挤出偏心调试方法

卧式双动油压机偏心调整探讨--X导向篇中铝洛阳铜业有限公司杨胜泉卧式双动铜挤压机在生产铜及铜合金管材时，产生制品偏心的现象是不可避免的。

探求原因是多种多样的，有工具、铸锭、设备等方面原因。

在这里我切认为工具、铸锭或其他未涉及到的方面完全处于正常状态，仅对为了改善产品质量进行设备方面的调整方法探讨。

下面是对我公司重点设备40MN油压机偏心问题根据自己多年的实践经验和理论知识做了一点分析和探讨，希望能得到管棒厂技术人员和生产现场参与油压机设备中心调整的同志共勉。

同时在实践工作中可以对其他类似设备调整时做以参考。

一、设备调整前的具备基本条件1、设备调整首先建立在工具是完好的基础上,参与设备挤压工序环节的工具质量情况处于设计状态水平，需要具备专业知识的人员作出检测和判断。

设备调整不考虑铸锭在挤压因素对挤压的影响，以及诸多端面变形不垂直的问题。

设备调整的主要原因是运动部件的滑板磨损后，位臵与相对固定的设备非运动件之间发生的变化。

2、机械状况检查：A、主动梁（大车）滑板、小栋梁（穿孔）滑板、挤压筒底座滑板、移动模架滑板等磨损情况。

磨损后滑板厚度必须在允许调整的范围内。

B、与设备运行后产生的间隙，与原始预留的间隙的变化。

如X导向的上半部，在设备正常运行中是留有一定的间隙的。

二、设备机械调整主要有以下几个方面：主动梁（大车）调整、小栋梁（穿孔）调整、挤压筒底座调整、移动模架调整。

设备的调整原则是保证以上设备主体部件上安装的挤压工具（挤压杆、穿孔针、挤压模）水平中心、在自然状态下、非外力作用下位于Φ0.1mm的同轴度以内，调整时以主柱塞水平正位臵为基准来调整设备的挤压中心线。

挤压中心线上的所有运动部件的中心位臵都是随着主柱塞的位臵来找正的。

主柱塞的位臵在长期工作中左右变化不大，仅由于重力的影响，导向或配合面磨损，引起轻微下沉。

重心向下有微量偏移。

三、X 导向动梁 滑板调整的计算方法主动梁（大车）调整：结构上讲主动梁是X 导向加斜导向的结构。

泵前大小头的方向规定一、GB50316-2000工业金属管道设计规范8.1.14.3中规定离心泵入口水平的偏心的异径管一般采用顶平布置。

但在异径管道与向上弯头直接连接的情况下，可采用底平布置，异径管道应尽量靠近泵入口二、《化工工艺设计手册》第三版中，第四篇有专门介绍泵的配管设计的内容并附图，即上进料底平布置，下进料顶平。

上进料底平是为了防止积液；下进料顶平是为了防止气体积聚，影响泵的正常吸液，造成气缚，气蚀等问题。

三、《石油化工管道安装设计便查手册》泵的入口管道①为防止泵产生汽蚀和使泵入口管道不存在气袋，应满足以下要求。

a.泵对净正吸入压头的要求。

b.吸入管保持水平或带有（1∶50）～（1∶100）的坡度（向上抽吸时应向泵入口上坡；向下灌注时应向泵入口下坡）。

c.当泵入口处有变径时，应采用偏心异径管。

采用偏心异径管时，当弯头向下时，使异径管顶平；弯头向上并无直管段时，使异径管底平[图6-147（a）和（b）]。

如弯头与异径有直管段，仍采用顶平的异径管，并在低点增加排液口。

吸入管与总管连接及其他管道布置要求如图6-147（c）、（d）和（e）所示。

■图6-147 泵入口偏心异径管的设置d.尽可能将入口切断阀布置在垂直管道上。

e.吸入管道中途不得有气袋，如难于避免，应在高点设放气阀。

总结：原则上减少底部液袋，减少上部气蚀方法：（1）泵进口弯道向上弯的情况下采用底平，泵进口向下弯情况下偏心大小头顶平。

（2）水箱进出口角度最少差45度，且进口装45度弯头，弯头方向远离出口向。

（3）泵出口的压力开关装在止回阀之前，防止因为止回阀堵塞，造成没有停泵的情况。

工艺配模配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。

由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。

模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。

1. 模具的选配依据挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比： K＝（D 1－D0 ）/（d 1－d 0）其中 D 1――为模套孔径（mm）；D 0――为模芯出口处外径（mm）；d 1――为挤包后制品外径（mm)d 0――为挤包前制品直径（mm）。

不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。

但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。

2.模具的选配方法（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。

（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。

特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。

（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。

绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值3.配模的理论公式（1）模芯 D ＝d＋e（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e 式中：D ――模芯出线口内径（mm）；D ――模套出线口内径（mm）； d ――生产前半制品最大直径（mm）；δ――模芯嘴壁厚（mm）；△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm3）生产外护套电缆用模芯e 的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；4）生产外护套电缆用模套e 的放大值为2～5mm4.举例说明模具的选配1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。

过程输入过程输出会签（日期）审核（日期）2016.8.13流程图描 述作业流程：如下：塑料挤出机组、1.戴好手套，检查温度是否达到设定温度；2.当温度升到设定温度15分钟后，关闭眼模加热，装进内1.依生产单备料及作相应的准备；a）工具准备：如：活动扳手、固定扳手、内六角扳手、螺丝刀、剪刀、老虎钳等；b）物料准备：依生产需求准备原材料；c）工艺文件：依生产制令领取制造工艺卡；d）根据工艺卡选配适用内模、外模于机头旁备用；2.开机：如右图所示3.备料前设备检查：a.核对原材料规格及数量;b.检查料桶过滤网内有无杂屑；c.挤出主马达皮带运转是否正常；d.查看温控电流表、温度表、电感加热片等有无异常;e.检查牵引、测控、印字、冷却、储线、张力、火花机、计米、收排线、报警等是否正常。

发行、变更原因及内容首次发行生产计划专员依据订单和库存下达生产任务给生产车间，车间依据生产实际情况安排相应的设备、人员进行生产。

电导体或芯线、胶料投入产线准备生产会签（日期）首次发行标准化（日期）审核（日期）2016.8.13发行、变更原因及内容挤出系统1.根据生产制令和工艺卡将制造需要的导体/芯线安装固定在放线架上；2.将胶料和色母按工艺卡比例配制好，在拌料机上搅拌10分制定（日期）变更人会签（日期）制定（日期）标准化（日期）审核（日期）首次发行2016.8.13发行、变更原因及内容变更日期1. 将芯线穿过火花试验机的串珠中间；2. 先盖上串珠盖，再盖上火花试验机外的3. 打开火花试验机的总电源，再根据线材要求拨动高电压或低电压选择键；4. 按设计卡要求对火花机高压值进行设5. 检查火花机是否可靠接地；6. 火花机必须处于手动状态；通过火花试验可以检验出芯线的偏心、破皮等不良情形收线入盘，取样送检，合格后进入正常生产状态停车后电位器必须归零，防止再次启动时，扭断料杆根据挤出材料的不同设定相应的温度，右图为目前公司常用材料的挤出温度设定参考。

卧式铜挤压机偏心的分析与探讨杨胜泉中铝洛阳铜业有限公司管棒厂卧式铜挤压机偏心的分析与探讨杨胜泉（中铝洛阳铜业有限公司管棒厂）摘要：针对卧式铜挤压机在生产过程中，由于设备方面的原因，产生管材制品的偏心问题进行分析，及时采取措施预防和纠正。

关键词：偏心、中心度、运动精度。

The horizontal-type copper eXtruderbias analysis and discussesYang Shengquan（Tube and club Plant, CHINALCO LUOYANG COPPER Co., LTD.,）the abstract: In view of the horizontal-type copper eXtruder in the production process, as a result of the equipment aspect reason, has the tubing product eccentric question to carry on the analysis, adopts the measure prevention and the correction promptly.Key word: Bias, center, movement precision1、前言：铜及铜合金管材是我们常见的一种工业原材料，广泛应用于航天、航海、电力、建筑等领域。

无缝铜及铜合金管材的生产和应用占铜管材市场的主导地位。

应用最广泛的生产方法是挤压—轧制—拉伸铜管生产工艺。

挤压是其第一道生产工艺，挤压加工工艺是采用将加热的铜及铜合金放置与耐压容器之中，施加外力使容器中的金属承受三向压应力状态，实芯锭坯穿孔挤压，产生塑性变形。

该种生产方式，具有挤出的制品尺寸精确、表面质量好、晶粒组织细化，生产灵活的特点，是应用广泛的管坯生产方法。

目前挤压设备主要有水压机和油压机两大类设备，随着科学的发展、技术的不断进步，水压机逐步淘汰，油压机成为生产铜及铜合金管材的主力军，在这里对卧式铜挤压机的运行情况，在生产铜及铜合金管材产品过程中出现的偏心现象进行分析和探讨，以求找出解决问题的方式或方法，提高产品的成品率和铜挤压机（油压机）的运行效率。

探讨如何提高反向挤压铝合金无缝管偏心率伴随着有色金属在工业产品中应该越来越广泛，铝合金作为有色金属中性价比相对占有优势的材料受到广大用户的欢迎。

铝合金无缝管也不例外，深入到各行各业的产品中。

但随着下游铝合金加工的日趋激烈，从对材料成本设计的角度出发，对铝合金无缝管的精度是要求越来越高，这对铝合金挤压生产型企业提出严峻的挑战。

我国在铝合金反向挤压无缝铝合金管是相比其他国家比较晚的，尤其是在中小型民营企业，在反向挤压技术这块尤如一张薄纸，挤压的硬铝合金管的偏心率一般达到了壁厚的10%左右，相对做得精度比较高的，也仅达到壁厚的5%。

位于中国珠三角生产无缝铝合金管民营企业也相对不少，例如：金桥铝业、东莞元生、中山创科达、中山和胜、深村特铝等企业。

但因铝合金无缝管的偏心率一般能承诺在壁厚5%以下企业相对较少，更不用谈达到壁厚的3%以下。

壁厚的3%偏心率是多少呢？例如外径50，壁厚6.0，那么偏心需达到0.18以下，对于挤压的产品壁厚越薄或越厚都难控制。

有的工程师会说，挤压材偏心大了，我们可以通过精抽调整偏心率，根据很多配有冷加工企业的技术工程师们得出的结论，越软的铝合金还可以，像硬合金精抽调整肉偏效果不大。

那如何提高铝合金无缝管的偏心率呢？目前铝合金反向挤压分为空心锭穿孔反向挤压与实心锭穿孔反向挤压。

空心锭是指在挤压前将铝棒中间机加工成通孔，孔径小于穿孔杆2mm左右，但空心锭机加工成本高，铝铸锭有效利用率低，一般铝合金无缝管都采用实心锭穿孔挤压。

两种方式加工都有相似与相同之处，通过相关模具工程师、挤压工程师、设备工程师及材料工程师汇总，得出如下几方面结论：1、挤压工具的装配精度。

2、挤压模具设计的配合精度。

3、挤压铝锭的温度均匀性。

4、空心锭坯料的偏心率控制在壁厚的1%以内。

5、实心锭穿孔模具的强度。

6、模具上机及铝棒送料定位统一性。

7、铝合金挤压过程一般为高温加热、半固态挤压方式，所以挤压工艺的稳定性也很重要。

双螺杆挤出压片机调试技术杭州中策橡胶有限公司唐国庆概论：双螺杆挤出压片机用于炼胶厂将混合状胶泥通过挤出机搅动，再经压片机压出成厚度为6--10cm，宽度150cm左右的连续胶片。

炼胶相关装置简图如下：炼胶主要流程是：上辅机将石油，炭黑，生胶等按比例配置好，输送到主机混合装置，主机混合装置通过充分的搅拌后形成一陀胶泥，然后打开卸料门通过井道掉入到双螺杆挤出机机筒，挤出机将胶泥挤推至压片机，压片机通过旋转将胶泥压成连续片状送至胶片冷却装置，冷却完成后，炼胶过程完成。

其在生产应用中对制品主要技术指标是：1.厚度是否能够达到规定值；厚度调节是通过调节压片机上辊筒来改变辊距实现。

2.压出面两边厚度是否一样，边角是否整齐。

若两边厚度不一致，可以卸开两个辊之间传动轴的联轴器，将其中一个辊提高到两个辊距相同时，再连接好联轴器。

若边角不整齐，可能导胶板磨损（一般新机器没有该现象，用过一段时间会有该现象，）此时需要钳工打磨导胶板。

有关辊距控制要点：A.为避免损坏设备，在压片运转时，是不可以进行辊距调节的，此在程序里必须限制住。

B.辊距速度有高低速度两档，一般设置高速档设置50HZ,低速档20HZ，在拉开辊距采用高速档，减少辊距时，两辊距离少于5cm左右时切换为低速档。

C.在辊筒上下限有辊距限位行程开关，以防止损坏压辊。

最小限位行程调节的要点是使上辊筒与导胶板之间间隙不少于0.35毫米，不大于0.55毫米为最佳。

此必须使用塞尺来检测。

D.下辊筒与导胶板间隙在出厂时一般已经调节好，但是在现场仍需检查核对，不少于0.35毫米，不大于0.55毫米。

若间隙过大则产生漏胶，此时必须在下辊底座垫入薄铜片；过小则容易将辊筒磨坏，此时必须将下辊筒底座拆下磨掉部分。

导胶板导胶板与上辊间隙，0.35-0.55mm辊筒间隙,即辊距下辊底座挤出机压片机控制调试控制流程:一般我们挤出机及压片机的驱动柜放在离机械较远的低压配电间，PLC控制柜放在机械侧前方，两者距离较远，通过电缆连接。

型材挤出中的异常现象、原因、解决方法一、进料波动(表现在螺杆扭矩变化大）1、干混料流动性不好，或原材料性能变化2、原料在料斗中心形成空洞或附壁悬挂、架桥、滞料3、下料段温度高4、原料中含有破碎塑料袋解决方法:1、使用流动性好的PVC干混料2、料斗安装机械搅拌器，防止架桥，经常检查，及时处理3、加大下料段冷却水4、用小型材清理下料段二、型材弯曲1、整条生产线不直，中心位置不在同一直线上2、真空冷却水道不通畅3、机头流道及间隙不合理，出料不畅4、挤出速度过快，冷却不够5、模具装配不水平6、定型套与水箱不同心7、物料受热不均，机头温度设定有误或加热板、热电偶损坏8、清理模具时,各面抛光程度不一致9、因模具内含有糊料、沙粒等杂质，导致出料不均解决方法:1、调整生产线各设备至一条直线2、检查真空冷却系统至正常3、修正机头流道及间隙至均匀出料4、降低挤出速度各冷却水温度,改善冷却5、模具安装后用水平仪校正6、用水平仪或直尺调节校正定型套和水箱的纵向和横向的平直度7、检查挤出机身或机头各段的热电偶和电热口卷，如有损坏应及时修复或更换8、机头四面加热效果不一致9、清理模具，均匀抛光三、筋处收缩大（内筋在表面的收缩痕大）1、口模箱处树脂流动慢，筋槽受拉伸2、挤出速度快，真空度控制不对3、冷却水温度高4、熔温高解决方法：1、增加筋的间隙，提高筋槽处树脂流速或改变配方2、调节真空度或用铜针在型材坯进定型套前在型材上戳小孔，加强真空吸附3、降低冷却水温度和挤出速度4、降低工艺温度四、型材纵向收缩率大1、牵引速度偏快2、定型套冷却不够3、机头温度过高4、横向：定型模冷却不充分,尺寸过大解决方法：1、降低牵引速度2、保证水温(15℃）及水压，提高定型套冷却3、降低机头温度五、制品尺寸或壁厚时大时小（波动）1、进料波动2、电热圈加热不正常3、牵引机工作不稳定4、混合物料不均匀5、挤出机或进料不稳定6、不同配方的料混入解决方法: 1、参阅“进料不稳定”2、检查、修复或更换加热圈3、检查牵引机压力设定是否正常，上下履带是否同步4、检查混合料的混合均匀性5、检查修理挤出机、进料机至正常工作6、清除混入不同配方的原料,加入正确单一配方的原料六、制品断部开裂或成锯齿状1、配方组份不宜，塑化不良2、口模温度低3、锯片进刀速度快，锯片不锋利4、锯片未锯在型材中心5、内筋出料少,易被锯切裂解决方法：1、检验配方，调整组份2、提高口模温度3、放慢锯片切割速度，重新磨锯片4、调整型材至锯片中心5、调整工艺温度或清理模具，使内筋出料增加七、出现熔接痕1、口模设计或结构不良2、原料选配或成型条件不一致,配方不合理3、温度偏低,工艺设定不合理解决方法:1、修改模具设计2、调整配方3、增加前端机头压力4、提高机身温度和口模温度5、降低挤出速度八、型材表面中内壁出现斑点、鱼眼或似气泡状凸起、发毛1、原料混有杂质2、物料水分或挥发物含量高,挤出机真空泵工作不正常3、粉料堆放时间长4、机身温度低，机头温度高5、如有光泽则螺杆温度过高6、如有尘粒，毛糙并暗无光泽，则螺杆温度过低7、螺杆转速过快8、如发生在开机时，可能型模温度过低解决方法：1、检查杂质来源，以便清除2、将原料烘干,降低水分和挥发物含量,清理主机真空泵3、重新配制混合料4、调节工艺温度5、调节螺杆转速6、暂时提高机头温度，待型模温度达到后（根据型材塑化情况判断)再恢复原工艺注意:开机前按工艺要求进行加热，保温九、口模内发生分解，制品表面有黄线1、原料热稳定性较差2、口模温度高3、机头表面有凹陷死角或积料4、口模结构不合理5、物料在筒内过热6、螺杆磨损过重7、机头连接套或机头模具的螺栓未拧紧,模块之间有间隙8、温度显示错误（低于实际温度）9、原料中含有杂质解决方法:1、检查原料配方，提高热稳定性2、适当降低口模温度3、检查清理机头4、增大机头的物料导入部位和进入口模前端的压力5、尽量消除机头内的死角6、缩短物料在机头内的停留时间，适当降低料筒和螺杆温度7、拧紧机头螺栓8、检查，维修螺杆9、检查热电偶及电器元件，若损坏及时更换十、制品表面粗糙，出现条纹或云纹1、物料混合质量差，不均匀2、混有不同配方的原料3、机头温度较低4、模具表面不够平整光滑或粘有附着物5、定型套真空度控制不宜6、定型套内壁有附着物7、型材振动引起解决方法：1、调整PVC配方2、不要混用不同配方的原料3、检查混合原料的设备和工艺使物料混合均匀4、适当机头温度5、维修清理模具（包括定型套），使其表面光滑平整6、调整真空度十一、制品表面凹凸不平1、原料混有杂质2、模具表面不平整3、塑化温度低4、定型套和水箱真空度太大解决方法：1、筛选原料，清除杂质2、修磨模具（包括定型套）,使其表面光滑平整3、调整塑化温度4、检查、维修加入电器元件5、调整定型套和水箱真空度十二、制品断面有气泡1、真空排气孔堵塞2、物料中水分或挥发物含量过高3、物料塑化不好或塑化过度解决方法：1、使用前用干燥装置预先将料干燥，达到规定指标2、清理主机真空泵，排出挥发物及空气3、调整工艺参数使物料塑化良好十三、型材物理力学性能差1、干混料质量差，物料不均匀，配方不合理2、混料或送料导致料不均匀3、模具设计不合理4、熔体压力低5、工艺温度设定不对，使料塑化过度或塑化不良6、型材内有气泡解决方法：1、调整配方，严格控制混料工艺条件2、重新设计模具3、调整熔体压力4、调整工艺温度，使物料塑化好5、螺杆扭矩不应太低或太高，一般应为50～80%6、型材有气泡，解决方法同“十二”7、安装多孔板，增加制品致密性十四、型材表面有划伤1、模具表面光洁度不够，或有杂质、析出物2、冷却水内杂质多3、沟槽有毛刺4、物料进入第一段定型模沟槽内解决方法：1、抛光模具，提高光洁度2、清理脏物，检查清理过虑网3、打磨定型部位沟槽边缘4、清理第一段定型模内的堵料十五、型材棱角及筋成型不饱满1、吸附力不够或定型套内析出物多2、供料不足3、牵引速度过快4、机头与定型模安装不一致5、冷却效果差6、塑化不好解决方法:1、增加真空度，增大吸附力2、彻底清理真空定型套，增大吸附力3、加大供料4、降低牵引速度5、检查定型模的冷却水管是否畅通6、调整机身或机头温度，物料不能太硬，也不能太软7、机头与定型模之间中心线要一致十六、型材变形1、冷却不均匀2、牵引速度过快3、牵引压力过大解决方法：1、调整冷却水2、调整牵引速度3、降低牵引压力十七、密封条槽易掉1、冷却效果不好2、牵引速度过快或过慢3、定型套真空度大4、有杂物5、料温过高解决方法:1、检查清理定型套冷却水管道，保证畅通2、降低冷却水温3、调整牵引速度4、适当降低定型套的真空度5、检查清理沟槽内的杂物6、降低料温,尤其是模具温度十八、型材表面不平1、吸附力不够或过大2、牵引速度过快3、型材结构不合理4、模具机头安装不正确5、塑化差6、冷却效果差7、定型套水箱设计不当解决方法：1、调整吸附力2、降低牵引速度至适宜3、改变型材结构4、调整口模间隙，使物料出口模速率均匀5、调整塑化温度，检查混料工艺6、检查定型套冷却效果7、调整定型套上下水循环流量，第一段定型模腔（上盖部分)要呈凹弧形十九、定型套真空度低1、口模出料不均,挤出型坯变形，没有全部吸附上2、定型套分型面不吻合，气密性差3、牵引速度过大4、定型套入口、出口尺寸不对解决方法:1、调小定型套与口模距离2、重研分型面,加大冷却水，提高水封性3、调整牵引速度与挤出速度4、修理定型套在定型套出口加水二十、型材表面塌坑1、吸附力不够2、壁的供料小于定型模间隙3、牵引过快或过慢4、机头温度高解决方法：1、增大吸附力2、检查机头出料是否正常,如正常修大机头的供料3、调整牵引速度4、降低机头温度二十一、型材内筋弯曲或孔变形1、口模内筋出料不正常或内有杂质2、真空操作不当或真空度控制不宜3、冷却水温度过高4、模具间隙不正确（装配不当或阻流块脱落）5、螺杆温度过高，造成内筋出料过多6、型腔与定型块各表面不在一个平面解决方法：1、清理或修理模具，调整内筋出料至正常2、正确操作,调节至适当的真空度，用尖头工具在型坯进入定型模前在型材上戳小孔（筋或孔的部位），使型材成开放式，加强真空吸附3、降低冷却水温4、修整模具间隙至合理为止5、降低机头温度，调整工艺温度二十二、型材成品壁厚不均1、定位销和稳定装配不合适，机头装配不对2、机头四个区温度相差大3、牵引机不同步和打滑现象4、口模出料不均，内有杂质或糊料解决方法：1、调整定位销和稳定装配，使口模间隙均匀2、检查、维修牵引机至正常工作3、调整机头各区温度4、检查清理多孔板5、清理机头,并清洗、打磨至内表面光亮，整洁二十三、型材内壁有裂口1、物料中有杂质2、挤出温度低3、牵引速度过快解决方法：1、清理机头2、提高挤出温度3、降低牵引速度,或增加进料二十四、型材振动1、配方不合理2、模具结构不合理或磨损导致3、整条生产线不在一条直线上4、定型套与定型块安装不正确5、定型块排列循序错误解决方法：1、调整配方2、修模具3、调整生产线平直度4、调整定型部位，使定型套与定型块的基面（底面)在同一平面内5、按循序排列定型块二十五、型材表面有皱纹1、机头模具不光整2、模具内有杂质3、水箱板磨损不均导致4、塑化不好解决方法：1、打磨机头模具2、彻底清理模具3、打磨水箱内定型板4、调整工艺温度二十六、牵引时型材易被拉断1、牵引速度太快2、料中有杂料3、物料塑化程度不一致4、挤出温度过低或过高5、冷却水流至口模处，导致温度过低6、冷却水温度过高7、定型块安装错误解决方法：1、降低牵引速度2、清除杂质3、调整机身与机头温度，使物料充分塑化（也可安装多孔板）4、控制好真空度，避免冷却水倒流5、降低冷却水温，保证冷却套水管畅通6、正确安装定型块（安装后应认真检查，确保无误)二十七、型材内壁产生有规则的螺杆纹1、螺杆摩擦热过高2、机身温度过高或过低3、螺杆转速太快4、机头模芯表面不光滑解决方法：1、降低螺杆温度或螺杆转速2、调整机身温度至适宜3、打磨机头模芯表面二十八、型材内直角根处有纵向裂口1、塑化不充分2、机头温度偏低3、牵引速度过快4、模具内有杂质或有毛刺5、定型套冷却不好解决方法：1、提高机身三、四区及螺杆温度2、升高机头温度3、降低牵引速度4、清理机头及定型模内的杂质与毛刺5、清理定型套，使定型套内冷却水管路畅通二十九、掉爪1、配方问题2、小爪出料过多3、定型套水路堵塞冷却不好或有杂质解决方法：1、调整配方2、修模,减少小爪出料3、清理定型套。