常减压蒸馏装置设计图知识讲解

减压渣油出装置 减压渣油出装置
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
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4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
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常减压蒸馏装置设计图
蒸汽 工艺流程
减顶真空泵
减顶油泵 含油污水
减顶油罐 减顶水泵
汽提蒸汽
减一线及一中泵 减二线及二中泵
减三线及三中泵 洗涤油泵
燃料油 燃料气 减压炉
减压塔
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减压渣油泵
减一线油出装置
减二线油出装置 减二线油出装置 减三线油出装置 减三线油出装置 常四线油自常压部分来

液体农药分离提纯方法

液体农药分离提纯一般首先考虑蒸馏法 蒸馏法原理：依液体混合物中各组分沸点不 同而分离。 关键：控制温度缓慢上升，收集不同温度范 的围馏份。 蒸馏方法分类： 常压蒸馏适用于 b.p 较低，在b.p 时不分解的物 质。 减压蒸馏适用于 b.p 较高，或在 b.p 发生分解的 物质。 水蒸气蒸馏适用于不与水反应，b.p较高的物质。

吸附剂的分类



吸附剂种类：氧化铝、硅胶、弗罗里硅土、纤维素、 氧化镁、碳酸钙、火性碳等为常用品种。 吸附剂的要求：要对被吸附物有一定的作用，与被 吸附物，淋洗剂无化学反应。 吸附能力：与颗粒粗细有关，粗则流速快，分离效 果差；粗则流速慢，分离效果好。 氧化铝分为酸性、中性、碱性三种 酸性——１％HCl浸泡，蒸馏水洗至pH4—４.５， 用于分离酸性物质 中性——pH为７.５左右，用于分离中性物质 碱性——pH９—１０，用于分离碱性物质或烃类。
吸附剂的活性
吸附剂活性与含水量有关，含水量越低活性 越高。如： 氧化铝依含水量分为五级，含水量分别为０； ３％；６％；１０％；１５％ 硅胶五级对应含水量为０；５％；１５％； ２５％；３８％ 一般制备方法：３５０——４００℃烘至无 水（３小时）加入相应水量得相应级别。 吸附力与分子极性有关。极性越强吸附力越 大。

重结晶的一般操作步骤
1、制成饱和热溶液（接近溶剂的沸点） 2
热过滤（除不溶杂质）。 3、自然冷却结晶 4、过滤晶体与洗涤。 5、干燥 6、标准品多次重结晶，直到m.p 不变为 止
重结晶操作要点
1、制成饱和热溶液 视被提纯物质多少选用适当容积的烧瓶，将 被提纯物质放入烧瓶，装好回流装置。 在不超过溶剂沸点的热浴温度下缓慢滴加溶 剂，并搅动，使溶质在接近容积沸点时刚好 溶解，立刻停止滴加溶剂。 记下溶剂的体积与溶质的质量。 2 （用保温漏斗）热过滤。或者将热的布氏 漏斗和滤纸用热溶剂润湿后减压过滤。

技术发展与趋势
高效节能
随着技术的不断进步，常减压蒸 馏装置在节能降耗方面取得了显 著成果，通过优化工艺流程和采 用新型节能技术，降低装置能耗
和生产成本。
环保减排
随着环保意识的提高，常减压蒸 馏装置的环保性能也得到了改善 ，通过采用环保技术和设备，降 低装置的污染物排放，实现绿色
生产。
自动化与智能化
安全操作规程
操作人员需经过专业培训，熟 悉装置操作规程和安全注意事
项。
操作过程中应严格遵守工艺流 程和操作规程，不得擅自更改
工艺参数。
定期对装置进行安全检查，确 保设备处于良好状态。
注意观察装置运行情况，发现 异常及时处理并报告。
环保要求
装置应符合国家环保标准，确保废气、废水和固废达标 排放。
定期对装置进行环保检查，确保符合环保要求。
合理利用资源，减少能源消耗，降低污染物排放量。 加强员工环保意识培训，提高环保管理水平。
安全与环保事故应急处理
制定应急预案，明确应急 组织、救援队伍、救援设 备和救援程序。
建立事故报告制度，及时 上报事故情况，不得隐瞒 或谎报。
对员工进行应急演练和培 训，提高应急处置能力。
对事故进行调查分析，总 结经验教训，加强预防措 施。
定期对设备进行清洗，清除管道内的杂质 ；检查设备的过滤器是否清洁，及时更换 滤芯。
温度异常
压力异常
检查设备的加热、冷却系统是否正常工作 ，调整温度控制阀的设定值。
检查设备的压力表是否正常工作，确保压 力控制阀的设定值正确；检查设备的管道 、阀门等是否有堵塞或泄漏现象。
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常减压蒸馏装置的安全与环 保
国际化发展
随着国际化进程的加速，常减压蒸 馏装置的国际化发展也将成为未来 的重要趋势，推动中国石油加工和 化工产业的国际化发展。

4.1常减压蒸馏装置—工艺流程图
常压塔
注水 注氨 注缓蚀剂
常压塔顶回流罐
常压塔顶产品罐
常顶不凝气
常顶循油泵 含硫污水 初侧油自初馏塔来 常压汽提塔 含硫污水 常顶油至轻烃回收部分 常压塔顶回流泵 常顶产品油泵
常顶一级油出装置
常一线油出装置 常一中油泵
常一线油泵
常二中油泵
气提蒸汽
常二线油出装置
初底油自常压炉来 常二线油泵
汽提蒸汽
汽提蒸汽 常三线油出装置
常三线油泵 常四线油去减压塔 常四线油泵 常底油至减压炉
常底油泵
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中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
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中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
初顶不凝气
初顶油至轻烃回收部分
初侧油至常压塔
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中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
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中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
初顶不凝气 注水 注氨 注缓蚀剂
含硫污水
初顶油至轻烃回收部分
初顶油泵
脱盐排水
电脱盐罐
电脱盐罐 初侧油至常压塔
初侧油泵
净化水
初底油至常压塔
燃料油 燃料气
原油自罐区来
原油泵
初馏塔
初底油泵
常压炉
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中国石油华东设计院

炼油厂常减压蒸馏装置生 产原理
2007年8月23日
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用 不足由装置外补给
抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过
常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
二套常减压工艺简介

二套常减压工艺简介
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工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
二套常减压工艺简介
2
工艺原理及概述工艺原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
法从原油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介减压分馏系统概述
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的

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概念
2.馏分：是指用分馏方法把原油分成的不同沸点范围的组分。
➢ 石油是一个多组分的复杂混合物，每个组分有其各自不同 的 沸点
➢ 用分馏的方法，可以把石油馏分分成不同温度段，如<200℃、 200～350℃等，称为石油的一个馏分
➢ 馏分不等同于石油产品，馏分必须经过进一步加工，达到油品 的质量标准，才能称为合格的石油产品
离的物料。如石油炼制和石油
裂解过程中的粗分。
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蒸馏的形式
➢ 2.简单蒸馏（simple distillation) ➢ 作为原料的液体混合物被放置在蒸馏釜中加热。在一定的压力下，当被
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蒸馏的形式
1.闪蒸（flash distillation）
➢ 加热某一物料至部分气化，经减压设施，在容器（如 闪蒸罐、闪蒸塔、蒸馏塔的气化段等）的空间内，于 一定温度和压力下，气、液两相分离，得到相应的气
相和液相产物，叫做闪蒸。
闪蒸只经过一次平衡，其分离
能力有限，常用于只需粗略分
破乳剂本身也是表面活性物质，但它的性质与乳化 剂相反，它是水包油型表面活性剂。破乳剂的破乳作 用是在油水界面进行的。它能迅速浓集于界面，与乳 化剂相竞争，夺取界面位置而被吸附。原有的比较牢 固的吸附膜被削弱甚至破坏，小水滴就比较容易聚结 ，进而沉降分离出来。
2.电破乳法：加适当的破乳剂和高压电场联合作用的方 法
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
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本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。
工艺流程简介装置外输热系统概述
为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及 常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换 器
冬季向全厂热水站提供490吨/时采暖水 夏季采暖水系统停用(停用半年)改用循环水冷却器. 以常一线和常三线为热源，产生90℃的伴热水循环使用。
原料来源及产品走向原料来源
原油由大庆油田东油库、东二库和南Ⅱ-Ⅰ油库供给，东油 库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线 内存油550t，最大输油量可达9000t/d；南Ⅱ-Ⅰ油库入我厂原 油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，最大输油 量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。两条 输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定 万米罐储存，经8/3#管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。
容3
脱水地漏管
塔1
脱水地漏入 下水井
常压炉
排 污
泵-2/1、2
高压瓦斯进装置阀
吹扫蒸汽
容4
吹 扫
常压塔
吹
塔
扫
3
吹 扫
吹 扫
泵12
泵9 泵10
泵11
排污
容5 常顶汽油10/3#线
泵8 常一12#线出装置 常一73#线出装置 常二线出装置 常三线出装置
常四线出装置
减压炉
进塔4
泵-3/1、2
减压炉来
工艺流程简介减压系统流程图
深拔项目改造工艺简图（抽空器系统）
提高减压塔入口温度 闪蒸段的目标温度402°C (与基准工况相比提高了18°C) 加热炉的汽提蒸汽量较大时，可允许温度较高，同时安 全远离裂解极限

设计说明书1.1装置的概况和特点本设计主要以锦州石化公司二套常减压为设计原型，主要数据取自生产实际。

所处理的原料为70%辽河原油、20%的江西原油、10%的冠军原油，经过常压塔、减压塔的分离得到合格的产品。

辽河原油属于低硫中间基原油，含环烷酸多根据原油的性质、特点和市场的需求主要生产重整汽油、航空煤油、轻柴油、重柴油、混合蜡油、渣油等。

装置由原油电脱盐、常减压蒸馏、航煤精制部分组成。

根据加工含环烷酸原油的特点，结合加工含环烷酸原油的经验，优化了设备选型及选材，采用了目前最先进技术既初馏塔、常压塔塔盘为ADV高效塔盘。

减压塔采用规整填料，处理物料能力大，汽、液接触均匀，传质效果较好。

以实现装置长周期运行。

高温部位设备和管线全部采用不锈钢材质，以达到防腐的目的。

初顶、常顶用空冷代替水冷，节约了用水量，也减少了三废处理量。

常压塔设顶循环回流和二个中段回流，以使塔内汽、液相负荷分布均匀，提高塔的处理能力，减小塔顶冷凝器的负荷。

为了降低减压塔内真空高度，提高沸点，减压塔采用二级抽真空器。

即蒸汽喷射泵和水环抽真空泵。

在采用新工艺新设备的同时优化了工艺流程，为了节能常压系统采用4台空冷器，为增加处理量常压炉四路进料四路出。

环烷酸对金属的腐蚀一般发生在介质流速高和涡流状态处，其温度范围为230～280℃和350～400℃。

常减压蒸馏装置受环烷酸腐蚀较重的部位常发现在下述几处：常压炉出口部分炉管、减压炉全部炉管、常减压炉转油线和塔汽化段。

采取的防护措施除原油住碱外，适当地增加炉子转油线尺寸以降低介质流速，并结合具体条件选用耐腐蚀材质，可以减少有关部位的腐蚀速率。

综上所述，在采取了“一脱四注”的综合措施后，常减压蒸馏装置有关系统的腐蚀率大大下降。

为使相当数量的中间馏分得到合理利用，因为它们是很多的二次加工原料，又能从中生产国民经济所需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。

因此本设计采用三段汽化蒸馏，即预汽化—常压蒸馏—减压蒸馏。

高效分离
离后的状态稳定
收集和储存
程的顺利进行
初次分离
减压蒸馏装置的工艺流程及特点
工艺流程
特点
• 加热器加热物料至蒸发温度
• 工艺流程简单，操作方便
• 物料进入蒸发室进行蒸发
• 能够实现高效、环保的分离过程
• 蒸发后的气体进入分离塔进行分离
• 适用于高沸点、热敏性物质的分离
• 分离后的物质经过冷却器冷却后进入接收器
• 节能效果显著，降低生产成本
• 在真空状态下，物质的沸点降低，有利于蒸馏过程的进
• 提高了分离效率和产品质量
行
减压蒸馏装置在各领域的应用案例
食品工业领域
• 减压蒸馏装置用于食品中的香料提取
• 提高了食品的口感和品质
• 保证了食品的安全性和卫生性
石油化工领域
• 减压蒸馏装置用于原油的分离和精炼
• 降低油品中的杂质含量，提高油品质量
• 设备泄漏监测和处理系统，减少环境污染
• 废水、废气处理设施，实现达标排放
环保效果
• 降低环境污染，提高环境质量
• 提高资源利用率，降低生产成本
• 增强企业的社会责任感和形象
减压蒸馏装置的可持续发展及创新方向
可持续发展
创新方向
• 采用绿色化学和循环经济理念，实现可持续发展
• 研发新型高效的减压蒸馏装置
D O C S S M A RT C R E AT E
减压蒸馏装置图全面解析
CREATE TOGETHER
DOCS
01
减压蒸馏装置的基本原理与应用
减压蒸馏技术的原理及优势
减压蒸馏技术的原理
减压蒸馏技术的优势
• 通过降低系统压力，实现沸点降低

闪蒸只经过一次平衡，其分离 能力有限，常用于只需粗略分 离的物料。如石油炼制和石油 裂解过程中的粗分。
➢ 2.简单蒸馏（simple distillation)
➢ 作为原料的液体混合物被放置在蒸馏釜中加热。在一定的压力下，当被 加热到某一温度时，液体开始气化，生成了微量的蒸气，即开始形成第 一个汽泡。此时的温度，即为该液相的泡点温度，液体温合物到达了泡 点状态。生成的气体当即被引出，随即冷凝，如此不断升温，不断冷凝 ，直到所需要的程度为止。这种蒸馏方式称为简单蒸馏。
二、破乳的方法：
1.化学破乳法：针对乳状液的性质，加入相应的化学破 乳剂，可将稳定的乳状液转化为不稳定的状态，从而 达到脱盐脱水的目的。
破乳剂本身也是表面活性物质，但它的性质与乳化 剂相反，它是水包油型表面活性剂。破乳剂的破乳作 用是在油水界面进行的。它能迅速浓集于界面，与乳 化剂相竞争，夺取界面位置而被吸附。原有的比较牢 固的吸附膜被削弱甚至破坏，小水滴就比较容易聚结 ，进而沉降分离出来。
精馏段、提馏段、塔顶冷凝冷却设 备、再沸器、塔板
塔顶冷回流：轻组分浓度高、温度 低
塔底气相回流：轻组分浓度低、温 度高
所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常 压0.13~0.16MPa)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫 做原油常压精馏塔(或称常压塔atmospheric tower)。
4.石油馏分组成： ➢ 从常压蒸馏开始馏出的温度（初馏点）到小于200℃的馏分为汽油馏分（ 也称轻油或石脑油馏分） ➢ 常压蒸馏200～350℃的馏分为煤、柴油馏分（也称常压瓦斯油，AGO） 由于原油从350℃开始有明显的分解现象，所以对于沸点高于350 ℃的馏分，需 在减压下进行分馏，在减压下蒸出馏分的沸点再换算成常压沸点。 ➢ 沸点相当于常压下350～500℃的馏分为减压馏分（也称减压瓦斯油,VGO） ➢ 沸点相当于常压下大于500℃的馏分为减渣馏分(VR)

生产润滑油基础油原料应控制馏分范围、粘度、 比色、残碳等指标。 润滑油馏分切割范围一般为实沸点320~525℃ 范围，在生产中主要按粘度作为切割依据。 润滑油馏分最好是初馏点到干点的范围不大于 100℃。相邻两馏分油的95%点和5%点重迭度 不大于10%。 润滑油馏分比色也有严格的控制指标，即 （ASTM D1500#）1#~65#。
装置的原料（原油）


组成原油的化合物主要是碳元素和氢元素，是 以烃类化合物的形式存在。含硫、氮、氧元素 的化合物统称为非烃类化合物，以碳氢化合物 的衍生物形态存在于石油中。 氢碳比为氢、碳原子数之比，是石油加工过程 中的一个重要指标，能反映出原油的属性，一 般轻质原油或石蜡基原油氢碳比较高;氢碳比 还反映了原油的结构信息，相对分子质量相近 情况下，大小顺序为烷烃＞环烷烃＞芳香烃。
装置的原料（原油）



原油的组成极为复杂，一般倾向于化学分类法， 但有时为了应用方便，也采用商品分类。 原油化学分类法中，最常用的有特性因数分类 法及关键馏分特性分类法。 原油的商品分类法作为化学分类法的补充，在 工业上也有一定参考价值，根据包括:按密度 分类、按硫含量分类、按氮含量分类、按含蜡 量分类、按含胶质量分类等。


主要产品：常顶汽油(重整原料)、常一线（3# 航煤或200#溶剂油）、常二线、常三线 、减 顶油、减一线（柴油）、减二线（催化料）、 减三线（催化料）、减四线（催化料、石蜡基 润滑油基础油）、减五线（催化料）、渣油。 副产品：常顶瓦斯区来，经原油P-1001/1.2份两路换热，到电脱盐罐 经过脱盐，脱后原油从P-1002/1.2出来份两路换热后进入闪蒸罐，经过闪 蒸，D-1002顶油气进入C-1001。D-1002底油经P-1003/1.2抽出，经过三 路换热到298℃后到常压炉被加热到362℃左右出来进入常压塔第7层上方， 常压塔底吹入过热蒸汽经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的 汽油一部份打入塔顶，一部份作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧 掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，经过汽提塔 再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。其中并设有一 个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过P-1010/1.2抽 出到减压炉加热到390℃左右后进入减压塔（第8段规整填料上方），减 压塔底吹入过热蒸汽。减顶设有两级抽真空系统和真空泵，减顶油汽经 过一级冷凝器和一级抽空器、二级冷凝器和二级抽空器、后冷器以及真 空泵，不凝气抽到减压炉烧掉。冷却下来的油水经减顶油水份液罐（D1005）份出的油经泵P-1018/1.2送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次 馏出减一线、减二线、减三线、减四线。减一线、减二线、减三线、减 四线经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。 减压渣油经过P-1019/1.2抽出，经过换热，去丙烷作为原料。

轻洗油回流
常底渣油来
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
减一线出装置
减二线出装置 减三线出装置 减四线出装置 减五线出装置
减压塔顶压力的影响因素
减压塔
1、跟塔底进料量变化有关 2、跟塔底进料组成变化有关 3、跟塔顶温度变化有关
常底渣油来
常底油泵
4、跟减一线产量变化有关
减压炉
接抽真空系统 减一线出装置
在常减压蒸馏装置冷态开车操作过程中， 共分为八个大步骤：
一、装油 二、冷循环 三、热循环 四、常压转入正常
五、减压转入正常 六、投用一脱三注 七、调制平衡 八、质量指标
在热循环操 作做完以后， 在进行常压转 入正常步骤之 前，必须满足 条件
即常压 塔顶温度必 须≮92℃。
如果想调节此参数，我 们必须要明确此参数有哪 常些压影塔响各因个素塔板的温度 变条化件与：塔常进顶料温温度度≮变9化2℃是 一一对应的。
1、常一线抽出温度变化 2、常一线抽出压力变化 3、常一线抽出量变化 4、常一线再沸力度变化
常压塔
一中段回流
补充：常一线初馏点也跟初 常顶汽油的收率变化有关
空冷器 冷却器 常顶中间罐
常顶瓦斯 塔顶污水
汽
提
塔
蒸汽
汽 提 塔
蒸汽
汽 提 塔
常顶汽油 常一线出装置 常二线出装置
常一线的终馏点
1、常一线抽出温度变化 2、常一线抽出压力变化 3、常一线抽出量变化 4、常二线再沸力度变化 5、常二线抽出量变化
常
一
线
汽
提