水稳摊铺方案(1)

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. z. 一、施工准备

1.技术准备

〔1〕集中技术人员进展图纸会审，熟悉各种构造，确定合理的施工工艺。

〔2〕对全线的导线点、水准点进展加密、复测，精度符合规*要求。

〔3〕选定料场，进展配合比试验，并进展优化设计，确定合理的配合比。

〔4〕做好平安防卫和平安技术交底工作，防止天气、施工机械等对生产人员的生命财产构成威胁。

〔5〕对下承层进展验收，必须使其满足规*要求。

2.物资准备

〔1〕生产设备：水泥稳定土拌和站、满足水稳产量所需的装载机数量。

〔2〕施工准备：水泥稳定土摊铺机、运料车、压路机、洒水车、推土机等。

〔3〕测量器具：全站仪、水准仪、卡尺、钢钎、钢丝线等。

〔4〕拌和站应做好调试工作，并对其仔细进展计量标定，使其各称量系统精度满足设计要求。其他施工设备均应做好调试。

〔5〕试验检测是工程质量控制的重要手段，贯穿于施工的全过程，满足施工检测要求的试验检测设备是必须的。 -

. z. 3.试验段施工

现场选取K0+000—K0+100段作为试验段，以获得机械拌和、摊铺、压实等技术参数。

二、水稳施工工艺流程及具体技术要求

1.下承层验收

当水泥稳定粒料用作基层时，要准备底基层。无论底基层还是土基，都必须按规*进展验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施使其到达标准后，方可铺筑水泥稳定粒料基层。

2.测量放样 下承层验收

测量放样

浇筑砼侧模

摊前清扫润湿 拌和机安装

机械调试

生产配比调试

混合料拌和

混合料运输

混合料摊铺

碾压成形

养 生

验收检测 材料场选定

原材料试验

室内配合比设计

检测压实度等 -

. z. 施工摊铺前，首先恢复中线。每200m—300m增设一临时水准点，作为施工控制高程用。设置钢丝基准线。

3.混合料摊铺

使用钢丝基准线控制高程，用摊铺机横坡仪控制横坡。

开场摊铺时，当铺到10m左右时，应检测摊铺面高程、横坡、厚度，如不符合设计时，应适当调整，再进展摊铺。正常施工时，应每10m做一次松铺厚度检验并记录，每50m检测一次横坡。如发现摊铺面上有杂物、大块石料，应去除并补填合格料。

摊铺时应保持匀速摊铺，根据拌和能力确定摊铺速度，一般规定在1.0～3.0m/min。设专人指挥运料车卸料，以保证不撞击摊铺机。摊铺过程中因故中断2h或每天的工作完毕时，必须设置横缝。

横缝施工：同日的横缝处理，可以在前一段整平后留5～8m不碾压与相邻的施工段一起找平碾压，每天最后一段的处理可以在最后一端横向垂直路面放两根方木与前一段相平，第二天施工时撤除方木再摊铺。两侧水稳的横缝应防止设在同一断面上。

纵缝施工：在不可防止的情况下必须设置纵缝时，应按下述方式进展施工。摊铺前一幅时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，使前幅施工成型后纵缝顺直。断面与下层垂直。其支撑高度与构造层厚度一样，并且支撑结实稳定-

. z. 不变形。当养生完毕，施工后一幅时，撤除支撑，清扫并刷水泥浆润湿后铺筑。

4.混合料的碾压施工

压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机两台，双钢轮〔或三钢轮〕、胶轮压路机各一台。

碾压遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，防止出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循双钢轮初压2遍→轻振动碾压1遍→重振动碾压3遍→胶轮〔或钢轮〕收面碾压2遍的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压完成后检测压实度。

压路机碾压时应重叠1／2轮宽。压路机倒车自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进展铲平处理。

压路机碾压时的速度，第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h。压路机须增设限速装置。压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，到达要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 -

. z. 碾压时纵向应压成锯齿状，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯外形；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2～3遍。

摊铺机摊铺后人工配合整型到达一定长度后，立即进展碾压。

碾压过程中，基层外表假设有"软弹〞、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压，处理厚度不低于5cm。

路肩、检查井四周等，压路机压不到的地方采用平板振动夯进展夯实。

碾压过程中，有专人检测压实度，当到达规定的碾压遍数后进展压实度检测，合格后进展下道工序。

5.养生

将土工布人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在养生期内应保持基层处于湿润状态。土工布不允许有破口，接缝重叠半米以上，并放重物压盖，防止被风吹起。养生完毕后，应将覆盖物去除干净。

用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层构造，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层外表湿润。

养生期不应少于7d。在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格制止施工车辆通行。养护完成的基层上制止一切超载车辆通行，同时应采取措施防止车辆集中快速行使，以保护基层骨料不受破坏。 -

. z. 养生工作设专人负责，监视洒水车经常洒水，使水稳外表保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注重洒匀洒足，特别是边缘一定要注重洒到位。

三、施工过程质量控制与要求

〔1〕粒径应符合设计和施工规*要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料。

〔2〕水泥用量和矿料级配应按设计控制准确。集中厂拌法施工水泥剂量应比试验室确定的数量增加0.5%。

〔3〕当摊铺现场距拌合厂较远时，混合料运输过程中应加覆盖以防水分蒸发。

〔4〕摊铺时混合料的含水率宜高于最正确含水率0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

〔5〕在混合料装、运、卸、摊铺过程中，应防止混合料出现离析现象。

〔6〕混合料处于最正确含水率状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。从加水拌和到碾压终了的时间不超过3～4h，并应短于水泥的终凝时间。

〔7〕养生7日

〔8〕水泥稳定基层的龄期7～10d时，应能取出完整的钻件。假设取不出完整的钻件，则找出不合格基层的界限，进展返工处理。

四、质量检验

1.施工过程质量检验 -

. z. 应在施工现场每天进展一次或每2000M2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的*围内，并进展混合料含水率、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的施工段，每一作业段或不超过2000M2检查6处以上压实度。水泥稳定粒料龄期7～10d时，应能取出完整的钻件。

五、质量保证措施

1、建立健全质量管理机构，成立质量管理小组。对施工的全过程进展质量检查、控制，以及时发现问题。质检工程师对质量薄弱环节制订出能够保证质量的各项措施，并组织实施，克制质量通病。工程部每旬定期对工程质量进展全面检查，并根据质量情况进展奖惩，实行优质优价、奖优罚劣，促进工程质量的提高。

2、加强质量意识教育，强化创优意识。对基层施工质量从认识上要高起点、严要求，全体员工树立起"创优在我心，质量在我手中〞的观念，对参加水泥稳定碎石基层施工的全体技术人员及相关机械操作人员开工前组织学习有关的技术规*、标准、规定和要求，掌握并遵照执行，强化全员质量意识，推行全员质量责任制，在各工序、各岗位、各环节均定人、定责，提高全员抓质量的自觉性。

3、严格控制原材料质量。原材料是工程实体的组成局部，原材料的好坏直接影响工程质量，没有试验室检验报告的原材料不能用于施工。加强对现有进场材料、成品的抽检，对所有拟用于工程的材料，将严格把关，不合格材料不准入场。 -

. z. 4、严格控制碎石级配，控制各种材料的比列。

5、严格施工阶段的质量控制，做到图纸未经复核不施工，测量资料未经复核不施工，不进展技术交底不施工下道工序。

6、加强工程技术指导。工程技术人员要经常深入施工现场，坚持施工前进展技术交底，施工中加强技术指导和施工后及时总结的原则。

7、加强实验室的工作，从原材料检测到配合比试验、拌合机出成品料等全过程跟踪检测试验，发现问题及时通知相关负责人，抓紧采取必要措施进展处理，严格做好原材料和混合料的检验工作。

六、雨天施工措施

1、及时从网上查询天气预报信息，根据气象预报资料，对施工做出合理安排与调整。提前做好防护和排水安排，做出所需材料和设备的准备，一旦条件成熟，既能顺利恢复施工。

2、拌合站健全完善排水系统，能尽快排出地面水，整修的便道能确保晴雨均畅通。

3、雨前施工应以确保质量为前提，对砂、碎石等材料要进展覆盖，合理控制工程进度和厂拌混合料含水率。

4、备好局部塑料薄膜及其他防雨工具，降雨时及时覆盖，以保证工程质量和雨后及时复工。

七、工期保证措施

1、加强原材料供给控制，组织好原材料供给渠道，做到超前方案，及时采购供给，以满足工程施工需要并有足量的储藏。 -

. z. 2、加强机械设备维修管理，配备足够的机械配件，防止由于机械设备而耽误生产。