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nasa紧固件手册NASA（美国国家航空航天局）是世界上最有影响力的航天机构之一，负责开展航天科学和技术的研究和开发。
作为航天器装配和测试过程中至关重要的一环，紧固件被广泛应用于NASA的航天器设计和制造过程中。
NASA紧固件手册（NASA Fastener Manual）是一本详细介绍NASA航天器使用紧固件相关知识的指南。
该手册包括了紧固件的定义、分类、选择、设计与分析等方面的内容，旨在帮助工程师和技术人员正确选择和使用紧固件，以确保航天器的安全和可靠。
首先，NASA紧固件手册中介绍了各种类型的紧固件，包括螺栓、螺母、螺钉、螺柱、螺纹插销、铆钉等。
每种紧固件都有其特定的用途和参数要求，在不同的工程环境中需进行合适的选择。
手册中详细介绍了紧固件的标准化和规范，以及如何根据应用需求选择适当的紧固件材料和规格。
在选择紧固件的过程中，手册强调了安全性、可靠性和耐久性等关键因素。
航天器中的紧固件必须能够承受严酷的空间环境，如高温、低温、真空及振动等。
此外，NASA还指导工程师们如何评估和验证紧固件的可靠性，包括进行应力分析、寿命预测和可靠度测试等。
紧固件的正确安装和拆卸对于航天器的性能和持久性至关重要。
NASA紧固件手册中提供了详细的安装和拆卸指南，涵盖了紧固件的预加载、扭矩控制和标记等方面的要点。
手册中还介绍了各种紧固件连接的实施技术，如锁丝涂层和垫圈的使用。
为了确保紧固件在航天器维修和维护过程中能够得到适当的管理和保养，手册还提供了维护和保养的建议。
这包括了紧固件的清洁、润滑和防腐等问题。
同时，手册还介绍了紧固件管理的最佳实践，如记录管理、存储和追踪等。
总的来说，NASA紧固件手册是一本涵盖了航天器设计和制造过程中的重要知识的指南。
手册内容丰富，针对性强，对于工程师和技术人员来说是一本重要的参考资料。
通过正确选择和使用紧固件，可以提高航天器的安全性和可靠性，确保航天任务的顺利执行。
航空航天产品试验验证工作总结航空航天事业的发展是一个国家科技实力和综合国力的重要体现，而航空航天产品的试验验证工作则是确保产品质量和可靠性的关键环节。
在过去的一段时间里，我们的团队致力于各类航空航天产品的试验验证，积累了丰富的经验，也取得了一定的成果。
在此，对这段时间的工作进行总结和梳理。
一、试验验证工作的背景和目标随着航空航天技术的不断进步，对于产品的性能、安全性和可靠性要求越来越高。
我们的试验验证工作旨在通过科学、严谨的方法和流程，对新产品或改进产品进行全面的测试和评估，以验证其是否满足设计要求和相关标准，为产品的投入使用提供可靠的依据。
二、试验验证工作的主要内容和方法1、性能测试针对航空航天产品的飞行性能、动力性能、操控性能等方面进行了详细的测试。
例如，在飞行器的风洞试验中，模拟不同的飞行条件，测量气动力参数，评估飞行器的气动性能。
对于发动机的性能测试，包括推力、燃油消耗率、工作稳定性等指标的测量和分析。
2、环境适应性试验考虑到航空航天产品在极端环境下的工作情况，进行了高温、低温、高湿度、高海拔、振动、冲击等环境条件下的试验。
例如，对卫星的部件进行热真空试验，以验证其在太空环境中的可靠性。
3、可靠性试验通过长时间的连续运行、重复操作等方式，检测产品在规定时间内的无故障工作能力。
采用加速寿命试验等方法，预估产品的使用寿命。
4、电磁兼容性试验确保航空航天产品在复杂的电磁环境中能够正常工作，不受外界电磁干扰，同时也不对外界产生电磁干扰。
在试验方法上，我们综合运用了实物试验、仿真试验和半实物试验等多种手段。
实物试验能够最真实地反映产品的性能，但成本较高、周期较长；仿真试验可以在产品设计阶段就进行初步的分析和预测，降低研发风险；半实物试验则结合了实物和仿真的优点，提高了试验的效率和准确性。
三、试验验证工作中的关键技术和难点1、高精度测量技术在试验过程中，需要对各种物理量进行高精度的测量，如微小的力、位移、温度等。
飞机常见的紧固方法1.引言1.1 概述引言部分是对整篇文章的简要介绍，可以涵盖以下内容：航空工程中，飞机常见的紧固方法是指在飞机设计和制造过程中使用的用于连接和加固各部件的方法。
紧固方法的选择和应用对于飞机的安全性、可靠性和性能至关重要。
本文将对飞机常见的紧固方法进行详细介绍和讨论。
首先，我们将对紧固方法的概念和作用进行概述，以帮助读者更好地理解整个文章的内容和结构。
然后，我们将介绍文章的结构，包括各节的主题和内容安排，以便读者能够清晰地了解文章的逻辑架构。
最后，我们明确本文的目的，希望通过对飞机常见的紧固方法的介绍和分析，增进读者对航空工程领域的了解，促进相关技术的研究和应用。
紧固方法在飞机设计和制造中具有重要作用。
通过正确选择和应用合适的紧固方法，可以确保飞机在飞行过程中的结构稳定性和耐久性，避免因紧固松动或失效引起的事故和故障。
合理的紧固方法还可以提高飞机的整体性能，减少结构质量，提高飞行效率。
本文将涵盖飞机常见的紧固方法，包括螺栓紧固、铆接、焊接等。
我们将介绍每种紧固方法的原理、适用范围、优缺点以及在实际飞机制造中的应用情况。
通过对比分析各种紧固方法的特点和适用条件，读者将能够了解不同方法的优劣势，为实际工程应用提供参考和指导。
在结论部分，我们将对本文的内容进行总结，并展望飞机紧固方法的发展趋势和研究方向。
我们希望本文的内容能够对读者在飞机设计、制造和维修方面的工作有所启发和帮助，促进飞机制造技术的进步和创新。
通过本文的阅读，读者将能够全面了解飞机常见的紧固方法，掌握其原理与应用，为飞机设计和制造提供参考和指导，提高飞机的安全性和性能。
同时，本文也可作为相关领域的研究人员和工程师的参考资料，为进一步的研究和实践提供基础和指导。
1.2文章结构文章结构部分是为了向读者介绍整篇文章的组织结构和各个主要部分的内容。
本文以“飞机常见的紧固方法”为主题，旨在介绍飞机中常用的紧固方法。
文章结构如下：2. 正文部分：将详细介绍飞机中常见的两种紧固方法。
航空航天工业部航天产品工艺技术攻关管理办法正文：---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 航空航天工业部航天产品工艺技术攻关管理办法（１９９２年２月１０日航空航天工业部发布）第一章总则第一条为加强航天产品（以下简称产品）研制过程中关键工艺技术的攻关（以下简称工艺攻关）管理，保证产品制造质量，加速产品研制进程，提高生产效率和制造工艺水平，降低产品成本，特制订本办法。
第二条工艺攻关是产品研制中的重要环节，其任务是采取有效的技术措施（包括工艺方法、工艺手段和测试设备及其相关的技术），解决产品研制中出现的工艺技术难题。
突破关键工艺技术可以缩短产品的研制周期，完善和稳定生产工艺，并能为产品的设计定型、工艺定型和批量生产奠定可靠的基础。
按照攻关成果而形成的工艺文件、工艺装备，应能生产出符合设计要求、质量稳定的产品。
第三条凡属技术难度大、制造工艺不稳定、质量难以保证和明显影响产品研制周期的工艺技术，均可列为工艺攻关项目。
第四条工艺攻关要按照产品研制程序分阶段进行，实行分级管理。
工艺技术难度不大的一般项目属厂（所）级管理项目，难度较大、攻关周期较长、攻关经费数额较大的项目属院级管理项目；难度大、周期长和攻关经费数额大（战略型号暂定１５万元以上，战术型号暂定６万元以上）的项目属部级管理项目。
第五条工艺攻关要充分利用已有的新工艺、新技术和新设备，并尽可能同技术改造相结合，更新工艺手段，以缩短攻关时间，降低攻关经费，保证攻关质量和按时完成任务，同时提高产品的制造工艺水平。
第六条工艺攻关要按照大力协同的原则，充分发挥航天系统高等院校、工艺研究所的作用。
第二章组织管理第七条工艺攻关项目实行部、院（局、基地、总公司、以下简称院）、厂（所）三级管理，厂（所）的工艺管理部门主要负责攻关项目的立项申请、项目论证、计划编制、组织协调、监督检查和总结鉴定等方面的组织管理工作，部、院的工艺主管部门则负责攻关项目的立项审查批准、计划编制、组织协调、监督检查和参与项目论证及总结鉴定工作。
航空紧固件标准1. 目的航空紧固件标准的目的是确保飞机上使用的紧固件具备高质量、可靠性和安全性，以确保飞机在飞行过程中的正常运行和乘客的安全。
2. 适用范围本标准适用于飞机的各种紧固件，包括螺栓、螺母、螺钉、螺柱、铆钉、销钉等。
3. 材料要求3.1 紧固件材料应符合航空工业标准，并经过认证机构的验证；3.2 不锈钢材料应采用316L或航空工业标准指定的等级，并经过抗腐蚀测试；3.3 可锻性材料应符合航空工业标准并经过机构的测试。
4. 尺寸要求4.1 紧固件尺寸应符合航空工程要求，并应提供详细的尺寸图纸和计量单位；4.2 紧固件应符合航空工业标准规定的制造公差范围。
5. 标志和标识5.1 紧固件应在产品上清晰标明材料、尺寸和批次号；5.2 紧固件应标识制造商的商标和生产日期。
6. 检验和测试6.1 紧固件应经过制造商的内部检验，并提供相应的检验报告；6.2 紧固件应定期参与第三方或航空认证机构的检验和测试。
7. 安装和替换7.1 紧固件的安装应符合飞机制造商的建议，并遵循正确的安装程序；7.2 在必要时，紧固件应按照航空工业标准的指导，进行定期的更换和维修。
8. 质量控制制造商应建立健全的质量控制体系，确保紧固件的质量稳定性和一致性。
9. 不符合项处理9.1 如发现紧固件存在质量问题，应立即停止使用并报告相关部门；9.2 不符合项应进行调查，并采取相应的纠正措施，以确保问题不再发生。
10. 术语和定义本标准中使用的术语和定义应符合国际航空工业标准。
以上为航空紧固件标准的简要描述，具体的要求和规范应根据实际航空工程要求进行制定。
紧固件检测报告范文一、引言紧固件是机械设备中的重要组成部分，其质量的稳定性和可靠性在工程项目中具有重要的意义。
本报告旨在对企业生产的紧固件进行检测，评估其质量和性能，并提供相关的数据和建议。
二、检测方法和仪器本次检测采用了常用的非破坏性检测方法，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检测和材料成分分析。
仪器设备包括数字显微镜、万能试验机、扫描电镜以及成分分析仪等。
三、外观检查外观检查是对紧固件表面的质量进行检测，包括表面的光洁度、平整度、氧化层等。
经过对样品的外观检查，发现表面光洁度良好，无明显瑕疵，符合质量要求。
四、尺寸检测尺寸检测是对紧固件各部分的尺寸进行测量，主要包括直径、螺纹间距、螺纹长度等。
经过测量和比对，样品的尺寸符合标准规定的要求，并且相互之间的差异较小。
五、力学性能检测力学性能是评估紧固件强度、硬度、韧性等重要指标的依据。
通过万能试验机对样品进行拉伸实验和冲击试验，得出以下测试结果：1.拉伸实验：样品的拉伸强度为XXXMPa，屈服强度为XXXMPa，延伸率为XXX%。
2.冲击试验：样品在冲击力为XXXJ的情况下，无断裂现象，符合标准要求。
六、材料成分分析材料成分是评估紧固件材料性能和质量的基础。
通过成分分析仪对样品进行分析，结果显示样品使用的材料符合标准规定的成分要求。
七、结论综上所述，经过对企业生产的紧固件进行检测，得出以下结论：1.外观质量良好，无明显瑕疵。
2.尺寸满足标准规定的要求，相互之间差异较小。
3.力学性能满足标准要求，具有较高的强度和韧性。
4.材料成分符合标准规定，质量可靠。
八、建议鉴于检测结果和结论，建议企业在生产过程中继续保持良好的质量控制，确保紧固件的质量和性能稳定可靠。
此外，还建议企业加强对紧固件的尺寸控制，减小尺寸差异，提高产品的一致性和互换性。
3.GB/T3098.1-2024《紧固件机械性能审查与测定方法》十、致谢感谢企业提供样品和配合本次检测工作，为本报告的撰写提供了重要基础。
一、实训目的与要求本次实训旨在使学生了解航空维修紧固件的基本知识、拆装方法及安全注意事项，提高学生的动手实践能力，培养严谨细致的工作作风，为今后从事航空维修工作打下坚实的基础。
实训要求如下：1. 熟悉航空维修紧固件的基本概念、分类及特点；2. 掌握航空维修紧固件的拆装方法及安全操作规程；3. 学会识别不同类型的航空维修紧固件；4. 培养良好的团队协作精神和安全意识。
二、实训内容与步骤1. 航空维修紧固件基本知识（1）航空维修紧固件的概念：航空维修紧固件是指用于飞机结构连接和固定的各类紧固件，包括螺栓、螺钉、螺母、垫圈、铆钉等。
（2）航空维修紧固件的分类：按材料可分为金属紧固件和非金属紧固件；按用途可分为连接紧固件、固定紧固件、紧固件组合等。
（3）航空维修紧固件的特点：高强度、高精度、耐磨、耐腐蚀、抗疲劳等。
2. 航空维修紧固件的拆装方法（1）拆装工具：扳手、螺丝刀、钳子、锤子、拉力器等。
（2）拆装步骤：① 检查紧固件表面是否有损伤、锈蚀等异常情况；② 根据紧固件类型选择合适的拆装工具；③ 按照正确的顺序和方向拆卸紧固件；④ 注意拆卸过程中避免损伤相邻部件；⑤ 拆卸完毕后，清理工作区域，妥善保管拆下的紧固件。
3. 航空维修紧固件的安全注意事项（1）操作人员必须穿戴符合规定的防护用品，如手套、眼镜、口罩等；（2）拆装过程中，注意防止紧固件脱落、飞溅，造成伤害；（3）拆装过程中，注意保持工作区域的整洁，防止杂物进入设备内部；（4）拆装过程中，严禁使用蛮力，以免损坏紧固件或设备；（5）拆装过程中，注意防止碰撞、挤压等意外情况。
三、实训总结通过本次实训，我深刻认识到航空维修紧固件在航空维修工作中的重要性。
以下是我对本次实训的总结：1. 航空维修紧固件种类繁多，用途广泛，掌握其基本知识对于航空维修工作至关重要；2. 拆装航空维修紧固件需要熟练掌握拆装方法和技巧，确保操作过程安全、高效；3. 在拆装过程中，必须严格遵守安全操作规程，防止发生意外事故；4. 团队协作精神在航空维修工作中具有重要意义，要学会与同事相互配合，共同完成工作任务。
2024年航天航空紧固件市场前景分析概述航天航空紧固件是指在航天航空领域中使用的各种螺栓、螺母、垫圈、销子等零部件，其主要作用是加固和连接天体航空器的结构，并确保其安全运行。
航天航空紧固件具有高强度、高可靠性、耐高温、抗振动等特点，对于保障航天航空器的结构完整性和运行稳定性具有重要作用。
航天航空紧固件市场是一个庞大而具有挑战性的市场，受到各种因素的影响。
本文将对航天航空紧固件市场的前景进行分析。
市场规模航天航空紧固件市场在过去几年呈现出稳步增长的趋势。
根据市场研究机构的数据显示，预计未来几年内，全球航天航空紧固件市场规模将持续扩大。
这主要受到航天航空行业的快速发展和对航天航空器的需求增加的推动。
市场驱动因素1.航空业的发展：航空业作为航天航空紧固件的主要需求方，其发展对航天航空紧固件市场的增长起到至关重要的作用。
全球航空业在近年来呈现出强劲的增长势头，市场对于航天航空紧固件的需求也随之增加。
2.航天科技的进步：随着航天科技的不断进步，航天航空器的设计越来越先进复杂，对紧固件的要求也越来越高。
高强度、耐高温、抗振动等特点成为紧固件的必要条件，这进一步推动了航天航空紧固件市场的增长。
3.新兴市场的崛起：尽管航天航空紧固件市场在发达国家已经相当成熟，但随着新兴市场的崛起，如中国、印度等国家对航天航空紧固件的需求也在不断增加。
这为全球航天航空紧固件市场提供了新的增长机遇。
市场挑战因素1.技术壁垒：航天航空紧固件的设计和制造需要高度的技术和专业知识，存在较高的技术门槛。
这对于新进入市场的企业来说是一个挑战，需要投入大量时间和资源来建立起高品质的紧固件供应链。
2.价格竞争：在航天航空紧固件市场，价格竞争是激烈的。
尤其是在一些发展中国家市场上，由于价格的压力，企业利润空间较小。
因此，在市场竞争中，如何提高产品的附加值和技术含量，是一个重要的问题。
市场趋势1.制造技术的进步：随着制造技术的不断进步，航天航空紧固件的制造过程越来越高效和精确。
航天质量管理方法与工具航天工程的质量管理是一项至关重要的任务，因为它关系到航天系统的稳定运行和安全。
为了确保航天系统的质量和可靠性，需要采取科学的质量管理方法和工具。
下面将介绍一些航天质量管理的方法和工具。
1、质量策划：在项目启动时需要进行质量策划，确定质量目标和质量要求，制定质量管理计划，明确质量目标的实现路径和方法。
2、质量评估：在项目期间需要通过评估来验证项目的质量状态和进度，以及识别潜在的质量问题。
评估可以采用检查、测试、审核等多种方法。
3、质量保证：在整个项目期间，需要通过有效的质量控制措施来保证项目的质量，包括设计评审、过程控制、配置管理、质量审计等。
4、故障分析：当航天系统出现质量问题时，需要进行故障分析和纠正措施，以确保故障不再发生。
1、质量检查表：质量检查表是一种标准化的检查工具，用于检查和评估航天系统的质量状态。
质量检查表可以包括各种指标和问题，以便客观评估质量情况。
2、质量控制图：质量控制图是用来跟踪和显示在产品或过程中的质量特征的控制工具。
通过将质量数据绘制到控制图上，可以检测出质量变化，及时采取措施，保证质量的稳定性。
3、配置管理工具：配置管理工具用于管理和控制航天系统的配置变更和更新。
通过配置管理工具，可以保证系统配置的完整性和一致性，防止配置混乱和错误。
4、质量审计工具：质量审计工具用于检查和评估项目质量管理计划和过程的有效性和适应性。
质量审计可以帮助发现和纠正潜在的质量问题，提高质量水平和项目成功率。
总之，在航天工程中，质量管理是一个非常严格和精细的过程。
通过科学的质量管理方法和工具的应用，可以确保航天系统的质量和可靠性，实现航天工程的成功。
航空航天紧固件研究报告
1.研究背景。
航空航天行业是高科技和高奢华产业之一，它要求高性能、高可靠性
和高安全性。
由于行业的特殊性质，航空航天紧固件设计需要遵循严格的
标准和规定以保证稳定性和强度。
紧固件是飞机和宇宙航天器中使用的重
要元件，承担着保持结构的牢固性的任务。
2.研究目的。
本研究的目的是针对航空航天紧固件的设计和应用进行分析和研究，
探讨当前使用的航空航天紧固件的设计、材料和制造方法。
3.研究方法。
本研究利用实验、模拟和文献分析方法对目前航空航天紧固件的设计、材料和制造方法进行分析和研究，并对未来的发展趋势进行预测。
4.研究结果。
目前航空航天紧固件的设计趋势是尽量减小重量、优化结构以及提高
耐用性和可靠性。
材料上趋向于使用更高强度、更轻、耐腐蚀性更好的合
金材料。
制造方法方面，涂层技术的发展和精密制造技术的使用有助于提
高紧固件的质量和性能。
5.研究结论。
本研究认为航空航天紧固件设计的未来趋势应该集中在材料和制造技
术的革新，以及更好地应对材料与环境相互作用的问题。
此外，预计未来
的发展将会进一步提高紧固件的可靠性和减少其重量，以满足空间和高效
率的需求。
航空航天产品质量管理工作总结航空航天产品的质量直接关系到飞行安全和任务的成败，其质量管理工作至关重要。
在过去的一段时间里，我们在航空航天产品质量管理方面进行了一系列的工作，取得了一定的成绩，也积累了不少经验。
在此，对这段时间的工作进行总结。
一、质量管理体系的建立与完善为了确保航空航天产品的高质量，我们首先建立了一套完善的质量管理体系。
这个体系涵盖了产品的设计、开发、生产、测试、交付以及售后等各个环节。
在设计阶段，我们引入了先进的设计理念和方法，同时加强了对设计方案的评审和验证。
通过多轮的评审和反复的修改，确保设计方案的合理性和可靠性。
在开发过程中，我们制定了详细的开发计划，并严格按照计划进行推进。
同时，对开发过程中的关键节点进行严格的监控和评估，及时发现和解决问题。
在生产环节，我们建立了严格的生产工艺和质量控制标准。
对原材料的采购进行严格的筛选和检验，确保原材料的质量符合要求。
在生产过程中，加强对生产工艺的执行情况的监督，对每一道工序进行检验，确保产品的质量稳定性。
二、质量控制措施的实施为了确保产品质量，我们采取了一系列的质量控制措施。
加强了对生产设备和检测设备的维护和管理。
定期对设备进行校准和维护，确保设备的精度和可靠性。
同时，不断引进先进的生产设备和检测设备，提高生产效率和检测精度。
建立了严格的检验制度。
对产品进行了首件检验、过程检验和成品检验。
首件检验确保了生产工艺的正确性，过程检验及时发现了生产过程中的问题，成品检验保证了产品的最终质量。
加强了对员工的培训和教育。
提高员工的质量意识和操作技能，让员工明白质量是企业的生命，只有保证产品质量，企业才能长久发展。
三、质量问题的处理与改进在生产过程中，难免会出现一些质量问题。
对于出现的质量问题，我们采取了积极的态度进行处理和改进。
建立了质量问题反馈机制。
一旦发现质量问题，相关人员能够及时将问题反馈到质量管理部门。
质量管理部门迅速组织相关人员进行分析和研究，找出问题的根源，并制定相应的解决措施。
紧固件产品质量检验简明手册（适用于检验员参考用）目录一、紧固件基础 (4)1、采用冷镦和热镦二种工艺生产方式 (4)2、工艺流程. ................. . (5)3、度量和公差 (5)4、紧固件分类 (5)6、标准规范 (5)二、生产紧固件产品技术要求 (6)1、生产产品分类 (6)2、产品标识 (8)3、螺纹和检验 (8)4、产品一般技术要求 (10)4.1、产品精度等级 (11)4.2、产品性能等级 (11)4.3、美国外螺纹紧固件性能等级标志 (11)4.4、生产紧固件用材料 (12)4.5、紧固件通用要求 (13)5、表面处理种类 (13)5.2、热镀锌质量要求 HDG (14)5.3、电镀锌 ZP (15)5.4、达克罗FlZn (16)5.5、紧固件本色PLN (17)5.6、紧固件发黑black (17)5.7、紧固件磷皂化BHO (17)6、紧固件抽样检验 (18)7、螺栓、螺钉和螺柱尺寸和形位公差测量方法 (21)7.1、螺栓、螺钉和螺柱尺寸公差测量方法 (21)7.2、螺栓、螺钉和螺柱形位公差测试方法 (23)三、产品标准目录 (25)1、生产主要产品标准（螺栓、内六角、钢结构、螺柱） (25)2、主要紧固件机械性能标准................................................... (27)一：紧固件基础1、冷镦和热镦二种工艺生产方式1.1 冷镦工艺适用规格M6~M24，长度最长可达200mm，性能等级低强度、中和高强度的紧固件，它是一种高效的、经济的、先进的工艺生产方式。
主要优点：●采用少、无切削加工工艺，在常温下冷镦锻成型。
●无切削生产工艺，材料利用率高，但对材料性能和质量要求较高。
●生产效率高，适用于大批量生产。
●冷镦成型紧固件产品表面光洁度高、制造公差小、质量稳定，外观整齐。
1.2 热镦工艺适用于高强度、大规格（M12~M64）、长度最长可达1200mm的六角螺栓、内六角螺钉和螺柱。
航空航天紧固件智能化案例
在航空航天领域，紧固件的智能化是指运用先进的信息技术和自动化技术，提高紧固件的生产效率、质量控制以及管理水平。
以下是一些航空航天紧固件智能化的案例：
1. 智能生产线的应用
某些紧固件制造商已经实现了生产线的智能化，通过使用机器人自动化焊接、装配，以及智能检测系统来保证产品质量。
这些生产线能够实现高度的自动化和信息集成，从而大幅度提升生产效率和产品质量。
2. 物联网（IoT）技术的运用
利用传感器和物联网技术，紧固件的生产和使用状态可以实时监控和数据分析，这在飞机的维护和运营中尤为重要。
通过远程监控，工程师可以实时了解紧固件的健康状况，预测潜在的故障，并及时进行维护。
3. 3D打印技术的应用
3D打印技术在紧固件制造中的应用，使得定制化设计和复杂结构的设计成为可能。
这种技术不仅可以缩短生产周期，减少材料浪费，还可以制造出传统工艺难以实现的复杂形状的紧固件。
4. 人工智能质量检测
利用人工智能和机器视觉技术，可以自动检测紧固件的质量问题，如尺寸精度、表面缺陷等。
这种技术不仅提高了检测速度，还降低了人为错误的可能性。
5. 数据分析和仿真
通过收集大量的生产数据和使用数据，利用大数据分析和仿真技术，可以优化紧固件的设计，提高其性能和可靠性。
6. 供应链管理智能化
通过智能化的供应链管理系统，可以实现紧固件从原材料采购到生产、存储、运输全过程的追踪和管理，提升供应链的透明度和效率。
这些案例表明，智能化在提升航空航天紧固件的性能、确保飞行安全以及提高生产效率方面发挥着重要作用。
随着技术的不断进步，未来智能化在航空航天紧固件领域的应用将会更加广泛和深入。
科学选用紧固件提高航天产品质量与可靠性摘要：航天产品当中的高可靠性，主要是生产过程当中，对质量实施严格控制进而实现的。
同时，也需要可靠性相对比较高的基础性产品作为主要支撑。
紧固件产品当下在航天应用当中使用面积最广泛、使用数量也最大。
本文主要针对紧固件的科学选择，针对航天产品的质量、可靠性在提高方面进行分析，以供参考。
关键词：紧固件；航天产品；质量；可靠性前言：一直以来，针对航天所用的紧固件产品在质量方面的保证，航天行业对此在基础方面展开了大量的工作。
航天产品在具体研制以及生产的过程当中，关于紧固件在质量的问题方面之所以出现，大部分是由于选择不够恰当或者使用不够恰当所引起的，为了能够让广大的设计人员，对于紧固件的设计思路方面能有更加科学的理解。
因此，针对其在提高航天产品的质量与可靠性方面，进行研究很有意义。
1航天用紧固件的分类1.1 结构特点的方式紧固件可以分成：非螺纹紧固件、螺纹紧固件。
其中，非螺纹紧固件主要包括：哨钉、挡圈、垫圈、铆钉等。
螺纹紧固件指的是，使用螺纹进而实现连接的一些紧固件，主要包括：螺纹衬套、高锁螺母、高锁螺栓、螺柱、螺母、螺钉、螺栓等。
1.2 装配方式分类紧固件可以分成：不可拆卸的紧固件、可以拆卸的紧固件。
不可以拆卸的紧固件指的是，在预期没有进行拆卸的紧固件，但是当必须要进行拆卸的时候，这类情况下也可以进行拆卸，但是往往会因为紧固件出现损坏情况，进而不能导致对其进行二次使用，这种类型的紧固件，包括：螺柱、其他镶嵌件、钢丝螺套、高锁螺母、高锁螺栓、各种铆钉等。
可以拆卸的紧固件指的是，需要拆卸的时候可以直接拆卸，而且拆卸时还相对比较容易的一些紧固件，比如：垫圈、普通螺母、螺钉、螺栓等。
1.3 使用功能分类通常将螺栓主要分成：抗剪螺栓、抗拉螺栓。
抗剪螺栓主要就是，对剪切载荷进行有效承受，这里需要说明的一点是，爆炸螺栓会被列入到火工品当中，不属于紧固件这一类型。
抗拉螺栓主要就是，对拉伸载荷、拉剪复合载荷进行有效承受。
科技成果——轻型紧固系统技术开发单位中国航天科技集团公司东方蓝天钛金科技有限公司技术简介紧固件作为使用量巨大的产品，国内外对高端紧固件对新型轻型紧固系统的需求迫切，特别是在航空航天领域显得更为迫切。
此类紧固系统与其他传统紧固系统相比：材料多选用钛合金等轻型合金、结构较为复杂、安装简单可靠。
目前国内外常用的轻型紧固件系统的特点主要如下：1、具有较短的螺纹收尾（≤1.5P），与之配套的高锁螺母的高度随之降低，安装后的重量大大降低；2、尾部内六方结构，尾部带内六方孔可以实现单面拧紧操作，提高了装配效率，同时减轻了螺栓重量。
技术开发单位为了满足航空航天型号对轻型紧固系统的迫切需求，开展了新型轻型紧固件系统的研制工作。
该轻型紧固系统技术以选用轻型高强度材料为基础，在产品结构上采用双面安装单面紧固技术、短螺纹收尾、头部强化等技术，可生产出轻型、快速安装的紧固系统。
（1）采用热镦头部成形、滚压螺纹成形、精密车削/磨削、热处理等工艺方法，实现产品的精密加工成形，并采用热镦头部成形技术、内六方槽冲压成形技术等紧固件设计与加工先进技术，使紧固件产品性能满足指标要求。
（2）采用短螺纹收尾技术，降低螺栓及与之配套的螺母的长度，满足减重需求。
预计单个螺栓可以减少1-1.5倍螺距的长度，以单架飞机螺栓紧固件用量20万件计算，通过此结构优化即可减重几十公斤。
在同种安装工况时，比相同的普通紧固系统减重15%以上，安装效率提高30%以上，安装质量安全可靠，同时可以达到自锁和不可拆卸的目的。
同时考虑国内现状，螺栓可以单独配合其他螺母使用，同样可以达到减重10%以上的效果。
（3）通过新型安装底孔的设计，可获得较高的扳拧力矩，满足安装需求，且可防止安装工具断裂失效时需重新安装等问题。
（4）通过对螺栓及配套螺母进行结构与性能设计，采用专用安装工具进行安装，达到固定安装力矩时高锁螺母从断径槽处断裂，达到定力矩安装的目的。
并且，通过高锁螺栓等紧固件质量可靠性与批产稳定性验证，解决产品的快速、精密安装问题。
本技术介绍了一种航空航天紧固件产品检测管理系统，包括基础数据模块、委托管理模块、试验管理模块、报告归档模块、信息通知模块、人机交互模块，基础数据模块保存着产品的基础属性信息、产品标准及对应的检验技术条件、分项试验的定性、定量检测项目等，通过录入产品批次信息自动关联对应产品并生成检测项目及抽样数量，自动生成原始记录单并自动填充除检验结果外的内容，自动触发下一工作流程，所有节点均会自动向相关人员发送提示信息，最终报告以加密PDF文件存档。
由此，本技术的航空航天紧固件产品检测管理系统大幅降低了人员手工填写的内容，节点信息传达效率高，归档文件查询方便。
本技术还介绍了一种航空航天紧固件产品检测管理方法。
技术要求1.一种航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，基础数据模块、委托管理模块、试验管理模块、报告归档模块、信息通知模块、人机交互模块；所述基础数据模块用于储存产品的基础属性信息、产品标准对应的检验技术条件、各分项试验的定性、定量检测项目以及对应的结构化检测指标；所述委托管理模块包括委托提交子模块、收样派发子模块和进度显示子模块，所述委托提交子模块用于生成并提交检测委托申请，为委托申请分配委托单号，确定检测委托申请对应的技术条件，根据基础数据模块中记录的基础数据自动生成对应的检测项目、给出每个检测项目对应的抽样数量；所述收样派发子模块负责将检测委托申请中对应的各项检测项目派发给各当班检验人员，形成各自的待检任务，为每项待检任务生成一个对应的分项试验任务编号；所述试验管理模块针对具体的试验任务，根据样本数量选取并创建对应的原始检测单模板，自动填充技术数据中的检测定量、定性内容，根据实际检测结果自动判定定量检测项目是否合格；在原始记录中所有试验数据填写完成后，发起校对审核流程，并在批准完成后将检测结果反馈至委托管理模块；所述报告归档模块用于汇总生成检测汇总报告，并自动发起审批流程；自动给相关审批人员发送提醒信息，汇总报告经审批通过后，在相关审批人员签字处覆盖手签章并加盖检测中心防伪电子印章，生成正式的汇总报告并归档，将汇总报告的合格判定反馈至检验委托管理模块，并向委托人发送检验结果提醒信息。
2.根据权利要求1所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，述航空航天紧固件产品检测管理系统采用B/S架构搭建。
3.根据权利要求1或2所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，还包括API 接口模块，用于从MES或ERP系统中获取批次号与产品的对应关系及向MES或ERP系统传达加工请求所。
4.根据权利要求3所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，所述委托管理模块自动生成检测项目并给出抽样数量后，用户可在此基础上对检测项目进行增减修改。
5.根据权利要求3所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，所述收样派发子模块还具有生成样件加工工单的功能。
6.根据权利要求3所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，所述试验管理模块在检测结果校验审核通过后仍可以发起修改原始记录的请求，若检测任务所属的委托单已生成汇总报告，则不允许修改，若没有生成汇总报告，则系统会显示该原始记录，修改编辑后发起原始记录修改审批，审批通过后系统以当前版本原始记录为准作为汇总报告的数据源，并更新当前原始记录的版本号。
7.根据权利要求3所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，其特征在于，所述报告归档模块向审批人员及委托人发送的提醒信息是微信信息、短信、钉钉信息中的一种或多种。
8.一种航空航天紧固件产品检测管理方法，其特征在于，基于权利要求3-7任一项所述的航空航天紧固件产品检测管理系统，包括以下步骤：S1、建立检验委托单；在委托管理模块中填写欲检测的产品批次信息，选择产品对应的技术条件，委托管理模块调用API接口从ERP或MES系统中调取信息，实现批次信息与产品的对应关系，并自动生成对应的检测项目及抽样数量；S2、进行检验任务的派发；判断委托检验的对象是产品还是原材料，若是产品，将检验委托申请下的各检测项目派发给当班的检验人员，形成各自的待检任务，每项待检任务对应一个分项试验任务编号；若是原材料，判断是否需要对样件进行加工，若需要加工，经收样派发子模块调用API接口模块向ERP或MES系统创建样件加工任务，并分配单独的加工批次号，待ERP或MES系统反馈加工完成后，将委托申请下的各检测项目派发给当班的检验人员，形成各自的待检任务，每项待检任务对应一个分项试验任务编号；S3、进行检验；检验室试验员在检测管理模块输入分项试验任务编号，系统根据样本数量自动选取对应的原始检测单模板并创建原始检测单，自动查询技术数据中的检测定量、定性内容并填充到原始检测单中，对于定量试验，填写实际检测结果后系统自动比对基础数据模块中记录的合格标准，给出合格或不合格的结果判定；当系统检验到原始检测单中的试验数据全部填写完成后，试验员发起校对审核流程，校对审核批准后，检测结果自动反馈至委托管理模块。
S4、生成发布报告，当系统检测到同一委托单下所有试验均已通过校对审核后，系统自动汇总所有分项检测结果，生成检测汇总报告，并自动发起审批流程，给相关审批人员发送提醒信息，汇总报告经审批通过后，在相关审批人员签字处覆盖电子版手签章并加盖检测中心防伪电子印章，生成正式报告并归档，将汇总报告的合格判定反馈至检验委托管理模块，向委托人发送检验结果提醒信息。
9.根据权利要求8所述的航空航天紧固件产品检测管理方法，其特征在于，所述步骤S3中，若校对审核批准后仍需修改检验原始检测单中的数据，可发起原始记录修改流程，输入分项试验任务编号后，系统判断该检测任务所属的委托单是否已生成汇总报告，若已生成报告，则不允许修改原始记录，若没有生成汇总报告，则系统会显示该原始记录，待修改编辑后提交原始记录修改审批，原始记录修改审批通过后，系统以当前版本原始记录为准作为汇总报告的数据源，并更新当前原始记录的版本号。
技术说明书一种航空航天紧固件产品检测管理系统和方法技术领域本技术涉及智能制造领域，尤其涉及一种航空航天紧固件产品检测管理系统及一种航空航天紧固件产品检测管理方法。
背景技术用于航空航天领域的每一个零部件都至关重要，为了确保每一批产品的质量科追溯性，用于航空航天的紧固件产品从原材料投入到出厂交付的整个过程，必须严格按照批次进行独立的加工管控。
加上航空航天领域所需要的的紧固件每一批产品的规格和要求都各不相同，产量较小，多规格、小批量、严要求的情况下，给生产管理过程中的质量管理工作带来非常大的工作量，传统模式是每批产品附带一份纸质单据，纸质单据依靠人工誊写、手工传递，存在诸多不便：1)为保障关键信息在传递过程中不流失，往往需要对产品信息、检测要求等信息进行反复抄写，效率低，且易出错；2)涉及不同部门间工作交接与流程传递，如委托申请、收样分派、分项试验、报告审批，人工传递无法保障任务的及时接收及处理结果的有效反馈；为了及时提醒对方接受或反馈，往往需要频繁的电话沟通催促。
3)为保障记录可查、可追溯，需要对试验过程产生的原始记录、检测报告进行及时归档，以用于后期追溯检索；纸质档案归档麻烦、检索效率低下，无法及时为客户提供质量数据支持。
4)检测报告在生成归总后需要进行人工签审盖章，一方面具有签审权限的人员或因各种原因并不时刻在工作岗位上，所以签审流程受限于人员在岗情况，且期间若对报告内容存在异议，则需要重新核验、打印、重新审签并对原审批文件进行作废处理等，采用纸质文档的管理效率低、人工处理滞后，不能及时有效的完成文件的审签、更新、发布、作废。
技术内容本技术所要解决的技术问题是：提供一种航空航天紧固件产品检测管理系统。
为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种航空航天紧固件产品检测管理系统，包括：基础数据模块、委托管理模块、试验管理模块、报告归档模块、信息通知模块、人机交互模块；所述基础数据模块用于储存产品的基础属性信息、产品标准对应的检验技术条件、各分项试验的定性、定量检测项目以及对应的结构化检测指标；所述委托管理模块包括委托提交子模块、收样派发子模块，所述委托提交子模块用于生成并提交检测委托申请，为委托申请分配委托单号，确定检测委托申请对应的技术条件，根据基础数据模块中记录的基础数据自动生成对应的检测项目、给出每个检测项目对应的抽样数量；所述收样派发子模块负责将检测委托申请中对应的各项检测项目派发给各当班检验人员，形成各自的待检任务，为每项待检任务生成一个对应的分项试验任务编号；所述试验管理模块针对具体的试验任务，根据样本数量选取并创建对应的原始检测单模板，自动填充技术数据中的检测定量、定性内容，根据实际检测结果自动判定定量检测项目是否合格；当原始记录中所有试验数据填写完成后，自动发起校对审核流程，并在批准完成后将检测结果反馈至委托管理模块；所述报告归档模块用于汇总生成检测汇总报告，并自动发起审批流程；自动给相关审批人员发送提醒信息，汇总报告经审批通过后，在相关审批人员签字处覆盖手签章并加盖检测中心防伪电子印章，生成正式的汇总报告并归档，将汇总报告的合格判定反馈至检验委托管理模块，并向委托人发送检验结果提醒信息。
与现有技术相比，本技术具有如下技术效果：1)将检测技术条件进行结构化，简单化、标准化处理，对原始记录的录入过程，对于定量检测系统可以根据基础数据中的上限与下线约束自动判定合格与否，对于定性检测，系统可以将定性分析描述语句定格式化，减少人工录入数据量，降低笔误，提高效率。
3)各个审批节点、收发节点均自动向相关人员发送提醒信息，信息传递效率高，表单在线传递，在线审批，审批流程不受制于审批人员实际地理位置，方便快捷；4)最终形成的汇总报告原始记录在线可查，可快速检索对应报告信息与原始数据。
5)对产品的检测标准、试验实测数据进行结构化梳理与存储，为企业后续进行质量问题分析、改进提供基础数据支撑。
在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。
优选地，所述航空航天紧固件产品检测管理系统采用B/S架构搭建；采用上述进一步方案的有益效果是系统的业务操作、流程审批与进度查询不限制平台，可以是手机、PAD、PC，可以是安卓、苹果、windows系统。
优选地，还包括API(Application Programming Interface应用程序接口) 接口模块，用于从MES(Manufacturing Execution System制造执行系统)或 ERP(EnterpriseResource Planning企业资源计划)系统中获取批次号与产品的对应关系及向MES或ERP系统传达加工请求。
采用上述进一步方案的有益效果是最大化利用现有资源，降低重复性工作量。
