什么是FMEA

品管cp、cpk、Fmea等手法是什么？五

品管cp、cpk、Fmea等手法是什么？

CPK——过程能力指数

CPK= MIN[ (USL- MU)/3S, (MU - LSL)/3S]

CPK应用讲议

1. CPK的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同CPK息息相关的两个参数：CA , CP.

CA: 制程准确度。 CP: 制程精密度。

3. CPK, CA, CP三者的关系： CPK = CP * ( 1 - ｜CA｜)，CPK是CA及CP两者的中和反应，CA反应的是位置关系(集中趋势)，CP反应的是散布关系(离散趋势)

4. 当选择制程站别用CPK来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算CPK除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用EXCEL的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(U). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；

8. 依据公式：，计算出制程准确度：CA值

9. 依据公式：CP = ，计算出制程精密度：CP值

10. 依据公式：CPK=CP ，计算出制程能力指数：CPK值

11. CPK的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）

A++级 CPK≥2.0 特优可考虑成本的降低

A+ 级 2.0 ＞ CPK ≥ 1.67 优应当保持之

A 级 1.67 ＞ CPK ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级

B 级 1.33 ＞ CPK ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级

C 级 1.0 ＞ CPK ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力

fmea方法

FMEA方法是一种常用的风险管理工具，它可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。在实际应用中，FMEA方法可以应用于产品设计、生产过程、服务过程等各个环节，以确保产品或服务的质量和安全性。

FMEA方法的基本原理是通过对潜在风险的分析和评估，识别出可能导致问题的原因和影响，然后采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。具体来说，FMEA方法包括以下几个步骤：

1.确定分析对象：确定需要进行FMEA分析的对象，可以是产品、生产过程、服务过程等。

2.识别潜在风险：通过对分析对象的各个环节进行分析，识别出可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、生产过程中的误操作、服务过程中的不当处理等。

3.评估风险严重程度：对每个潜在风险进行评估，包括风险的发生概率、影响程度和检测难度等方面。

4.制定措施：根据评估结果，制定相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度，包括改进设计、优化生产过程、加强培训和监督等。

5.跟踪和监控：对采取的措施进行跟踪和监控，确保措施的有效性和持续性。

FMEA方法的优点在于可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。同时，FMEA方法还可以促进企业的持续改进和创新，提高产品或服务的质量和安全性。

然而，FMEA方法也存在一些局限性。首先，FMEA方法需要大量的数据和专业知识支持，对于一些小型企业或缺乏相关经验的企业来说，可能难以实施。其次，FMEA方法只能识别和评估已知的潜在风险，对于未知的风险或新兴的风险，可能无法有效应对。

综上所述，FMEA方法是一种常用的风险管理工具，可以帮助企业识别和评估潜在的风险，从而采取相应的措施来降低风险的发生概率和影响程度。在实际应用中，企业应根据自身情况选择合适的FMEA方法，并结合其他风险管理工具，实现全面的风险管理。

文件名称 FMEA管理办法

制定部门:工程课 文件编号: WIZZ0001-1.0

制/修订日期:2009年11月11日 版次:1.0 页次:2/3

1.目 的：

为使制程设计能防范不良发生于未然，通过共同研讨，对工程课可能发生之品质问题，进行不良模式之分析与研讨，并采取适当的改善对策与处理，以期能确保制程品质，增加制程顺畅，达到品质保证的高度信赖性，特制定本办法。

2.范 围：

2.1 适用于汽车产品开发承制至试量产前之检讨，并提供工程设计拟制、修订之参考。

2.2范围：

2.2.1 凡公司制造单位所生产的交中心车厂之主要组件皆属之。

2.2.2 其它经客户或品管单位指定之部品亦为实施之对象。

3.权 责：

3.1 工程课：负责工程FMEA工作小组推进会议之召开及制修订维护本办法。

3.2 CFT工作小组：各单位指派适当人员参与PFMEA 工作小组，并提供各项不良问题之解析及对策处理。

3.3 品质(工程检验)部：负责工程FMEA实施效果之确认。

3.4 必要时由品质部邀请客户共同参与。

4.参考文件：

4.1ISO/TS16949 FMEA参考手册。

4.2产品先期策划「APQP」管理办法

4.3特殊特性管理办法

4.4记录管理程序

5.定 义：无

6.作业流程：见附件一

7.作业内容：

7.1 FMEA实施流程：

7.1.1 风险评估：略 ；但2.2.1项所列之部品及全新机能产品，需全数实施PFMEA

7.1.2 工程FMEA之实施:

7.1.2.1先期产品阶段：依“零组件开发进度表”

7.1.2.2量产阶段：依相关单位定期回馈之品质情报，评价值重新评价

7.1.2.3工程重大变更(设备、治工具、方法物料)判定有实施必要时；

过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN影响零件强度，导致安全事故8☆供应商所供产品错误或不合格来料后检查供应商提供质保书3一年一次化学成分试验与力学性能试验496缩短化学成分试验与力学性能试验周期6个月一次82464导致冲压时开裂8供应商所供产品错误或不合格来料后检查供应商提供质保书3在后续的加工中发现496增加入库检测频次每批抽检82464冲压不到位4供应商所供产品太薄来料后检查供应商提供质保书2每批对尺寸进行测量324无模具损坏5供应商所供产品太厚来料后检查供应商提供质保书1每批对尺寸进行测量315无尺寸不符，余料或缺料造成浪费，影响下工序加工4剪板定位调整不到位、有松动或操作工送料不到位班前检查定位，按规定尺寸调整剪板机前后定位面的距离后固定锁紧3首、未件检验控制条料宽度尺寸336无潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049

尺寸公差满足要求尺寸不合格原材料进货检验下料尺寸合格，表面清洁、不缺料、余料零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx

材料成分或力学性能合格材料成分或力学性能不合格潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：

下料过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：材料锈蚀影响产品外观及下道工序5存放时未采取防护措施板材自身问题及环境问题入库原材料时及时检验涂防护油3目测检验230无毛刺过大产品易划伤手，影响表面质量，顾客不满意3模具凸凹模热处理不当刀口磨损严重，导致凸凹模间隙变大定期磨削刀口3首件检查并按控制计划抽检327无标识不清晰影响辨认，顾客不满意3模具行程未调整好或标识冲头过低调整行程或将标识冲头垫高2首件检查并按控制计划抽检318无缺料影响下序定位，影响产品质量4在剪材料的时候料带缺料，操作工没有把料带方正在剪材料的工序中严格控制料带缺料现象，操作工岗前培训2首件检查并按控制计划抽检324无落料冲标识外观、尺寸满足要求合格，表面清洁、不缺料、余料下料过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：材质质量低劣入库原材料材质检验2材质实验与性能试验464无压边力过大调整压边力大小3冲压作业指导书372无模具型面粗糙修整模具型面改善其表面质量3目测检验372无材质质量低劣入库原材料材质检验2材质实验与性能试验448无压边力过大调整压边力大小3冲压作业指导书354无模具型面粗糙修整模具型面改善其表面质量3目测检验354无起皱导致产品质量降低，影响下一道工序5压边力过小增加压边力3冲压作业指导书345无尺寸超差影响下序，影响产品质量4凹模尺寸超差首件检查2首件检查并按控制计划抽检324无外观、尺寸公差满足要求缩颈导致产品质量降低、寿命减少68拉伸开裂导致零件功能失效过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：表面过于粗糙零件表面质量降低4板料及模膛不清洁模具成型面粗糙生产前调试模具4首件检查并按控制计划抽检348无压伤、划伤、叠料，起皱、开裂零件表面质量降低、零件的使用功能失效或降低5板料及模膛不清洁模具成型面粗糙、模具结构不合理生产前调试模具4首件检查并按控制计划抽检360无成型角度，尺寸不符影响下道工序定位及焊接装夹5定位不准确、模具上下模没有贴合到位生产前检查，调试模具,装模工调模到位4首件检查并按控制计划抽检360无尺寸不符，余料或缺料影响产品质量及后序加工4定位装置松动、操作者没有将零件正确放入定位中班前检查定位，增加模具辅助定位及操作工岗前培训4首件检查并按控制计划抽检及冲压作业指导书348无寸公差满足要求