
Takt Time calculation 转换为秒计算
27,000
real demand per shift
257
with backup data
每班的实际需求
105 Sec.
TAKT TIME节拍时间
• 将标准化工作形成文件 • 标准化工作帮助实行可视管理
– 生产控制公告牌 – 标准库存水平 – 标准工作公告牌
发现并解决问题
24
第一单元 识别浪费的九种关键工具
6-S
• 1: 整理(消除多余) • 2: 整顿(组织所需) • 3: 清扫(明晰问题，解决问题) • 4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么) • 5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊) • 6: 安全(检查，解决不安全状况) • 6S是将来改进的基础
• 钻孔
• 装配
• 设计
• 油漆
• 不增值的工作
– 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作， 比如
• 分类
• 堆积
• 点数
精益生产之精益工具概述(PPT 45张)
Dept 2
OUT
IN
OUT
IN
DONE
Dept 4
IN OUT
工作单元流程
DONE
4
3
单元内自然分组
IN
1
2
DONE
43
工作顺序可能与工 件流动顺序不同
IN
12
6
第一单元 识别浪费的九种关键工具
• 按批次排队加工
Process
A
Process
B
10 minutes 十分钟
10 minutes 十分钟
六、标准工作单
• 标准工作单显示你期望达到的以下目标：
– 工作单元的布局 – 工作单元中的人数 – 每人工作顺序 – 标准的生产中库存数量和位置
• 清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费
17
第一单元 识别浪费的九种关键工具
七、标准工作组合票
• 组合票可显示
– 工作顺序 – 可用时间
Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00
16
4 5
换档总装
2 2 7 3 12
5
16
3 4
手制动手柄
• 谁负责做什么？我们需要多少人来做？
5 5 6 10 8
20
4 6
控制箱
14
第一单元 识别浪费的九种关键工具
四、“面条”图
• 目的：帮助了解人员行动 • 暴露人员动作及运输中的浪费
• 旁观流程，发现浪费 • 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图000
real demand per shift
257
with backup data
每班的实际需求
精益生产常用工具课件
清洁
维护和检查清洁状态，确保工 作区域始终保持清洁。
整理
识别并区分必要的物品和非必 要物品，将非必要物品移出工 作区域。
清扫
定期清理工作区域，保持整洁 。
素养
培养员工良好的工作习惯和职 业素养，形成企业文化。
5S的维持与深化
定期检查
持续改进
培训与宣传
跨部门协作
定期对5S实施情况进行 检查，发现问题及时整
分析价值流图
分析价值流图中存在的问题和浪费，确定改进机会 。
制定改进措施
基于分析结果，制定相应的改进措施，如优化工 艺、减少库存等。
监控与持续改进
对改进措施进行监控，确保实施效果，并在必要时进行 调整和优化。
价值流图的应用场景
新产品开发
在产品开发初期，使用价值流 图分析潜在的浪费和改进机会 ，提高产品上市速度和降低成
详细描述
该塑料制品企业引入快速换模技术，通过标准化作业流程和工具改进，实现了快速、准 确的换线操作。这大大提高了企业的生产灵活性和应对市场变化的能力，同时也降低了
换线时间和成本。
案例五：某食品加工企业的持续改进之路
总结词
持续改进理念促进企业不断优化和进步
详细描述
该食品加工企业在日常运营中贯彻持续改进 的理念，不断寻求改进机会并实施改进措施 。通过持续改进，企业提高了产品质量、降 低了成本、优化了工作流程，从而在激烈的
挑战
需要跨部门协作，需要员工培训和技术支持，需要持续改进 和优化。
05
持续改进
定义与目的
定义
持续改进是一种不断优化和改进生产 过程、消除浪费、提高效率和效益的 管理理念。
目的
通过不断改进生产流程、降低成本、 提高质量，实现企业可持续发展和竞 争优势。
精益生产之现场管理十大工具课件
设计看板样式
根据信息内容，设计 看板的样式和布局， 确保信息清晰易懂。
制作看板
根据设计好的样式， 制作看板，并确保信 息的实时更新。
培训员工
培训员工如何使用看 板，了解看板上的信 息含义和作用。
监控与改进
定期检查看板的运行 情况，发现问题及时 处理和改进，以提高 生产效率和管理水平 。
08
价值流图析
精益生产之现场 管理十大工具课 件
目录
• 5S管理 • 目视化管理 • 标准化管理 • 快速换模 • 防错法
目录
• 单元化生产 • 看板管理 • 价值流图析 • 全员生产维护（TPM） • 持续改进活动（Kaizen）
01
5S管理
定义与特点
5S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整 顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（ Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
5S管理旨在创造一个整洁、有序、安全的工作环境， 提高工作效率，降低浪费和成本。
5S管理强调标准化、规范化和持续改进，通过不断的 整理、整顿和清扫，保持现场整洁有序，提高工作效
率和员工素养。
5S管理的重要性
提高工作效率
整洁有序的工作环境有助于减少寻找物品的 时间，提高工作效率。
提升员工素养
通过实施5S管理，培养员工养成规范、有序 的工作习惯，提高员工素养。
优化流程
通过价值流图析，企业可以全面 了解产品或服务的整个流程，从 而发现潜在的优化点，提高生产 效率。
战略规划
价值流图析可以为企业提供战略 规划的依据，帮助企业制定更加 科学、合理的生产计划。
价值流图析的实施步骤
确定研究对象
明确要分析的产品或服务，了解其整个生 产流程。
精益生产十大工具PPT(共12张PPT)
改进后，你需要有方法定
石川图（又称鱼骨图或因果图）是由 质量管理专家石川馨教授于1960年代提出，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，也是现代管理奠
基人之一是。 的心理学家，以其
期检查和评估以防止流程
但是，我们如何防止自满，保持不断改进呢？
田口认为人，类变需异是求研层究次的中理心论。而闻
其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。
目视化 管理
现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何防止自满，保持不断 改进呢？
第九页，共12页。
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最 小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量意识。精益管理需要每个人对最小的问 题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性是必须的。
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多的能力来生产 新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
第十页，共12页。
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需要的?”。狩野纪 昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
找出 根本原因
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为 制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。
第四页，共12页。
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精益生产之精益工具
总目录
第一单元 识别浪费的九种关键工具 第二单元 班组常用精益工具
2021年1月10日
第一单元 识别浪费的九种关键工具
第一单元 识别浪费的九种关键工具
Lean：
adj 形容词
瘦的，少脂肪的 精干的 精益
“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤 其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”——多产出经济效益，实现企业升级的目 标。更加，精益求精。
convert to seconds for
Takt Time calculation 转换为秒计算
real demand per shift with backup data 每班的实际需求
TAKT TIME节拍时间
第二单元 识别消除浪费的工具
三、柱状图
• 柱状图显示时间记录：
– 每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间 – 所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间 – 最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)
第一单元 识别浪费的九种关键工具
实施精益思想后可实现的盈利
精益生产与传统生产相比
生产率
+271％
存货流动 缺陷
+400％ -80％
按时发货率
from 0% to 100% in 2.5 years
从零到100%
第一单元 识别浪费的九种关键工具
消除一切浪费
多余动作
需要時才 搬运过去
搬运 纠错
生产过剩
七大浪费
等待
多余的流程
库存
第一单元 识别浪费的九种关键工具
增值的工作/不增值的工作
• 增值的工作：
– 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如
• 钻孔 • 装配 • 设计 • 油漆 • 不增值的工作
– 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作， 比如
• 分类 • 堆积 • 点数 • 检查
第一单元 识别浪费的九种关键工具
八、生产控制公告牌
• 生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间
– 可视监控产量与节拍时间 – 解决操作员沟通问题 – 主管协调解决问题 – 将出现问题及解决办法公布并成文
CELL: A
一、节拍时间
• 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量)
– 什么是节拍时间？ – 我们是按节拍时间进行生产的吗？ – 为什么不是呢？
–
– 这些差距就是消除浪费的大好机会。
第一单元 识别浪费的九种关键工具
二、记录节拍时间
8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min
OUT
IN
OUT
IN
DONE
Dept 4
IN OUT
工作单元流程
DONE
4
3
单元内自然分组
IN
1
2
DONE
43
工作顺序可能与工 件流动顺序不同
IN
12
第一单元 识别浪费的九种关键工具
• 按批次排队加工
Process
A
Process
B
10 minutes 十分钟
10 minutes 十分钟
Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟
第一单元 识别浪费的九种关键工具
1.什么是精益？
从最终用户的角度准确地定义价值。 确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。 理顺创造价值的步骤。 只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。 追求完美。
第一单元 识别浪费的九种关键工具
传统流程
Dept 1
IN
OUT
Dept 3
Dept 2
16
4 5
换档总装
2 2 7 3 12
5
16
3 4
手制动手柄
• 谁负责做什么？我们需要多少人来做？
5 5 6 10 8
20
4 6
控制箱
第一单元 识别浪费的九种关键工具
四、“面条”图
• 目的：帮助了解人员行动 • 暴露人员动作及运输中的浪费
• 旁观流程，发现浪费 • 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图
六、标准工作单
• 标准工作单显示你期望达到的以下目标：
– 工作单元的布局 – 工作单元中的人数 – 每人工作顺序 – 标准的生产中库存数量和位置
• 清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费
第一单元 识别浪费的九种关键工具
七、标准工作组合票
• 组合票可显示
– 工作顺序 – 可用时间
Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00
第一单元 识别浪费的九种关键工具
五、流程图
• 流程图通常可以帮助我们观察流动情况
– 增值/不增值的步骤 – 总流动时间
Cut
Store
Punch
Store
Bend
Store
Weld
QC
Store
Paint
Cut
Store
Punch
Store
Bend
• 发现流动，发现浪费，拟定远景目标
第一单元 识别浪费的九种关键工具
90
85
80
75
70
65
60
2
55 10
50
45
9
40
ห้องสมุดไป่ตู้35
8
30 7
25
20
6
15
5
10
4
3
5
2
4 0
发动机舱线索
2
2
8
3
5 17
7
5 12
5 4 5
7
5 3
B+线索
25
6 4
发动机舱中置构件
5 10 4 6 13
15
5 6
转向器
2 3
25
2 5 2 12 4 6
空滤器
3 8 8 3 5 10 5 8
•持续流动加工
Process
C
10 minutes十分钟
First piece 第一件
Process Process Process
A
B
C
First piece 第一件
12 min. for total order
3 min. for first part
完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟
第一单元 识别浪费的九种关键工具
发现浪费的九种关键工具
• 消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费 • 以下是帮助我们识别浪费的9种工具：
– 节拍时间 – 观察记录时间 – 柱状图 – “面条”图 – 流程图 – 标准工作单 – 标准工作组合票 – 生产控制公告牌 – 标准生产过程中库存
第一单元 识别浪费的九种关键工具
27,000 257
105 Sec.
total time available 总可用时间
8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min
450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.
总目录
第一单元 识别浪费的九种关键工具 第二单元 班组常用精益工具
2021年1月10日
第一单元 识别浪费的九种关键工具
第一单元 识别浪费的九种关键工具
Lean：
adj 形容词
瘦的，少脂肪的 精干的 精益
“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤 其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”——多产出经济效益，实现企业升级的目 标。更加，精益求精。
convert to seconds for
Takt Time calculation 转换为秒计算
real demand per shift with backup data 每班的实际需求
TAKT TIME节拍时间
第二单元 识别消除浪费的工具
三、柱状图
• 柱状图显示时间记录：
– 每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间 – 所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间 – 最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)
第一单元 识别浪费的九种关键工具
实施精益思想后可实现的盈利
精益生产与传统生产相比
生产率
+271％
存货流动 缺陷
+400％ -80％
按时发货率
from 0% to 100% in 2.5 years
从零到100%
第一单元 识别浪费的九种关键工具
消除一切浪费
多余动作
需要時才 搬运过去
搬运 纠错
生产过剩
七大浪费
等待
多余的流程
库存
第一单元 识别浪费的九种关键工具
增值的工作/不增值的工作
• 增值的工作：
– 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如
• 钻孔 • 装配 • 设计 • 油漆 • 不增值的工作
– 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作， 比如
• 分类 • 堆积 • 点数 • 检查
第一单元 识别浪费的九种关键工具
八、生产控制公告牌
• 生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间
– 可视监控产量与节拍时间 – 解决操作员沟通问题 – 主管协调解决问题 – 将出现问题及解决办法公布并成文
CELL: A
一、节拍时间
• 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量)
– 什么是节拍时间？ – 我们是按节拍时间进行生产的吗？ – 为什么不是呢？
–
– 这些差距就是消除浪费的大好机会。
第一单元 识别浪费的九种关键工具
二、记录节拍时间
8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min
OUT
IN
OUT
IN
DONE
Dept 4
IN OUT
工作单元流程
DONE
4
3
单元内自然分组
IN
1
2
DONE
43
工作顺序可能与工 件流动顺序不同
IN
12
第一单元 识别浪费的九种关键工具
• 按批次排队加工
Process
A
Process
B
10 minutes 十分钟
10 minutes 十分钟
Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟
第一单元 识别浪费的九种关键工具
1.什么是精益？
从最终用户的角度准确地定义价值。 确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。 理顺创造价值的步骤。 只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。 追求完美。
第一单元 识别浪费的九种关键工具
传统流程
Dept 1
IN
OUT
Dept 3
Dept 2
16
4 5
换档总装
2 2 7 3 12
5
16
3 4
手制动手柄
• 谁负责做什么？我们需要多少人来做？
5 5 6 10 8
20
4 6
控制箱
第一单元 识别浪费的九种关键工具
四、“面条”图
• 目的：帮助了解人员行动 • 暴露人员动作及运输中的浪费
• 旁观流程，发现浪费 • 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图
六、标准工作单
• 标准工作单显示你期望达到的以下目标：
– 工作单元的布局 – 工作单元中的人数 – 每人工作顺序 – 标准的生产中库存数量和位置
• 清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费
第一单元 识别浪费的九种关键工具
七、标准工作组合票
• 组合票可显示
– 工作顺序 – 可用时间
Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00
第一单元 识别浪费的九种关键工具
五、流程图
• 流程图通常可以帮助我们观察流动情况
– 增值/不增值的步骤 – 总流动时间
Cut
Store
Punch
Store
Bend
Store
Weld
QC
Store
Paint
Cut
Store
Punch
Store
Bend
• 发现流动，发现浪费，拟定远景目标
第一单元 识别浪费的九种关键工具
90
85
80
75
70
65
60
2
55 10
50
45
9
40
ห้องสมุดไป่ตู้35
8
30 7
25
20
6
15
5
10
4
3
5
2
4 0
发动机舱线索
2
2
8
3
5 17
7
5 12
5 4 5
7
5 3
B+线索
25
6 4
发动机舱中置构件
5 10 4 6 13
15
5 6
转向器
2 3
25
2 5 2 12 4 6
空滤器
3 8 8 3 5 10 5 8
•持续流动加工
Process
C
10 minutes十分钟
First piece 第一件
Process Process Process
A
B
C
First piece 第一件
12 min. for total order
3 min. for first part
完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟
第一单元 识别浪费的九种关键工具
发现浪费的九种关键工具
• 消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费 • 以下是帮助我们识别浪费的9种工具：
– 节拍时间 – 观察记录时间 – 柱状图 – “面条”图 – 流程图 – 标准工作单 – 标准工作组合票 – 生产控制公告牌 – 标准生产过程中库存
第一单元 识别浪费的九种关键工具
27,000 257
105 Sec.
total time available 总可用时间
8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min
450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.