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工序管理和分析的基础知识工序管理是企业生产中非常重要的一个环节，它涉及到如何合理分配和利用生产资源，确保生产过程的顺利进行，从而提高生产效率和产品质量。
工序分析则是对每一个工序进行详细的分析和评估，以确定问题所在，找出潜在的改进空间，为改进措施的制定提供依据。
工序管理包括以下几个方面的内容：1. 工序规划：在生产计划中确定产品的生产顺序，明确各个工序的关系和先后顺序，避免出现工序交叉和重复的情况。
2. 工序调度：根据生产计划和工序之间的关系，合理安排生产任务和工时，避免工序之间的等待和停滞，提高生产效率。
3. 资源配置：根据工序对各项资源的需求，合理分配人力、设备和原材料等资源，确保每个工序能够顺利进行，避免资源浪费和瓶颈。
4. 工序监控：对每个工序进行实时监控，及时发现和解决生产中的问题，保证生产进程的顺利进行，避免延误和质量问题。
而工序分析则是对每个工序进行详细的研究和分析，从以下几个方面进行评估：1. 工序流程：分析工序的具体流程和步骤，找出其中的问题和改进的空间。
比如是否存在重复或不必要的操作，是否有繁琐或复杂的环节等。
2. 工序时间：对每个工序所需的时间进行测算和评估，确保工序时间的合理性和有效性。
同时根据工序时间确定工时安排，避免时间过长或过短的情况。
3. 工序质量：对每个工序的质量进行评估，找出其中存在的问题和缺陷。
分析其原因，并提出相应的改进措施，确保质量的稳定和提升。
4. 工序成本：对每个工序的成本进行分析和评估，找出其中的浪费和节约的空间。
根据成本分析确定成本控制和降低的策略，提高企业的经济效益。
综上所述，工序管理和分析是企业生产中不可或缺的重要环节，通过合理规划和组织工序，及时发现和解决问题，可以提高生产效率和产品质量，从而实现企业的持续发展。
工序管理和分析对于企业而言至关重要。
一个高效的工序管理和有效的工序分析可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量，并为持续改进提供指导。
工序能力分析与评价工序能力分析与评价是企业在生产过程中对所采用的工序进行分析与评价的过程。
通过工序能力分析与评价，企业可以了解工序的稳定性和可靠性，以及工序是否能够达到预期的质量要求。
以下是对工序能力分析与评价的一些介绍和方法。
一、工序能力分析方法1. 数据收集：收集关于工序的数据，包括工序的输入、输出、过程参数等信息。
2. 统计分析：利用统计学方法对数据进行分析，包括计算工序过程的平均值、标准差、偏度、峰度等指标。
3. 测量能力指标：通过计算能力指标来评估工序的稳定性和可靠性，常用的能力指标包括过程能力指数（Cpk）、过程性能指数（Ppk）等。
4. 制定改进措施：根据分析的结果，确定改进工序的措施，提高工序的能力。
二、工序能力评价方法1. Cpk评价法：Cpk评价法是一种常用的工序能力评价方法，通过计算工序的Cpk值来评估工序的稳定性和可靠性。
Cpk值越大，代表工序的能力越高。
2. 直方图分析法：通过绘制工序数据的直方图，观察数据的分布情况，评估工序的稳定性和可靠性。
直方图的形状和偏度等指标可以反映工序的能力水平。
3. 控制图分析法：控制图是一种常用的工序能力评价方法，通过绘制工序数据的控制图，监控工序的稳定性和可靠性。
控制图中的各种规则和异常点可以帮助企业发现工序中的问题，并及时采取措施加以改进。
三、工序能力分析与评价的意义1. 提高工序质量：通过工序能力分析与评价，企业可以及时发现工序中的问题，并采取措施加以改进，从而提高工序的质量。
2. 降低不良率：工序能力分析与评价可以帮助企业预测工序中的不良率，并制定相应的控制策略，减少不良品的产生。
3. 提高企业竞争力：工序能力分析与评价可以帮助企业了解自身的工序能力水平与其他企业的差距，通过改进工序，提高企业的竞争力。
四、工序能力分析与评价的局限性工序能力分析与评价只能在已有数据的基础上进行，对于新工序或者缺乏足够数据的工序，难以进行准确的分析与评价。
工序(过程)能力分析报告工序能力分析报告本报告旨在对某一工序的能力进行分析，以评估其在生产过程中的稳定性和可靠性。
通过对工序的分析，我们可以找出可能存在的问题，为改善和优化工序提供指导和建议。
1. 工序描述首先，对该工序的进行详细描述，包括工序的目标、输入和输出、操作步骤等。
这有助于我们更好地理解该工序的运作情况。
2. 数据收集在对工序进行分析之前，我们需要收集相关的数据来进行评估。
这包括生产数据、质量数据、维护记录等。
这些数据可以帮助我们了解工序的性能和稳定性。
3. 流程图绘制通过绘制工序的流程图，可以清晰地展示工序的每一个步骤和操作。
这有助于我们更好地理解工序的运作过程，进一步识别潜在的问题和瓶颈。
4. 能力指标计算通过采集的数据，我们可以计算出工序的关键能力指标。
例如，可以计算出工序的平均产量、标准差、CPK值等。
这些指标可以反映工序的稳定性和一致性。
5. 能力分析通过比较工序的能力指标和设定的目标值，我们可以评估工序的性能。
如果能力指标与目标值相符或超过目标值，则说明该工序具有良好的能力。
如果能力指标低于目标值，则可能存在改进的空间。
6. 问题识别与解决在分析工序能力的过程中，我们还需识别存在的问题和潜在的根本原因。
通过分析数据和流程图，找出可能导致能力问题的因素，并制定解决方案和改善措施。
7. 持续改进工序能力分析并非一次性的工作，而是需要持续关注和改进的过程。
我们建议建立一个持续改进的机制，定期跟踪和监控工序的能力，并进行必要的调整和改进。
通过以上的工序能力分析，我们可以更好地了解工序的性能和稳定性，并提供相应的改进建议。
这有助于提高工序的效率和质量，提升生产过程的可靠性。
希望本报告能对工序能力的评估和改进提供参考和指导。
在工序能力分析的过程中，除了上述提到的步骤外，还可以进行以下相关内容的探索和分析：8. 样本选择和分析对于工序能力分析，我们需要选择代表性的样本来进行评估。
这些样本应该能够反映工序的典型性和稳定性。
第1篇大家好！今天，我很荣幸能够在这个工序分析会上发言。
首先，我要感谢公司组织这样一次会议，让我们有机会共同探讨和优化我们的工作流程，提高工作效率，降低成本，提升产品质量。
以下是我对本次工序分析的一些看法和提议，希望能与大家共同分享和讨论。
一、工序分析的意义工序分析，顾名思义，就是对生产过程中各个工序进行细致的分析和研究。
通过工序分析，我们可以发现生产过程中的不合理之处，找出影响产品质量、效率、成本的关键因素，从而采取有效措施进行改进。
工序分析对于企业来说具有重要意义：1. 提高生产效率：通过对工序的优化，减少不必要的操作，缩短生产周期，提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过减少浪费、提高资源利用率，降低生产成本。
3. 提升产品质量：通过对工序的严格控制，确保产品质量达到标准。
4. 培养员工技能：通过工序分析，员工可以更好地了解自己的工作，提高操作技能。
5. 优化生产布局：通过对工序的分析，调整生产布局，提高生产空间利用率。
二、目前工序中存在的问题1. 操作不规范：部分员工对操作规程不够熟悉，导致操作不规范，影响产品质量。
2. 设备老化：部分设备老化，影响生产效率，甚至可能导致安全事故。
3. 资源浪费：部分工序存在资源浪费现象，如能源、物料等。
4. 生产环境不良：部分生产区域存在卫生问题，影响员工身心健康。
5. 缺乏创新意识：部分员工对生产过程中的问题缺乏创新意识，无法提出有效改进措施。
三、针对问题的改进建议1. 加强培训：定期对员工进行操作规程、安全知识等方面的培训，提高员工素质。
2. 更新设备：根据生产需求，逐步更新老旧设备，提高生产效率。
3. 优化资源配置：合理配置生产资源，提高资源利用率，减少浪费。
4. 改善生产环境：加强生产区域的卫生管理，确保员工身心健康。
5. 培养创新意识：鼓励员工积极参与创新活动，提出合理化建议。
四、具体改进措施1. 制定详细的操作规程，规范员工操作，确保产品质量。
工序分析的实施步骤1. 确定分析目标在进行工序分析之前，首先需要明确分析的目标和范围。
确定需要分析的工序是哪个，以及想要达到的分析结果是什么。
这有助于为后续的分析工作提供指导。
2. 收集工序资料收集相关的工序资料是进行工序分析的重要一步。
可以通过查阅现有的工序文件、工序说明书、作业指导书等来获取相关资料。
此外，还可以与从业人员、工艺工程师等进行交流，了解实际操作中的注意事项和特殊情况。
3. 绘制流程图绘制流程图是进行工序分析的一种有效方式。
通过流程图可以清晰地呈现出工序的具体流程以及各个环节之间的关联关系。
在绘制流程图时，可以使用各种绘图工具，如Microsoft Visio等。
4. 确定工序要素在分析工序时，需要确定相关的工序要素。
工序要素可以包括人员、机器设备、工艺参数、工艺材料等。
通过对工序要素的分析，可以找出影响工序效率和质量的关键因素，从而提出改进措施。
5. 分析工序效率对工序效率进行分析是工序分析的关键一步。
可以通过观察实际操作过程，计算工序所需时间，评估工序的效率。
同时还可以通过与其他类似工序进行比较，找出优化工序的可能性。
6. 分析工序质量除了分析工序效率，工序分析还需要对工序质量进行评估。
可以通过收集和分析产品的质量数据，如缺陷率、不合格品率等，来评估工序的质量水平。
同时还可以对工序的关键环节进行专项检测，找出可能存在的问题，并提出改进建议。
7. 提出改进措施根据工序分析的结果，提出相应的改进措施是工序分析的最终目的。
改进措施可以包括调整工艺参数、改进操作方法、更新设备等方面的改进。
在提出改进措施时，需要考虑到改进的可行性、成本效益以及实施的可操作性。
8. 实施改进措施最后一步是实施改进措施。
根据提出的改进措施，进行设备调整、工艺改进等操作。
在实施改进措施时，需要注意对新工序进行评估，以确保改进措施的有效性和可持续性。
以上就是工序分析的实施步骤。
通过对工序进行全面的分析和评估，可以帮助企业找出存在的问题，提出改进建议，并最终优化工序的效率和质量。
工序分析报告1. 引言工序分析是一项旨在对制造流程中的工序进行详细分析的方法。
通过工序分析，可以识别出工序中存在的问题，找到改进和优化的机会，并为减少生产成本、提高效率和质量提供决策支持。
本报告将对某公司的生产工序进行分析，并提出改进建议。
2. 工序描述要进行工序分析，首先需要对生产过程中的各个工序进行详细描述。
以下是对该公司生产流程中的几个关键工序的描述：2.1 工序A工序A是该公司生产过程中的第一道工序。
它涉及原材料的准备和初步加工，包括清洗、切割和研磨等步骤。
该工序的主要目的是将原材料加工成适合后续工序处理的形式。
2.2 工序B工序B是该公司生产过程的第二道工序。
它是一个关键的装配工序，涉及将多个零部件组装到一起，形成最终的产品。
这个工序需要高度的精确度和细致的操作，以确保产品的质量。
2.3 工序C工序C是该公司生产过程的最后一道工序。
它包括对已组装好的产品进行检验和包装。
这个工序的目的是确保产品的质量符合相关标准，并且适当地包装产品以便运输。
3. 工序分析3.1 工序A分析工序A是整个生产流程的第一道工序，对后续工序的质量和效率有重要影响。
通过对工序A的分析，我们发现以下问题：•原材料准备过程中存在浪费，部分原材料被浪费或使用不当。
建议加强原材料管理，减少浪费。
•切割和研磨过程中，工人操作不一致导致产品的尺寸和质量离散度较大。
建议提供培训和标准操作程序，以确保操作的一致性。
3.2 工序B分析工序B是装配过程中的关键工序，而在分析中发现以下问题：•部分零部件的供应存在延误，导致装配工序的等待时间。
建议与供应商加强协调，以确保及时供应。
•工序B需要较高的精确度，但在操作过程中存在一定的误差。
建议实施质量控制措施，以确保装配的准确性和一致性。
3.3 工序C分析工序C是最后一道工序，质量控制和包装对产品质量和客户满意度的影响较大。
以下是工序C的分析结果：•检验过程中，有些产品的质量问题没有被及时发现。
工序质量分析报告范本工序质量分析报告一、引言本次报告是对某工序的质量进行分析和评估的结果报告。
通过对工序的质量进行全面的分析，我们旨在发现存在的问题，并提出改进措施，以提高工序的质量和效率。
二、质量分析1. 工序概述对工序进行简要的概述，包括工序的目标、流程、所需资源等，以便更好地了解工序的特点。
2. 质量指标明确工序的质量指标，例如生产效率、产品质量、工艺稳定性等。
3. 数据收集与分析收集工序相关的数据，并进行分析，主要包括以下几个方面：（1）产品质量数据：收集产品的合格率、不良品数量、不良率等数据，以便评估产品质量的稳定性和一致性。
（2）工艺参数数据：收集工艺参数的变化情况，以确定工艺参数对产品质量的影响。
（3）人员数据：收集工序操作人员的操作技能、培训情况等数据，以评估操作人员对工序质量的影响。
（4）设备数据：收集设备的运行情况、维护记录等数据，以评估设备对工序质量的影响。
4. 质量问题分析根据收集到的数据，对工序存在的质量问题进行分析，包括以下几个方面：（1）人因问题：分析工序操作人员的技能水平、责任心等方面存在的问题，确定是否需要加强人员培训和管理。
（2）工艺参数问题：分析工艺参数的稳定性和一致性，确定是否需要优化工艺参数设定，提高工艺稳定性。
（3）设备问题：分析设备的运行情况和维护记录，确定是否需要加强设备维护保养，提高设备的稳定性和可靠性。
（4）其它问题：根据数据分析结果，确立是否还有其它问题存在，例如材料质量、环境因素等。
5. 改进措施建议根据质量问题分析的结果，提出相应的改进措施建议，以提高工序的质量和效率，包括以下几个方面：（1）人员培训：建议在工序操作人员方面进行培训，提高其技能水平和责任心，确保操作的准确性和规范性。
（2）工艺优化：建议对工艺参数进行优化，确定最佳参数范围，提高工艺的稳定性和一致性。
（3）设备维护：建议加强设备的维护保养工作，定期检查设备运行情况，预防设备故障对工序质量的影响。
☺ 以工序为分析单位对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
☺ 工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。
☺ 工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。
☺ 工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。
☺ 重点分析根据分析的目的，区分如下：(1) 分析工序的类似性的类似工序分析； (2) 分析质量情况的质量分析；(3) 分析流程的路线分析，流程分析，搬运分析； (4) 分析停滞的停滞分析，流动分析；(5) 分析生产能力及日程的能力分析，日程分析。
掌握工序的顺序，物流等整个工序的分析叫做工序的基本分析。
图I3—2基本分析分为详细工序分析和简单工序分析。
(1)详细工序分析是指在改善生产方法（工序，工序顺序）或者编制作业流程中，对详细调查项目进行调查分析的方法。
(2)简单工序分析是表示产品整体的工序系列或者相互关系，以工序顺序为中心，为掌握整体性的生产方法而进行的分析。
☺所谓工序是指1名作业者，1台机器或者1个作业区域，为了完成某项的作业(目的)，所分担的作业范围。
☺在工序分解中重要的是在工序分析上怎么样捕捉到的作业看成是1个工序；掌握工序的方法分为下面3个阶段，应根据工作单位构成的概念去考虑会便利一些。
☺上述工作单位构成概念是依据M.E.MENDEL的提案，比起M.E.MENDEL工作单位的构成概念,有更多层次的标准，在这里以3个层次的标准出现。
☺作业工序单位的分割虽然根据分析目的或改善目标等的不同而有所不同，但大体的分解思考方式如下：(1)普通分解：1名作业者在规定的作业场所中，为达到某些目的而担负的作业范围。
(2)大体分解：把几个工序合成一个工序，按单位工序分解。
(3)详细分解：把一个工序分解成几个工序，按各个区分。
1) 加工工序加工工序作为直接完成制造目的的工序，其内容是变质、变形、变色、组装、分解，加工工序是对象物向期望的目的移动的唯一状态。
2) 搬运工序无论是产品还是零部件为了从这一个作业点向其它作业点移动所发生的传递、移动、装卸的状态叫做搬运工序；为了加工从邻近的工作台把材料移过来或者堆积产品时认为是加工的一部分，不能看做是独立的搬运。
3) 检查工序量的检查是指数量、重量的检测，直接检查是对已设定的质量标准，确认工件的加工精度、工件质量，按等级进行分类的工序。
4) 停滞工序停滞是指产品或部件为了进行下一个加工或组装而进行的一时的等待状态；存放是计划性保管，作为下一个加工组装工序不经同意不许移动的状态。
工序分析符号分为加工、搬运、检查、停滞及辅助记号，都用固定的符号表示。
(1) 在加工符号的中间可以记录工序内容：例如： Ⓜ：冲压工序；①：第1工序 (2) 搬运符号◉的中间可以记录搬运手段：例如：：用手搬运；：用传送带搬运 (3) 除此之外还有利用复合符号进行记录的情况：【复合分析符号】图I3—3☺通过预备分析，掌握生产形态，产品特点等，确认调查方法。
(1)确认工序分析的目的及对象。
(2)对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。
(3)看一下工厂布置图，听一听工段长及管理人员的说明，掌握工序的概要。
☺基本分析(1)根据工序的顺序，留意物品移动的情况，观察每一个工序的作业情况。
(2)直接从作业者或者工段长那里听一听作业方法的说明、理解作业内容，调查并记录分析表中对象工序的分析结果和作业内容及加工条件。
(1)掌握性能、构造、尺寸、程度、热处理、表面处理、材质、材料尺寸、精度等。
(2)掌握有关部门上述事项等是否有无变动及其精度。
(3)掌握实际生产量和计划及其以外的产品或者材料方面的特点等。
把制造过程按加工、搬运、停滞、检查等各工序进行分类、分解，收集工序的顺序、分类、名称、作业者分担部分等信息。
(1) 掌握内容、使用机械、工器具、副材料、时间、场所等。
(2) 调查加工批次的大小、加工条件（转数、速度、加工顺序……等）等。
(1) 掌握从什么地方搬运到什么位置，是谁用什么方法搬运等。
(2)调查距离、需要时间、搬运批量、容器的大小等。
掌握在什么地方、是多少、以什么形态、停滞时间、管理者等。
掌握是谁、在什么地方、把什么、内容、重复事项、使用装置、需要时间等。
表I3—4 [工序别调查项目]☺加工工序的分析(1)加工工序分析是指对当日生产产品的制造工序进行非常详细地分析时，使用的基本分析方法。
(2)最重要的是了解对产品加工工序的加工条件是否具备。
☺组装工序的分析(1)组装工序的分析是对产品组装全过程进行分析。
(2)不仅是部件构成的性质而且还有饼干或化妆品、药品等化学产品，以及纺织品用什么线等，虽然以单纯的组装概念来定义比较困难的，都归为组装范畴。
☺简单工序分析利用的目的(1)掌握物体流程的概念。
(2)探索问题工序。
(3)探索可以改善的工序。
表I3—50.2分° 弯曲 PB10.15分 ② 摁住 EP20.2分 ③ 120° 弯曲 PB10.15分 ④ 摁住 EP20.2分 ⑤ 孔加工 EP30.3分 ⑥ 面加工 EP30.3分首尾工作 EP3图I3—4组装工艺分析表组装工艺分析表表I3—6图I3—5③ ④ ⑤ ⑥组装0.1分小螺丝盖子组装组装小螺丝粘贴标签组装支架标签支架盖☺成本节约(1)节约材料费：提高利用率、降低不良等；(2)节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；(3)节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；☺提高生产力(1)通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力；(2)通过交班制，增加运转时间；(3)采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策；(4)增设新生产线并计算最佳生产线数量。
☺减少材料损伤并维持质量(1)采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策；(2)探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；(3)防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质；(4)设备的选择或改善对产品质量的影响；(5)确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。
☺减少在制品(日程、交货期)(1)研讨整个工序系列的工序管理；(2)研讨各工序间的同期化；(3)生产工序和运输设备调整；(4)设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
☺空间有效利用(1)提高保管、储藏效率；(2)排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；(3)为实现灵活运用立体空间进行规划。
☺提高安全、环境条件(1)安全、噪音、振动、粉尘、气体(1)要考虑<此作业是为了什么而做?>；(2)产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；(1)结合：考虑将分离的工序合在一起； (2) 分离：将结合的工序进行分解；(3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
(1) 在各工序上选定最佳的加工条件；(2) 在各工序上考虑最佳(低费用、高性能、自动化)设备； (3) 简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。
(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中； (2) 检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？(1) 减少搬运量：减少削、冲压等费用；(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节； (3) 改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善； (4) 搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更； (5) 搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式； (6) 缩短搬运时间、装载时间、周期；(7) 搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。
(1) 分析能力，研讨工序能力的平衡化； (2) 制订基准日程，提高日程管理的精度； (3) 提高库存管理的精度；(1)工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？(2)是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？ (3)是否可以改变生产方式，流程状态？(1) 改变形象会怎么样：外观、给空余、易拿取；(2) 改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等； (3) 改变表面处理或者涂装标准怎么样； (4) 对材料、部件、产品能否进行标准化 (1) 把包装省略会怎么样(2) 两重包装是否可以变更为单面包装 (3) 包装材料，包装箱等是否可以标准化(1) 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等(2) 改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样 (3) 改变材料的切割方法是否可以提高数率 (4) 改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？ (1) 是否可以取消检查工序 (2) 改变检查位置会怎么样(3) 改变检查方式或者检查设备、使用工具等会怎么样(4) 改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样(1)改变设计是否有可以去除的部分(2) 根据结合、重新排列、简单化是否对其它工序产生影响(3) 用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样 (4)设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件 (5) 加工数量是否可以同时增加2个？ (6) 加工批量是否合理(7) 为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间会怎么样(1) 是否可以去掉搬运工序(2) 是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离 (3) 改变搬运手段会怎么样 (4) 换一下搬运工具会怎么样(5) 把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样 (6) 使搬运动力化，自动化会怎么样 (7) 改成利用重力会怎么样 (8) 搬运能力是否不足(1) 改变停滞，储存的状态及数量会怎么样(2) 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样 (3) 改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损(4) 为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化 (5) 使工序运动化，是否可以去掉搬运工序 (6) 搬运能力是否不足☺通过工序分析的基本分析，可以知道工序系列及时间性、空间性、制造条件，与这样的分析结果相比，选定重点项目，对此重点更加深入研究的分析叫做重点分析。
表I3—7☺ 重点分析作为基本分析的下一个分析，并不是一定要进行的，根据需要选择必要的分析方法就可以；与基本分析不同的是重点分析没有另外明确规定分析顺序。
☺ 能够满足产品或者部件的性能为前提，进行结构简单化，节约材料，并研讨加工顺序等。
