刮研方法与技巧

机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。

以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。

2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。

3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。

4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。

-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。

-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。

5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。

6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。

7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。

以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。

滑动轴承的轴瓦怎样刮研轴瓦的瓦衬一般都需要进行研刮。

轴瓦研刮的目的是为了是瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴劲间存在锲形缝隙，以保证轴经旋转时，摩擦面间能形成锲形油膜，使轴径上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降低其磨损与动力的消耗，轴瓦的检查与研刮可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法的检查与刮研可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法检查时,先清扫轴瓦,检查轴瓦应无脱壳,裂纹,硬点以及密集的砂眼等缺陷.在轴颈上涂一层薄而匀的红丹或铅粉之类的显示剂。

注意不要涂的太浓，否则会影响检查工作的准确性。

因为太浓时将使一些不需要研刮的地方"染色"。

轴颈涂红丹后。

再放到轴瓦的表面上并转动两、三圈。

这样轴瓦上的凸出处将由涂料显示出来。

然后提起转轴，取出轴瓦，检查轴瓦表面上染色点的分布情况。

要求在轴瓦中心60-70度夹角内，每平方厘米有2-3点为合适，不宜过多或过少。

若不符合要求时，须再进行刮瓦，用三角刮刀先将大点刮碎，密点刮稀。

然后沿着一个方向顺次普刮一边，必要时可刮两边。

每遍之间刀痕方向应相交形成网络状、鱼鳞状。

刮完后用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面等，重复上述步骤，直到符合要求。

1。

压铅丝检测过盈量；2。

调节好过盈量后再压铅丝检测瓦量，或用塞尺检测；3，根据检测量刮研上下瓦，刮研量各半，刮研过程严格控制刮削量，瓦口处适当放大，刮研要均匀；4。

刮好后统一刮油花；注：如果刮削水平欠佳，每刮研一次必须上轴研磨，剔除高点，保证75度的接触量。

先对轴瓦进行粗刮，将红丹油均匀的涂在轴瓦上，将轴瓦在轴上沿圆周转动数次，转动角度大于300，由于轴瓦制造误差接触点很少，此时可以对轴瓦的全长进行粗刮，这样可以大大提高刮研效率，每刮一次用金相砂纸沾上机油或煤油轻轻摩擦瓦面（注意：不可用其他粒度大的砂纸或砂布，也不能用力摩擦瓦面，因为瓦面很软，砂粒容易嵌入瓦面。

），利用刀口尺和手电筒检查轴瓦较大面积的不平处，如此反复待接触面积达到30%左右，粗刮完成。

刮研刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。

由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。

通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。

我们在一机床厂实习时练得就是刮研（主要是刮拖板）。

下面我结合ck6136i产品具体阐述一下我们的工作。

首先把拖板放到拖板架上固定住。

仔细检查拖板是否锈蚀光滑或者有缺陷如果有应该想办法消除，最好用砂纸打磨一下。

接着把滑板以及拖板的各个容易使人受伤的地方倒一下角。

倒完角之后，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。

粗刮时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。

粗刮方向要与加工刀痕约成45°。

刮完一遍以后用铅粉涂抹一遍，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。

这样，显示的点子较大，便于刮削。

直到滑板面有均匀的小点之后就可以了。

刮完滑板之后准备刮斜铁。

刮斜铁和刮滑板一样。

等到斜铁刮的差不多时开始细刮。

细刮时边刮滑板边刮斜铁，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。

细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。

整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。

细刮完之后开始精刮。

精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一刀。

细刮完之后，用油把拖板和滑板都擦干净之后就算刮好了。

整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
一、轴瓦的刮研：检查瓦是否贴合，轴是否有碰伤、擦伤。

锈斑可用特细砂纸沾油擦磨去掉。

二、操作方法：根据瓦口线用扁铲及砂轮开瓦口油槽，再用半园锉锉平，用刮刀精刮，深度一般为10mm左右。

三、根据研磨的接触点进行判断，一般有下列几种情况：
1.瓦口夹邦：
对亮点应特别用力将其挑掉，对黑点或发红色的接触点也要刮掉，然后进行研磨。

按此反复进行，直至使之全部接触。

2.底面接触：
根据接触面弧长与接触角弧长的距离H判断用力大小，距离大的用力刮，距离小的要轻刮，带亮点的地方，要用力刮掉亮口，瓦口处千万不能再刮。

3.斜对角的接触：
要用力刮两对角处，使之逐渐与底面接触，达到接触面弧长线。

4.瓦的接触面不在瓦的中心线附近时：
不要轻易动手刮研，应仔细找出原因，分析处理方法。

一般来说，都是在其对面有1-2个较高的吃力点所造成成的现象，这样必须先除掉这1-2个较高的吃力点，再研磨，看其情况，判断准确后再动手刮研。

四、瓦口间隙刮研，要按照设计要求瓦口间隙大小进行。

一般有两种情况：一是全面接角的瓦口间隙刮研量大，可先用半园锉瓦的上瓦口，然后陆续向下沿伸，锉后用塞尺测量间隙，根据间隙的大小，判断用锉刀还是用刮刀刮研；
二是底面接触的在瓦面底部接触角研完后，测量瓦口间隙，再进行刮研。

装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。

二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。

粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。

当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。

（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。

细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。

连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。

当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。

（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。

精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。

当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。

经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。

经过几次反复，点子就会越来越多。

当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。

（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。

这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。

滑动轴承的刮研与测量我单位产品主要是冶金各类齿轮减速机，有部分大型减速机轴承采用开式滑动轴承，轴承内衬由轴承合金（巴氏合金）制成。

这种轴承刮研工艺要求高、技术性较强、劳动强度大。

如在刮研过程中间隙、中心距调整不当，就会导致研瓦和损坏零部件等事故。

为了使在刮研工作中提高工作效率，减轻操作者的劳动强度，这里详细介绍滑动轴承刮研及测量方法，供同行参考。

一．轴瓦安装与检测瓦背的接触要求：首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴面清理干净，并在机体瓦座中涂红丹显示剂（厚度小于0.003），然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度(30°-45°)，最后吊起下瓦，检查与瓦座的接触率与角度（表一）。

如接触率与角度低于要求，在减速机运行时，轴瓦就会产生角度位移，研点分布应保证在接触角的两侧较中间多。

刮研上瓦同样，测量时用塞尺测量。

二、轴瓦地刮研刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用曲面刮刀进行刮削。

刮研良好的轴瓦，不但能使轴瓦受力均匀，而且还为轴瓦的润滑创造条件。

轴瓦的刮研一般分粗刮、细刮和精刮三个过程。

在粗刮阶段刮刀可采用正前角刮削，刀迹宽，行程长，刀迹要连成一片，不可重复；细刮阶段宜采用小前角刮刀刮削，刮去粗刮的高点，按一定方向依次刮削，两次刮削交叉45°—60°，点越疏刮削面积越大；在精刮阶段最好用负前角刮刀刮削，为检查轴瓦的刮削情况，所涂的显示剂一定要薄而均匀，以便观察。

在刮研轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶隙，侧隙达到允许的数值。

通常刮研方法是：先刮研接触点（表二），同时照顾接触角，最后再刮侧隙。

刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，再粗、细刮上瓦。

尔后精刮整个瓦，最后刮侧隙和存油点。

上、下轴瓦与轴颈的接触点要求表二：1、下瓦的粗、细刮研：首先把两下瓦安装机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2---3圈。

钳工的基本操作之刮研钳工的基本操作之刮研錾削、刮削与研磨一、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。

錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。

这种方法目前应用较少。

1. 錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。

錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。

切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。

楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。

楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。

在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。

(2)錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。

狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。

2. 錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。

从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。

起錾后按正常方法錾削。

当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。

因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。

刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。

刮削是精加工的一种方法。

通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。

所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。

但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。

刮研方法与技巧刮研是利用刮刀、基准工具和显示剂，以手工操作的方式，边刮研加工，边测量，边反复修刮，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。

刮研的方法与技巧：1. 显点：将显示剂涂在标准件或工件被刮面上，然后与被刮面合研后，在标准件或工件上显示出来的接触点，称为显点。

2. 粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地刮去一层较厚的金属，以很快除去刀痕、锈斑或过多的余量。

粗刮时可采用长刮法和短刮法，刮削的方向一般应顺向刮削，有时也可交叉刮削。

当刮削面比较大，需要几个方向刮削时，要考虑到刀迹的合理布置，以防止刮面产生波纹。

粗刮时，刮刀的刀痕要宽而深，每遍的刮削量在 0.05mm 左右，刮削的刀迹按交叉的方向排列。

3. 细刮：用细刮刀在粗刮面上刮去稀疏的大块研点，进一步改善不平现象。

细刮时应将粗刮留下的刀痕刮去。

细刮的方向应同粗刮时的方向一致，刮削时落刀要轻，起刀要迅速挑起，在每个研点上只刮一刀，不能重复，并始终交叉方向进行刮削。

当一刀刮削完毕后，要用同刮刀宽度一样的标准量具或样板，以平面的对角方向去检查刀迹是否符合要求。

4. 精刮：用精刮刀更仔细地刮削研点，使刮削面达到要求的精度和表面粗糙度。

精刮时，先用刮刀刮去遗留的少量较大的研点，然后以点刮法刮去小的研点。

在刮削中要注意落刀轻，起刀要迅速挑起。

对每个研点只刮一刀，不能重复，要始终交叉方向进行刮削。

在精刮时，要用标准平板拖研检查。

刮研是一项非常精细的工作，需要耐心和技巧。

如果您不熟悉刮研方法，建议先进行练习，以确保刮研的质量和效果。