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1.0目的
对外购外协零配件、自制件按规定的要求进行检验，以验证产品要求得到满足。
2.0范围
适用于外购外协零配件和自制件的检验和生产过程试验。
3.0定义
3.1外购件：通过向供应商采购入库的物料的总称。
3.2外协件：本公司不能加工而在外部加工完成的零件或部件。
3.3 自制件：我公司自行制造的零件和在制的车辆产品。
3.4 在制品：除成品外，公司在流水线上制作的所有产品。
4.0职责
4.1 技术中心――负责制定外购外协件检验标准和自制件检验标准、负责制定生产一致性控制计划、负责提供外协外购件和自制件的技术图纸和技术条件。
4.2 品管部——负责进行外购外协件的入库检验和自制件生产过程的检验和试验。
4.3 生产部――负责生产过程中的自制件的自检、互检工作。
4.4 采购部――负责提供外购外协件到货通知及不合格品处置工作。
5.0程序
附录1：
附录2：。
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
过程检验流程图
L 操作者对首件进行自检， 并对 L 不合格的进行停工调整
厂检验员对首件进行首检，并对
L 不合格的进行停工调整
按工艺卡或作业指导书的规
定频次、数量及要求进行巡回 —检验并对检验结果进行判定
— 对不合格品进行处置，对合 -格的进行记录
厂按工艺文件规定进行完工
检验并对对检验结果进行 j 判
定
对检验合格品的进行记录
广—
对合格品进行转序或入库
.... 根据流转单生产
对检验合格的进行记录
进货检验管理流程图
.... 整理需要检验产品种类
——
.... 一 有理化试验要求的物资，
,一由检验员委托理化试验 F j 检验员根据检验规范等文 件对物资进行检验并对检
」验结果和理化结果确认 厂 检验合格的开“检验报 —告的进行审批 厂合格的产品签字入库； 评审不合格的退货
送货单 入库单 退货单
入库~~退货执行入库或退货。
【检验管理制度】1目的：为了使原料合格，过程稳定有序，同时也为了使我厂产品符合顾客的要求，特制定此制度。
2范围：适用于本厂产品的进货检验，过程检验和出厂检验。
a)进货检验1 目的：保证进入生产线的原材料合格，同时保证生产正常进行和确保产品质量。
2 范围：十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成，电流总成等。
3 职责：3.1采购部门负责进货产品的送检。
3.2质量部负责制定进货检验卡片和记录表格，实施检验和做好记录。
3.3生产部帮助质量部确定进货产品检验重点并协助编写检验计划。
3.4研发部协助质量部做好进货产品的生产工艺分析，做好日后的质量控制工作。
4 检验程序：4.1 检验依据：4.1.1GB11337-2004，GB823-1988，GB-T10125-1997，GB-T9074【1】.5-2004,GB-15056-1994,GB-T15479-1995,JB-T7557-19944.1.2 与供应商签署的技术协议，质量协议等4.2 检验方案4.2.1首次交货，设计和生产结构有重大变化或工艺方法有重大变化时应对货物进行全数检验。
4.2.2供货流程正常稳定时进行成批进货检验，检验参照《逐批检验计数抽样规定》。
4.2.3当某种物料或某个检测项目公司缺乏检测手段时，由供应商提供检验报告、质保部进行验证。
4.3检验流程：见流程图4.4检验要求：4.4.1物资验收及质量检验人员应严格按供货协议，技术协议，产品图纸，检验计划等进行验收与检验。
并做好检验记录，保存供方提供的合格证明，检验报告等。
4.4.2当某些物料单纯从物料本身难以确定其品质状况时，检验员应主动在生产使用过程中跟组其品质状况4.4.3 当某批物料因为某种异常而退批处理时，应及时通知上级主管和供应商。
在下批来料检验过程中特别留意上批不良状况有无重现，有必要时应针对不良状况加严检验。
4.6工作记录：物料检验原始记录由质量部保存，保存期三年b)过程检验：1 目的：1.1测定过程能力指数，查看过程是否稳定，对过程进行质量控制。
1.0目的：确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。
进货作业工作流程与方法一、进货作业进货作业包括把货品做实体上的接收,从货车上将其货物卸下,并核对该货品的数量及状态( 数量检查、品质检查、开箱等 ),然後将必要资讯给予书面化等等。
一般进货主要作业流程与内容如图1-1￣1-2所示。
图1-1 一般进货主要作业流程图图1-2 一般进货主要作业内容探讨1. 进货目标的计画分析1.1 系统设计原则为让搬运者安全有效率地卸货,及期使物流中心能迅速正确地收货,进货计画及其相关资讯系统注意以下原则:(1) 多利用配送车司机来卸货,以减轻公司作业员负担及避免卸货作业的拖延。
(2) 尽可能将多样活动集中在一工作站,以节省必要空间。
(3) 尽可能平衡停泊码头的配车,例如依进出货求状况制定配车排程,或转移部份耗时的进货至离峰时间。
(4) 将码头月台至储区的活动尽量保持直线流动。
(5) 依据相关性安排活动,达到距离最小化或省去步行的机会。
(6) 安排人力在尖峰时间使货品能维持正常速率地移动。
(7) 考虑使用可流通的容器,以省除更换容器的动作。
(8) 为方便後续存取及能随时应付确认查询的求,应详细记录进货资料。
(9) 为小量进货计画准备小车。
(10)在进出货期间尽可能省略不必要的货品搬运及储存。
1.2 进货考量因素在设计一完整的系统前,便考虑所有相关的影响因素才能将之统合规划,而在进货方面的考量因素很多,包括:(1) 进货对象及供应厂商总数:一日内之供应厂数( 平均,最多 )。
(2) 商品种类与数量:一日内之进货品项数(平均,最多)。
(3) 进货车种与车辆台数:车数/日(平均,最多)。
(4) 每一车的卸(进)货时间。
(5) 商品的形状、特性。
(a) 散货、单元之尺寸及重量。
(b) 包装型态。
(c) 是否具危险性。
(d) 栈板叠卸的可能性。
(e) 人工搬运或机械搬运。
(f) 产品的保存期限。
(6) 进货所人员数(平均,最多)。
(7) 配合储存作业的处理方式。
(8) 每一时刻的进货车数调查,以下图进货时间带来表示。
A-0-21-1A-0-21-1 (1)分供方评价和选择业务流程图 (2)物资计划工作业务流程图（1） (3)（周转计划业务） (3)物资计划工作业务流程图（2） (4)（进货计划业务） (4)物资招标采购业务流程图（业务室） (5)物资订货业务流程图（业务室） (6)物资采购业务流程图（业务室） (7)物资采购付款业务流程图（业务室） (8)物资保管业务流程图 (9)物资发放业务流程图(业务室) (11)物资销售业务流程图 (12)物资盘盈盘亏业务流程图 (13)物资数量调整业务流程图 (14)物资价格调整业务流程图 (15)物资统计业务流程图（手工统计） (16)物资核算业务流程图（手工统计） (17)物资报损业务流程图 (18)进口材料（设备）通关及核销业务流程 (20)修船（改装）工程物资出口报关业务流程图 (21)废旧物资回收业务流程图 (22)废旧物资销售业务流程 (23)分供方评价和选择业务流程图否A-0-21-2物资计划工作业务流程图（1）（周转计划业务）A-0-21-3 物资计划工作业务流程图（2）（进货计划业务）购A-0-19-4物资招标采购业务流程图（业务室）招标采购程序 是否议商务谈判 新制部 技术部 物资处订货程序否 是决定供应商注：虚线部分为外部业务A-0-21-5物资订货业务流程图（业务室）决定供应商10万元以上合同根据批准的进货计划选择供货单位并进行联系 进行业务恰谈 合同文本的起草 处长和业务室主任对合同文本进行审查 审查是否 调查供货单位的资信情况 评标小组开标 评标资料归档 交监察处备案A-0-21-6 物资采购业务流程图（业务室）A-0-19-8 物资采购付款业务流程图（业务室）A-0-21-9 物资保管业务流程图A-0-21-10物资发放业务流程图(业务室)无A-0-21-11 物资销售业务流程图A-0-21-12 物资盘盈盘亏业务流程图A-0-21-13物资数量调整业务流程图A-0-21-14 物资价格调整业务流程图物资统计业务流程图（手工统计）物资核算业务流程图（手工统计）A-0-21-17 物资报损业务流程图A-0-21-18进口材料（设备）通关及核销业务流程注：虚线部分为外部业务A-0-21-19修船（改装）工程物资出口报关业务流程图A-0-21-20 废旧物资回收业务流程图A-0-21-21 废旧物资销售业务流程领11 导签字。
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
进货检验和试验程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的1.1确保所有主辅材料在投入生产或交付前，已符合既定的质量/HSF要求，同时保证数量等准确无误。
2.0适用范围适用于所有用于生产过程中及对产品质量/HSF有影响的主料、副料及其他辅料。
3.0职责3.1董事总经理3.1.1负责督导有关IQC工作指引的完善3.1.2负责审批进料不合格评审报告3.1.3审批来料的紧急放行3.2品质部3.2.1负责修改并完善相关IQC检验工作指引及《物质含量技术规范》3.2.2督导品质员按照相关质量/HSF标准对来料实施检验3.2.3填写及提交RIR表格3.2.4定期对供应商进行评估，参与对供应商的管理3.3培训所有负责进货检验和试验的品质部品质员，必须由有资格的员工担任，为使产品环境质量符合客户要求和其它技术指标要求，我司须提供足够的在职培训或聘请具有经验的品质专业人员，必要时持资质上岗证。
对于培训及培训记录的控制可参考“人力资源管理程序”。
4.0定义4.1主料/辅料收货及检验报告(ReceivingInspectionReport/RIR)由货仓部于收到采购物料时发出，然后交品质部安排进行检验及填上有关的检验结果。
4.2IQC(IncomingQualityControl)来料质量控制4.3免检类物料：详细见《免检类来料工作指引》。
4.4要检来料：原纸、白胶浆、水墨、彩标、外来纸板。
4.5物质含量技术规范参考ROHS及客户物质含量技术参数要求制定的。
5.0运作程序5.1IQC工作指引以及《物质含量技术规范》的制定与控制5.1.1品质部主管负责对本公司各类物料建立IQC工作指引。
IQC工作指引的控制程序可参考“文件系统控制程序”。
5.1.2对客户有害物质的控制进行收集、整理，参照ROHS指令、94/62/EC包装指令制定《物质含量技术规范》。
当客户要求有更改时，品质部应及时向管理者代表提出重新修订《物质含量技术规范》。
进料检验流程说明
1.供应商送货到我公司附送货单（订单、名称、数量），仓库接收。
2.仓库接收后产生报检单，并将供应商运货单一并交给检验人员。
原材料检验人员依照送货单名称去待检区取样。
3.進料檢驗人員須拿出相對應料號之圖面並依照其內容進行尺寸檢
查作業。
4.進料檢驗人員於尺寸檢驗中，須一邊檢驗一邊填寫檢驗數據於檢
驗記錄表內。
5.原輔材料檢驗人員檢驗後，若為合格品則在原輔材料外包裝上貼
上合格标签，并通知仓库人员入库，如果发现不合格，在原輔材料外包裝上贴红色的不合格标签，再填写质量信息反馈单。
并将反馈单编号。
6.质量信息反馈单先交原輔材料组长后交部长审核，交采购人员签
收，该采购人员视该原料不合格情况，或者相关部门评审，采取退货，降价还是降级使用.
7.相关技术人员若判定为降级使用时，技术人员在质量反馈单上填
写可以使用的原因并签名确认，反馈单交采购人员由采购人员办理扣款事宜。
8.相关技术人员若判定为退货时，采购及仓库办理退货手续。
