压力容器管道检验案例汇总PPT课件
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《压力容器检验明》课件
压力容器检验标准
1 ASME标准
美国机械工程师学会制定的压力容器设计和制造标准。
2 GB标准
中国国家标准化管理委员会制定的压力容器设计和制造标准。
3 PED标准
欧洲压力设备指令（Pressure Equipment Directive）制定的压力容器标准。
检验人员要求
1
培训
检验人员需要接受专业培训，掌握相应的知识和技能。
工作方式
如承压、升温等
压力容器检验方式
手工检验
常用的检测方法之 一，通过目视和触 摸手段检查容器表 面的缺陷。
磁粉检验
利用磁性粉末检测 容器表面的裂纹和 其他缺陷。
超声波检验
利用超声波技术检 测容器内部的缺陷， 可以检测到腐蚀、 裂纹等。
X射线检验
使用X射线照射容器， 通过观察射线影像 来检查容器是否存 在缺陷。
2
证书
通过相关考试并获得合格证书，确保其具备进行检验的资质。
结论
1 压力容器检验的重要性
确保压力容器的安全使用，预防事故发生。
2 对职业安全的保护
保障从事压力容器相关工作人员的职业安全。
3 对经济效益的影响
合格的压力容器可以提高工作效率，降低维修和替换成本。
《压力容器检验明》PPT 课件
# 压力容器检验明（PPT课件）
压力容器是指承受一定压力的容器，本PPT课件将介绍压力容器检验的一些 基本概念和重要性，以及相关的分类、检验方式、检验标准和人员要求。
简介
压力容器定义 压力容器检验的意义
压力容器分类
容器形式
体、气液混合等
压力容器压力管道事故案例
事故案例是预防事故的重要参考 事故案例可以提供宝贵的经验和教训 事故案例可以促进安全意识的提高 事故案例可以推动相关法规和标准的完善
事故背景：某化工厂的压力容器在生产过程中发生爆炸事故 事故经过：描述事故的具体经过，包括时间、地点、人员伤亡等情况
事故原因分析：分析事故原因，包括设备缺陷、操作不当、安全管理不到位等方面
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事故后果：泄漏的有毒气体对周围环境造成了严重污染，同时对现场工作人员和周边居民的健 康造成了威胁。
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事故原因分析：经过调查，该事故是由于设备老化、腐蚀等原因导致的。同时，企业在设备维 护和安全管理方面也存在疏漏，为事故的发生埋下了隐患。
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事故教训与防范措施：该事故提醒我们，对于压力容器等关键设备，必须加强日常维护和安全管理，定 期进行设备检查和维修。同时，要加强员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
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加强设备维护和保 养：定期对设备进 行维护和保养，确 保设备的正常运行 和使用寿命，防止 因设备故障导致的 事故发生。
严格遵守操作规 程：操作人员必 须经过专业培训， 熟悉设备的操作 规程和安全要求， 严禁违章操作。
加强安全管理：建 立健全的安全管理 制度，加强安全教 育和培训，提高员 工的安全意识和操 作技能，确保生产 过程中的安全。
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压力容器压力管道事故案例
重大事故：
（一）特种设备事故造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上 100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的；
（二）600兆瓦以上锅炉因安全故障中断运行240小时以上的； （三）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成5万人以上15万 人以下转移的； （四）客运索道、大型游乐设施高空滞留100人以上并且时间在 24小时以上48小时以下的。
压力容器压力管道 事故案例
编辑ppt
1
压力容器、管道事故概述
• 2005年共发生特种设备严重以上事故274起， 其中特大事故1起，重大事故18起，严重事故 255起，共死亡301人，受伤293人，直接经济 损失6964.69万元。
• 在274起事故中，发生锅炉、气瓶、压力容器、 压力管道（下称承压类设备）事故133起，死亡 94人，受伤211人，直接经济损失4065.64万元 （其中“土锅炉”事故18起，死亡7人，受伤34 人，直接经济损失144.41万元。
一般事故： （一）特种设备事故造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1万元以
上1000万元以下直接经济损失的； （二）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成500人以上1万人以下转移
的； （三）电梯轿厢滞留人员2小时以上的； （四）起重机械主要受力结构件折断或者起升机构坠落的； （五）客运索道高空滞留人员3.5小时以上12小时以下的； （六）大型游乐设施高空滞留人员1小时以上12小时以下的。 除前款规定外，国务院特种设备安全监督管理部门可以对一般事故的其他情
2004年4月22日上午，位于浙江宁波小港的浙
江善高化学有限公司双氧水车间发生爆炸火灾事
故，整个车间被毁。距离爆炸现场几百米的民居
窗玻璃全被震破。由于事故地点以北几十米还存
（一）特种设备事故造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上 100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的；
（二）600兆瓦以上锅炉因安全故障中断运行240小时以上的； （三）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成5万人以上15万 人以下转移的； （四）客运索道、大型游乐设施高空滞留100人以上并且时间在 24小时以上48小时以下的。
压力容器压力管道 事故案例
编辑ppt
1
压力容器、管道事故概述
• 2005年共发生特种设备严重以上事故274起， 其中特大事故1起，重大事故18起，严重事故 255起，共死亡301人，受伤293人，直接经济 损失6964.69万元。
• 在274起事故中，发生锅炉、气瓶、压力容器、 压力管道（下称承压类设备）事故133起，死亡 94人，受伤211人，直接经济损失4065.64万元 （其中“土锅炉”事故18起，死亡7人，受伤34 人，直接经济损失144.41万元。
一般事故： （一）特种设备事故造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1万元以
上1000万元以下直接经济损失的； （二）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成500人以上1万人以下转移
的； （三）电梯轿厢滞留人员2小时以上的； （四）起重机械主要受力结构件折断或者起升机构坠落的； （五）客运索道高空滞留人员3.5小时以上12小时以下的； （六）大型游乐设施高空滞留人员1小时以上12小时以下的。 除前款规定外，国务院特种设备安全监督管理部门可以对一般事故的其他情
2004年4月22日上午，位于浙江宁波小港的浙
江善高化学有限公司双氧水车间发生爆炸火灾事
故，整个车间被毁。距离爆炸现场几百米的民居
窗玻璃全被震破。由于事故地点以北几十米还存
压力容器培训讲义_之_压力管道失效分析及事故案例_3
34
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（六）
35
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（七）
• 在3300倍下观察直管轴向截面的金相组织，可以发现在晶粒间 存在较多金属夹杂物。
36
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（八）
304管道失效为氯离子作用下的点蚀导致泄 漏失效 1、304管道在焊接时，焊缝热影响区在敏化 温度（450~850℃）范围加热，造成晶界 的耐腐蚀性下降。 2、管道内壁在焊缝附近产生结垢，氯离子在 此富集，使得焊缝融合线、热影响区成为 氯离子作下的点蚀形核区域。
22
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（二）
• 取样管道的化学成分分析为了明确该管道使用的 材料，以及元素成分是否符合现有的材料标准；
• 本次对取样管道进行了化学成分分析。 • 通过实测结果表明该材料的化学成分与我国材料
牌号20钢相当接近，表明该钢管材料牌号为20# 碳素钢。其化学成分符合20#碳素钢的化学成分 要求。
30
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（二） • 对管道的直管、弯头和焊缝分别进行了化学成分
分析，分析结果如表。
31
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（三）
32
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（四）
33
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（五）
• 通过金相分析，可发现金相组织均为奥氏体组织。在直管内壁可看到 沿晶的细小开裂。直管由于轧制原因，晶粒呈细条状。
26
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（六） • 远离腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
27
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（七） • 腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
28
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（八）
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（六）
35
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（七）
• 在3300倍下观察直管轴向截面的金相组织，可以发现在晶粒间 存在较多金属夹杂物。
36
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（八）
304管道失效为氯离子作用下的点蚀导致泄 漏失效 1、304管道在焊接时，焊缝热影响区在敏化 温度（450~850℃）范围加热，造成晶界 的耐腐蚀性下降。 2、管道内壁在焊缝附近产生结垢，氯离子在 此富集，使得焊缝融合线、热影响区成为 氯离子作下的点蚀形核区域。
22
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（二）
• 取样管道的化学成分分析为了明确该管道使用的 材料，以及元素成分是否符合现有的材料标准；
• 本次对取样管道进行了化学成分分析。 • 通过实测结果表明该材料的化学成分与我国材料
牌号20钢相当接近，表明该钢管材料牌号为20# 碳素钢。其化学成分符合20#碳素钢的化学成分 要求。
30
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（二） • 对管道的直管、弯头和焊缝分别进行了化学成分
分析，分析结果如表。
31
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（三）
32
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（四）
33
20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（五）
• 通过金相分析，可发现金相组织均为奥氏体组织。在直管内壁可看到 沿晶的细小开裂。直管由于轧制原因，晶粒呈细条状。
26
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（六） • 远离腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
27
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（七） • 腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
28
废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（八）
压力容器培训之压力管道失效分析及事故案例
培训效果评估和改进方向
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方式评估培训效果 改进方向：根据评估结果，调整培训内容和方式，提高培训效果 加强实践操作：增加实际操作环节，提高学员实际操作能力 引入新技术和新方法：关注行业新技术和新方法，及时更新培训内容
持续推进安全培训和教育宣传工作
定期组织员工进行 安全培训，提高安 全意识
压力管道检验标准：《压力 管道检验规范》、《压力管 道检验质量控制规范》等
监管部门职责和要求
监管部门：国家质量监督检验 检疫总局
职责：负责压力管道的安全监 管工作
要求：制定压力管道安全技术 规范，监督企业执行情况
处罚措施：对违反规定的企业 进行处罚，确保压力管道安全 运行
企业主体责任落实情况
企业主体责任：企业对压力管 道安全的责任
定期检查压力管道的支 撑和固定情况
定期检查压力管道的安 全阀和泄压阀情况
定期检查压力管道的消 防和应急设备情况
定期检查压力管道的完 整性和密封性
定期检查压力管道的振 动和噪音情况
定期检查压力管道的保 温和隔热情况
定期检查压力管道的报 警和监控系统情况
定期检查压力管道的仪 表和阀门情况
相关法规标准概述
信息公开：公开压 力管道安全监管信 息，接受社会监督
培训对象和内容设计
培训对象：压力管道操作人员、管理人员、维护人员等 培训内容：压力管道基础知识、操作规程、维护保养、安全防护等 培训方式：理论教学、实践操作、案例分析、模拟演练等 培训效果评估：通过考试、实际操作、反馈等方式进行评估
教育宣传形式和渠道选择
加强员工培训， 提高操作技能和 应急处理能力
制定应急预案， 确保在紧急情况 下能够迅速响应 和处理
压力容器制造检验试验ppt课件141页文档
≤δs/16且≤10
≤δs/8且≤20
锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm
上 表A类 焊 接 接 头 不 包 括 此 类 焊 接 接 头
上 表B类 焊 接 接 头 包 括 此 类 焊 接 接 头
15
b.复合钢板对口错边量b
基层
δs
δ复
b≤5% δ复且≦2
δs δ复
δs
16
（2）焊接接头棱角规定
a.焊接在环向形成的棱角规定
外棱角
1/6Di 且≥300
E≤0.1δs+2 且≤5
1/6Di 且≥300 样板
样板
内棱角
Di
Di
δs
δs
17
b.焊接在轴向形成的棱角规定
≥300mm长的直尺
外棱角
E≤0.1δs+2且≤5
E≤0.1δs+2且≤5
内棱角
≥300mm长的直尺
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≤0.3δs2或≤5mm时 无须削薄，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定，两板厚度的 差值不计入对口错边量。
对 口 处 钢 材 厚 度 δ s（ m m ）B类 焊 接 接 头 对 口 错 边 量 b（ m m ）
≤ 12
≤ δ s/4
δs δs
18
（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定 a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm 且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示： 单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）
压力容器管道检验案例汇总
压力容器管道检验案例汇总
• 王兵
• 高级工程师 容器检验师，管道检验师 • 九三学社社员，PT-Ⅲ RT-Ⅲ AE-Ⅲ
上海派普诺管道科技发展有限公司
压力容器管道检验案例汇总
压力容器主要失效案例（杭州市特检院） 应力管道典型失效案例（浙江省特检院）
主要法规依据： TSG R7001 《压力容器定期检验规则》， TSG D7004《压力管道定期检验规则—公用管道》
压力管道检验案例 防腐层破损
案例简介：地面检测时发现防腐层破损，开挖后可见燃气管道防腐层出现不同程 度破损，破损点面积范围：1cm×1cm至25cm×49cm，管道本体发生 锈蚀，呈现均匀减薄危害管道安全运行。
原因分析：管道防腐层采用的PE胶带，防腐等级较低，且使用时间10年以上， 由于土壤复杂的环境和材料老化使防腐层破损；焊缝处未做防腐可 能施工验收不规范。
需详细的地勘报告，管道曲率应不大于1500DN。四次以上的扩孔，大厚度管材，100%无损检测， 特加强级防腐层，入土角需控制在8°-18°, 出土角4°-12°之间。拖拽力不能大于管道屈服强度。 穿越泥浆粘度控制在45—60之间。出土点误差控制。稍有疏忽、赶工期等，都会遗漏工程隐患。
压力管道检验案例 定向钻导致管道变形
原因分析：1。 管道安装过程中产生的缺陷，安装回埋时石块或是回埋机械拉断连接线； 2。 管道使用过程中，有大型动力机械经过管道，对管道周边牺牲阳极块造 成机械压力拉断牺牲阳极与管道的连接线。
处理意见：1、重新连接连接线，并在连接线与管道连接处从新做防腐，在检验无破损后 回埋。2、平时加强管道及管道周边处巡查，注意人为或施工破坏。 3、安装管道时严格规范执行管道安装。
压力管道检验案例
·
植物根系破坏
• 王兵
• 高级工程师 容器检验师，管道检验师 • 九三学社社员，PT-Ⅲ RT-Ⅲ AE-Ⅲ
上海派普诺管道科技发展有限公司
压力容器管道检验案例汇总
压力容器主要失效案例（杭州市特检院） 应力管道典型失效案例（浙江省特检院）
主要法规依据： TSG R7001 《压力容器定期检验规则》， TSG D7004《压力管道定期检验规则—公用管道》
压力管道检验案例 防腐层破损
案例简介：地面检测时发现防腐层破损，开挖后可见燃气管道防腐层出现不同程 度破损，破损点面积范围：1cm×1cm至25cm×49cm，管道本体发生 锈蚀，呈现均匀减薄危害管道安全运行。
原因分析：管道防腐层采用的PE胶带，防腐等级较低，且使用时间10年以上， 由于土壤复杂的环境和材料老化使防腐层破损；焊缝处未做防腐可 能施工验收不规范。
需详细的地勘报告，管道曲率应不大于1500DN。四次以上的扩孔，大厚度管材，100%无损检测， 特加强级防腐层，入土角需控制在8°-18°, 出土角4°-12°之间。拖拽力不能大于管道屈服强度。 穿越泥浆粘度控制在45—60之间。出土点误差控制。稍有疏忽、赶工期等，都会遗漏工程隐患。
压力管道检验案例 定向钻导致管道变形
原因分析：1。 管道安装过程中产生的缺陷，安装回埋时石块或是回埋机械拉断连接线； 2。 管道使用过程中，有大型动力机械经过管道，对管道周边牺牲阳极块造 成机械压力拉断牺牲阳极与管道的连接线。
处理意见：1、重新连接连接线，并在连接线与管道连接处从新做防腐，在检验无破损后 回埋。2、平时加强管道及管道周边处巡查，注意人为或施工破坏。 3、安装管道时严格规范执行管道安装。
压力管道检验案例
·
植物根系破坏
压力管道基础知识、法规标准及检验案例PPT
二、检验和使用管理的依据
第二十四条 特种设备安装、改造、修理竣 工后，安装、改造、修理的施工单位应当在 验收后三十日内将相关技术资料和文件转交 特种设备使用单位。使用单位应当将其存入 该特种设备的安全技术档案。
二、检验和使用管理的依据
（一）《中华人民共和国特种设备安全法》 第二十五条 锅炉、压力容器、压力管道元件、 等特种设备的制造过程和锅炉、压力容器、压 力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游 乐设施的安装、改造、重大维修过程，应当经 特种设备检验机构按照安全技术规范的要求进 行监督检验；未经监督检验或者监督检验不合 格的，不得出厂或者交付使用。
第六十条 监督检验机构应当按照压力管道 安装监督检验规则的规定进行监督检验。管道 安装完工后，监督检验机构应当及时出具安装 监督检验证书和报告，作为管道安装工程竣工 验收和办理使用登记的依据。 。
二、检验和使用管理的依据
第九十八条 管道的安全管理人员应当具备管 道的专业知识，熟悉国家相关法规标准，经过 管道安全教育和培训，取得《特种设备作业人 员证》后，方可从事管道的安全管理工作。
（三）压力管道安全管理人员和操作人员名录 ，列出姓名、身份证号、特种设备作业人员 证件编号及其持证种类、类别和项目;
（四）安装监督检验机构出具的压力管道安装 监督检验报告。
二、检验和使用管理的依据
第二十三条 对发生以下情况之一的使用单位，各级质 监部门应当要求限期改正或者按照有关规定予以处理 ；对导致发生压力管道事故或者造成重大经济损失的 ，应当按照有关法律、法规的规定追究使用单位、有 关责任人的法律责任：
（一）新建、扩建、改建压力管道在使用后30个工作 日内，未及时办理使用登记的； （二）使用的压力管道不符合使用登记条件的。
压力容器压力管道事故案例.
压力容器压力管道事故案例••压力容器、管道事故概述••••事故原因特别重大事故：重大事故：事故分类事故分类较大事故：一般事故：••压力容器安全操作的重要性典型事故实例1•••••••••••••••典型事故实例2•典型事故实例3••••••典型事故实例4•••••••••••典型事故实例44月22日整个车间被毁案例5：吉林市煤气公司液化石油气球罐爆炸事故⏹事故概况⏹⏹吉林市煤气公司液化石油气球罐爆炸事故原因▪直接原因▪安装、焊接质量差，焊缝存在焊接缺陷（如咬边），长期使用造成焊缝开裂、爆炸。
▪间接原因▪使用管理混乱，领导干部不重视安全生产，不认真执行安全规章制度，不懂业务，不注意技术管理以及对长期不检验等问题。
案例6：宁波市大自然新型墙材有限公司蒸压釜爆炸事故2007年4月27日凌晨3时，宁波市大自然新型墙材有限公司1#蒸压釜发生爆炸事故。
爆炸时蒸压釜的一个端盖飞出30余米，将电动葫芦的一个支架撞断后落地。
筒体部分由于气体轴向力的作用，整体向后移动约40米，撞塌两堵墙，致使1名工人被倒塌的墙砸死。
宁波大自然公司4.27事故现场宁波市大自然新型墙材有限公司蒸压釜爆炸事故原因▪直接原因▪▪主要原因▪属于典型的操作不当▪属无证上岗案例7：4.15重庆天原化工压力容器爆炸事故••直接原因••间接原因•案例8：安徽铜陵市金港钢铁有限公司制氧车间压力管道爆燃事故▪▪▪▪▪▪案例9：工业管道爆炸事故▪12003年12月27日，重庆江北区董家溪的嘉陵化工厂氯气管道发生爆裂。
这次爆裂的氯气管道直径约10厘米，因严重老化不能承受氯气输送过程中产生的压力，导致爆裂。
管道开了约10厘米长的口子，少量氯气泄漏。
▪2000年浙江省建德市某化工有限责任公司，因管道阀门爆裂，死亡4人，受伤12人。
案例12：温州市鹿城泰豪皮革厂“7.30”锅炉爆炸事故直接原因：在锅炉正常燃烧运行时，两只出汽阀一只被关闭，另一只被基本关闭，而锅炉超压时安全阀未正常启跳，导致锅炉发生爆炸。
压力容器与管道失效分析和安全评价(PPT55张)
2.3 湿硫化氢环境腐蚀开裂引起的重大事故
2.3.1 湿硫化氢环境腐蚀开裂机理
湿硫化氢环境促进钢的氢致开裂有多种形式，包括硫 化物应力腐蚀(SSC)、氢鼓泡(HB) 、台阶状氢致开裂 (HIC)、应力导向氢致开裂(SOHIC)。H2S的存在可以 抑制分子氢的形成，促进原子氢向金属内部扩散。湿
硫化氢在水中发生离解： 钢在硫化氢的水溶液中发生电化学反应： 阳极反应： 阴极反应： 一般认为高强度钢硫化物应力腐蚀(SSC)在80℃以下 温度发生。
2.1.3北京东方化工厂“6·27”特大火灾爆炸 事故
• 1997年6月27日北京东方化工厂罐区发生了 特大火灾爆炸事故，死亡20余人。 • 经过事故调查结论为：石脑油A罐“装满外 溢”蒸发，造成大面积的石脑油气的爆炸、 爆燃、燃烧，最后引起乙烯B罐的爆炸。 • 石脑油A罐“装满外溢”(“冒顶”)是整个事 故的起因，显然应属于违章操作引起的责任 事故。
2.1.1 西安“3·5”液化石油气站特大爆炸 事故
1998年3月5日，西安液化石油气站2个 400 m3球罐发生特大爆炸事故。 事故过程为：下午4：40发现1号球罐下部 排污管道法兰泄漏，虽然消防战士和职工 奋力抢救，但由于没有先进的堵漏技术， 泄漏持续约3h，整个厂区充满了石油气， 配电间电火花引爆，形成厂区大火，使球 罐温度急剧升高，最终物理爆炸。 法兰泄漏与一只紧固螺栓的疲劳断裂有关。 ห้องสมุดไป่ตู้故性质确定为设备事故。
2.1.2 四川七桥输气站“7·18”爆炸事故等
1998年7月18日，四川大天池气田天然气管线七桥输气站分离 器管道发生特大爆炸事故。 事故过程：7月17日在修复泄漏的法兰后，进行用天然气置换 管道系统内的空气作业，置换气流速度为20.6m/s，远大于技 术标准要求的小于5m/s，随后工作人员发现管道有升温、升压 现象，进行了水冷降温和放空处理，效果不明显，在打开管道 系统的一个阀门时发生了管道弯头处的爆炸。 爆炸管道弯头为20钢273×9无缝管弯制，材质正常。大的爆炸 碎片有6块，最重的为18.8kg，飞出318m远。爆炸源区断口为 塑性剪切，壁厚明显减薄，快速断裂区断口有人字纹，尖端指 向源区。管道内发现有硫化铁产物。为了确定爆炸性质，在现 场调查的数据基础上，进行了爆炸能量的估算，确认该事故为 化学爆炸，是管道内天然气与空气混合达到爆炸极限，起因是 管道内有氧存在使硫化物自燃。 1997年大庆油田、1998年中原油田发生的两起注天然气压缩机 出口管爆炸事故，均为天然气的化学爆炸，与七桥事故相似。
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压力容器定期检验准备工作
高空作业 佩带防护工具
压力容器定期检验准备工作
• 进入有限作业空间前遵守安全事项
压力容器定期检验准备工作
• 进入有限作业空间前遵守安全事项
压力容器定期检验工作
• 液化石油气储罐 内部磁粉检测
压力容器定期检验工作
• 液化石油气2000m³球罐 磁粉检测
压力容器检验缺陷展示
而且事故的危害性比较大的承压容器。
• 液化石油气球罐 氯气缓冲罐 高压反应釜 • 氨气储罐 长管拖车 低温液体储罐
典型压力容器
压力容器定期检验的主要内容
定期检验的方法以 宏观检查、 壁厚测定、 表面无损检测为主，
必要时可采用超声检测、射线检测、 硬度检测、金相检测、材质分析、涡 流检测、强度校核或者应力测定、耐 压试验、声发射检测、气密性试验等。
压力容器定期检验准备工作
容器内、外部搭设脚手架、平台、轻便梯、护栏以及焊缝打磨等
压力容器定期检验准备工作 容器外部拆除保温、焊缝打磨
压力容器定期检验准备工作 进入有限狭小空间 吊车吊笼配合检验
压力容器定期检验准备工作
有毒有害容器 内部中和 清洗 置换后内部检验
压力容器定期检验准备工作 有毒有害环境 佩戴防毒面具
需详细的地勘报告，管道曲率应不大于1500DN。四次以上的扩孔，大厚度管材，100%无损检测， 特加强级防腐层，入土角需控制在8°-18°, 出土角4°-12°之间。拖拽力不能大于管道屈服强度。 穿越泥浆粘度控制在45—60之间。出土点误差控制。稍有疏忽、赶工期等，都会遗漏工程隐患。
压力管道检验案例 定向钻导致管道变形
蒸压釜 宏观检测 内表面开裂
压力容器检验缺陷展示 氢化斧 宏观检测 内表面 氢鼓包
压力容器定期检验工作
• 射线检测技术
压力容器检验缺陷展示
液氨储罐 射线检测 内表面 未焊透 气孔
压力容器检验缺陷展示
液氨储罐 缺陷打磨消除 补焊
压力容器定期检验工作
• 压力容器 磁粉检测
压力容器检验缺陷展示
锅炉尾部换热器裂纹 金相检验
裂纹走向，呈各向异性x50倍
试块局部存在初始裂纹 x200倍
裂纹宽度大于晶粒，开叉，穿晶，x200倍
裂纹走向，呈各向异性x50倍
锅炉尾部换热器 金相检验 沿晶穿晶裂纹
压力容器定期检验工作
• 建筑用蒸压釜 超声波 检测
压力容器定期检验工作
• 渗透检测技术
压力容器检验缺陷展示 试验用灭菌器 应力腐蚀裂纹
压力容器检验准备工作
1. 容器内、外部搭设脚手架、平台、轻便梯、护栏应牢固 2. 作业人员登高必须佩带防护工具 严格遵守工厂规章制度 3. 容器内有毒有害介质必须排除干净 经中和 置换 清洗 4. 压力容器内部空间的气体含氧量应在18～23％(体积比)之间
5.检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施。 目的：保证检验人员的人身安全，防止氮气窒息，中毒，高空坠落 等责任事故。 (管道检验同理)
压力容器检验缺陷展示 宾馆用 热交换器 渗透检测表面裂纹
压力容器检验缺陷展示
液氨球罐 渗透检测 内表面裂纹 打磨消除
压力容器定期检验工作
• 压力容器 声发射检测
压力容器检验缺陷展示
球罐 声发射检测 内表面活性缺陷 超声波复验为超标缺陷公用管道：城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃 气管道和热力管道。
通过特检院提供的管道典型失效案例来分析事故原因 及提出预防措施。借鉴参考来提高我们的检验水平。
压力管道检验案例
例DN200穿越2000米钱塘江 需要3000米钢管 勘协调 选穿越出土点
定向钻导致管道变形
管道无损检测 电火花测试 耐压试验压合格后方可穿越
定向钻穿越施工一般适用于穿越大中型河流（长江 黄河 钱塘江 黄浦江）铁路 高速公路或 其他难以开挖施工的特殊场合（深度6-30米），施工难度大，成本高（2000元/米），风险高。
压力管道检验案例
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植物根系破坏
案例简介：城镇燃气检验中发现人行道下管道存在防腐层破损，开挖后宏观可 见植物根系破坏防腐层，导致管道挤压变形破损。
原因分析：燃气管道周边种植高大树木或者先有燃气管道后有树木，随着树木的 成长，树根部与管道接触；管道不同程度被树根挤压，导致应力集中 ，受力不均最终导致防腐层破损。
案例简介：某燃气公司 1500米穿跨越出土段钢管∅325*6 经检测发现防腐层破损严重。 现场开挖2.4米深宏观检测发现管道存在内凹变形，变形长度不明，防腐层刮伤严重现象， 经电火花测试不合格。属于不合格工程。 原因分析：钢管穿越过程中遇到岩石类硬物阻塞，在强力拖拽过程后导致管道大面积失 稳，内凹变形，导致工程存在严重安全隐患。1.地质勘探不够详细，2.膨润土配比不够， 不能有效支撑地下通道，导致岩石塌陷进入通道。3.穿越过程中存在暴力施工，强力拖 拽等现象，施工现场管理混乱。 案例反思：穿跨越工程一般应用在穿越大型河流，铁路高速公路等重要场合，施工难度 大，易遗漏安全质量问题，是我们定期检验的重点部位。
蒸压釜 磁粉检测 啮合齿表面 疲劳裂纹
压力容器检验缺陷展示
反应器 磁粉检测 内表面裂纹
压力容器检验缺陷展示
锅炉尾部换热器 磁粉检测 内表面裂纹
压力容器检验缺陷展示
裂纹试块正面 厚度方向切割后 宏观可见一条裂纹，长12mm。
裂纹试块反面
裂纹试块12mm裂纹反面切割后 宏观可见2条裂纹，分别长5、 10mm。曲线分布。
目的: 检验员熟悉容器 管道检验程序，了解常规四大无损检测方法 借鉴一些典型的失效
案例，举一反三，有效地引导和提高检验人员发现问题、分析问题和解决问题的能力。 以此提高一线检验员的检测水平，开拓检验思路。
压力容器典型案例
• 容器的定义： • 从广义上说，所有承受压力载荷的密闭容
器都可称为压力容器。 • 从狭义上说，是指那些比较容易发生事故，
压力容器管道检验案例汇总
• 高级工程师 容器检验师，管道检验师 • 九三学社社员，PT-Ⅲ RT-Ⅲ AE-Ⅲ
压力容器管道检验案例汇总
压力容器主要失效案例（杭州市特检院） 应力管道典型失效案例（浙江省特检院）
主要法规依据： TSG R7001 《压力容器定期检验规则》， TSG D7004《压力管道定期检验规则—公用管道》