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2 工艺设备介绍2.1 工艺设备承钢棒材厂生产线轧机为全连续式大型轧钢机，共18架，呈平立交替式布置。
主轧线的主要设备有:冷坯上料设备、步进梁式加热炉、高压水除磷系统、轧机、切头及事故飞剪、控温水冷系统、水冷淬火装置、在线测径仪、组合式分段飞剪、步进齿条式冷床、摆动式冷剪、计数、打捆、称重和收集装置、液压润滑系统。
上述所述设备的主要部分引进世界上著名的冶金设备设计制造公司—达涅利公司，其余部分为国外设计国内制造。
在这条生产线上还预留了钢坯无头焊接机、减定径机组、大盘卷等设备的空间。
加热炉为步进式加热炉，冷料的额定小时产量为150t/h，装出料方式为侧进侧出，可单排和双排装料，燃料为高炉煤气，加热炉采用气化冷却、煤气空气双蓄热燃烧技术。
全生产线18架轧机分为粗、中、精轧三个机组，粗轧机组6架轧机，中轧机组8架轧机，精轧机组为4架轧机。
其中，在第13～14架轧机具备快速换辊功能，16#、18#架轧机为平、立可转换轧机，全线轧机为短应力线轧机。
轧线上设有两台切头和事故碎段剪，一台倍尺飞剪。
在中精轧机组间的两组和精轧机后的一组水箱用于某些需控温轧制的产品的生产，需控温的规格为Φ18～40mm。
在精轧机组后设置淬火加回火处理(QTB)装置，用来对Φ12～40mm的螺纹钢进行控制冷却。
该装置由四条水冷线加一条辊道运输线组成，其中有三条水冷线是用于2～3线切分的螺纹钢的冷却，有一条水冷线是用于线轧制螺纹钢时的冷却，辊道运输线是用来运送不需QTB处理的规格。
冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。
冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。
定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。
在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。
在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。
在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。
车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。
轧制张力调整操作方法
轧制张力调整是指通过调整轧机工作过程中的张力控制参数，来实现轧制过程中的拉伸或压缩材料，从而实现产品要求的轧制效果和尺寸精度。
具体操作方法如下：
1. 确定产品要求的轧制张力范围和控制参数。
根据产品类型、材料性质、工艺要求等确定轧制过程中的张力范围。
同时，根据轧机的性能和控制系统，确定控制参数，如张力传感器的放大系数、PID控制器的参数等。
2. 进行初始调整。
开始轧制前，根据经验和产品要求进行初始调整。
一般是根据较低的张力进行轧制，然后根据出口端的轧制效果和材料的弹性回复情况来调整张力控制参数。
3. 逐步调整张力。
根据轧制过程中产品要求的张力范围，逐步调整张力控制参数。
一般从较低的张力开始，通过逐步增加或减小张力控制参数的数值，观察轧制效果和产品尺寸精度，以确定最佳的张力调整参数。
4. 监测和调整。
在轧制过程中，通过监测实时的张力和轧制效果，随时进行调整。
如果发现轧制效果偏差较大或尺寸精度不符合要求，可以根据比较经验和产品要求进行更进一步的调整。
总之，轧制张力调整是一个较为复杂的过程，需要根据具体的产品和材料而定。
在实际操作中，需要工作人员具备一定的经验，结合工艺和设备的特点进行合理调整，以实现所需的轧制效果和尺寸精度。
