FANUC系统加工中心编程详解

FANUC系统(加工中心)的11种孔加工固定循环指令”FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令,下面对其中的部分指令加以介绍。

1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为:G81 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__X,Y为孔的位置、Z为孔的深度,F为进给速度(mm/min),R为参考平面的高度。

G△△可以就是G98与G99,G98与G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具就是返回初始平面还就是参考平面;G98返回初始平面,为缺省方式;G99返回参考平面。

编程时可以采用绝对坐标G90与相对坐标G91编程,建议尽量采用绝对坐标编程。

其动作过程如下(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X,Y);(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R;(3)钻孔加工;(4)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。

编程实例:如图a所示零件,要求用G81加工所有的孔,其数控加工程序如下:图a 图bN02 T01 M06; 选用T01号刀具(Φ10钻头)N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转1000r／minN06 G00 X0、 Y0、 Z30、 M08;N08 G81 G99 X10、 Y10、 Z-15、 R5 F20; 在(10,10)位置钻孔,孔的深度为15mm,参考平面高度为5mm,钻孔加工循环结束返回参考平面N10 X50; 在(50,10)位置钻孔(G81为模态指令,直到G80取消为止) N12 Y30; 在(50,30)位置钻孔N14 X10; 在(10,30)位置钻孔N16 G80; 取消钻孔循环N18 G00 Z30N20 M302)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为:G82 G△△ X__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间,单位为ms(毫秒),其余各参数的意义同G81。

FANUC 0iMD基本编程指令
数控铣床编程指令分为两大类：
第1类指令称为准备功能指令，即G指令，用来实现刀具轨迹控制、刀具补偿、尺寸单位设定、坐标系原点设定等；如下表1。

第2类指令称为辅助功能指令，用来实现机床的辅助功能，如主轴启停、切削液开关、自动换刀等等。

其中，S指令用来指定主轴转速，F指令用来指定进给速度，T指令用来指定所换刀具，其余辅助控制指令由M指令实现。

如下表2。

表1 准备功能G指令
从上表1可以看到，G指令划分为不同的组别，同一组别的G指令是不相容的。

如01组的G00、G01、G02、G03，如程序指令当前为G01，当使用G02并起作用时，G01自然失去作用。

程序G指令有模态指令与非模态指令之分，模态指令不仅在当前的程序段起作用，而且在后续的程序段中一直起作用，直到被另一个同组别的G指令代替为止；非模态指令指指在它所在的程序段中起作用的G指令，如暂停指令G04。

表2 辅助功能M指令
主轴功能S指令，用来指定主轴的转速，如S3000，表示主轴转速为3000r/min；进给功能F指令，用来指定进给速度，如F1000，表示刀具的进给速度为1000mm/min；刀具选择功能T指令，如T04 M06，表示将刀库中的4号刀具交换到主轴。

FANUC系统加工中心编程与操作实例教学要求：1．了解加工中心的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系的建立原则和方法。

2．掌握加工中心常用指令（FANUC系统）。

3．掌握固定循环的应用（FANUC系统）。

4．掌握宏程序的格式及应用。

5．掌握加工中心的操作。

6．运用数控编程的知识，进行零件加工工艺分析，完成典型零件的加工程序编制。

2．教学内容：⌝加工中心概述⌝FANUC系统加工中心常用指令⌝常用指令的综合应用⌝典型零件的加工⌝宏程序的应用⌝FANUC系统加工中心的操作第一节加工中心概述一、加工中心种类1.立式加工中心2.卧式加工中心3.立卧加工中心二、数控加工中心工具及辅助设备1.数控回转工作台和数控分度工作台（1）数控回转工作台（2）数控分度工作台2.常用工具。

（1）对刀器（2）找正器（3）光学数显对刀仪三、数控加工中心1.刀柄及刀具系统（1）刀柄（2）刀具系统加工中心常用的铣刀有面铣刀、立铣刀两种，也可用锯片铣刀、三刃面铣刀等2.镗铣加工中心刀库(1)刀库类型加工中心常用的有盘式和链式刀库两种。

(2)选刀方式常用的选刀方式有顺序选刀方式、光电识别选刀方式两种。

第二节FANUC系统加工中心常用指令一、G代码命令1.绝对值坐标指令G90和增量值坐标指令G912.平面选择指令G17、G18、G193.快速点定位G00指令，直线插补G01指令例1使用G00、G01指令，使刀具按如图2-24所示的路径进给。

图2-24 G00、G01指令的使用程序：O0001；G90G54G00X20.0Y20.0；G01Y50.0F50；X50.0；Y20.0；X20.0；G00X0Y0；…4.圆弧插补指令G02、G03例2完成图2-25所示加工路径程序编制（刀具现位于A点上方，只进行轨迹运动）。

图2-25程序：O0002；G90G54G00X0Y25.0；G02X25.0Y0I0J-25.0；A—B点G02X0Y-25.0I-25.0J0；B—C点G02X-25.0Y0I0J25.0；C—D点G02X0Y25.0I25.0J0；D—A点或：G90G54G00X0Y25.0；G02X0Y25.0I0J-25.0；A—A点整圆5.自动原点返回(G28/G30)6.暂停指令G047.刀具半径补偿功能(G40/G41/G42)格式G41G0/G01X_Y_D_；G42G0/G01X_Y_D_；G40G0/G01X_Y_Z_；8.刀具长度补偿实现这种功能的G代码是G43、G44、G49。

数控技术实验指导书郑州科技学院实验中心机械实验室实验四：FANUC加工中心编程及仿真加工一、实验目的（一）熟悉加工中心的外形布局及运动分配。

（二）熟悉加工中心的操作方法。

（三）掌握编制数控加工程序的基本方法及常用指令的使用。

二、实验原理（一）熟悉FANUV加工中心的编程规则，（二）熟悉FANUV加工中心的编程指令，及FANUV加工中心的坐标系输入方法，（三）熟悉掌握FANUV加工中心圆弧的加工指令G02和G03的运用区别。

（四）熟悉掌握FANUV加工中心的钻孔指令G73与G83的运用区别。

（五）熟悉掌握FANUV加工中心的刀偏置G41、G42、G43、G44区别和应用方法。

（六）编制FANUV加工中心零件的加工方法和工艺三、实验环境及操作（一）实验平台：VNUC(数控加工仿真软件)：FANUC加工中心（一）机床主要技术参数：X轴行程范围1300～0 mmY轴行程范围：－640～0mmZ轴行程范围：－600～0mm最高主轴转速：9999.r.p.m最大进给速度：24000 mm / min（二）仿真实验环境及操作：仿真操作区机床控制面板主菜单视图操作图1打开VNUCFANUC 系统，进入主界面如图1。

屏幕分为左右两部分，左侧为数控机床仿真操作区，右侧为机床控制面板。

功能简介如下： 1.主菜单：七个主菜单“文件、显示、工艺流程、工具、选项、教学管理、帮助”。

点击主菜单，出现子菜单如图22.机床及加工实体图：可以从不同视角显示机床及加工区实体。

3.视图操作：扩大和缩小图像：按下。

将光标移到机床上任意处。

按下鼠标左键，按住并向上、下方轻轻拖动，即可放大缩小图像。

局部扩大：按下。

将光标移到机床需要放大的部位，按下并拖动鼠标左键，即可局部放大。

旋转图像：按下，将光标移到机床上任意处。

按下鼠标左键，拖动，即可旋转图像。

移动图像：按下图标，将光标移到机床上任意处，按下鼠标左键，向目的方向拖动鼠标，至满意位置时松开即可。

FANUC系统（加工中心）的11种孔加工固定循环指令之五兆芳芳创作”FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍.1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格局为：G81 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度（mm/min），R为参考平面的高度.G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是前往初始平面仍是参考平面；G98前往初始平面，为缺省方法；G99前往参考平面.编程时可以采取绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采取绝对坐标编程.其动作进程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B.该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔.编程实例：如图a所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：图a 图bN02 T01 M06; 选用T01号刀具(Φ10钻头)N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转1000r／min N06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10，10)位置钻孔，孔的深度为15mm，参考平面高度为5mm，钻孔加工循环结束前往参考平面N10 X50; 在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止)N12 Y30; 在(50,30)位置钻孔N14 X10; 在(10,30)位置钻孔N16 G80；取消钻孔循环N18 G00 Z30N20 M302)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格局为：G82 G△△ X__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81.该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更滑腻.G82一般用于扩孔和沉头孔加工.其动作进程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头在孔底暂停进给；B.3)高速深孔钻循环指令G73对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，倒霉于排屑，故采取间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止.见图b所示.G73高速深孔钻循环指令格局为：G73 G△△ X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__在指令中Q为每次进给深度为Q，其余各参数的意义同G81.其动作进程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工，进给深度为Q；（4）退刀，退刀量为d（5）重复（3）、（4），直至要求的加工深度B.4)攻螺纹循环指令G84G84螺纹加工循环指令格局为：G84 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__攻螺纹进程要求主轴转速S与进给速度F成严格的比例关系，因此，编程时要求按照主轴转速计较进给速度，进给速度F=主轴转速×螺纹螺距，其余各参数的意义同G81. 使用G84攻螺纹进给时主轴正转，退出时主轴反转.与钻孔加工不合的是攻螺纹结束后的前往进程不是快速运动，而是以进给速度反转退出.该指令执行前，甚至可以不启动主轴，当执行该指令时，数控系统将自动启动主轴正转.其动作进程如下（1）主轴正转，丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X，Y)；（2）丝锥沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）攻丝加工；（4）主轴反转，丝锥以进给速度反转退回到参考平面R；（5）当使用G98指令时，丝锥快速退回到初始平面B.编程实例：对图5-34中的4个孔进行攻螺纹，攻螺纹深度10mm，其数控加工程序为：N02 T01 M06; 选用T02号刀具(Φ10丝锥.螺距为2mm)N04 G90 S150 M03; 启动主轴正转1000r/minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N08 G84 G99 X10. Y10. Z-10. R5 F300; 在(10，10)位置攻螺纹，螺纹的深度为10mm，参考平面高度为5mm，螺纹加工循环结束前往参考平面，进给速度F=（主轴转速）150×（螺纹螺距）2=300N10 X50; 在(50，10)位置攻螺纹(G84为模态指令，直到G80取消为止)N12 Y30; 在(50,30)位置攻螺纹N14 X10; 在(10,30)位置攻螺纹N16 G80；取消攻螺纹循环N18 G00 Z30N20 M305)左旋攻螺纹循环指令G74G74螺纹加工循环指令格局为：G74 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__与G84的区别是：进给时主轴反转，退出时主轴正转.各参数的意义同G84.其动作进程如下：（1）主轴反转，丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X，Y)；（2）丝锥沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）攻丝加工；（4）主轴正转，丝锥以进给速度正转退回到参考平面R；（5）当使用G98指令时，丝锥快速退回到初始平面B. 6)镗孔加工循环指令G85G85镗孔加工循环指令指令格局为：G85 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__各参数的意义同G81.其动作进程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）镗刀沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；7)镗孔加工循环指令G86G86钻孔加工循环指令格局为：G86 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__与G85的区别是：在到达孔底位置后，主轴停止，并快速退出.各参数的意义同G85.其动作进程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）镗刀沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）主轴停，镗刀快速退回到参考平面R或初始平面B；8)镗孔加工循环指令G89G89镗孔加工循环指令格局为：G89G△△ X__ Y__ Z__ R__ P__ F__与G85的区别是：在到达孔底位置后，进给暂停.P为暂停时间(ms)，其余参数的意义同G85.其动作进程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）镗刀沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）进给暂停；（5）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；9)精镗循环指令G76G76镗孔加工循环指令格局为：G76 G△△ X__ Y__ Z__ R__ P__ Q__ F__与G85的区别是：G76在孔底有三个动作：进给暂停、主轴准停(定向停止)、刀具沿刀尖的反向偏移Q值，然后快速退出.这样包管刀具不划伤孔的概略.P为暂停时间(ms)，Q 为偏移值，其余各参数的意义同G85.其动作进程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）镗刀沿Z标的目的快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）进给暂停、主轴准停、刀具沿刀尖的反向偏移；（5）镗刀快速退出到参考平面R或初始平面B；10)背镗循环指令G87G87背镗加工循环指令指令格局为：G87 G△△ X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__各参数的意义同G76.其动作进程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）主轴准停、刀具沿刀尖的反标的目的偏移；（3）快速运动到孔底位置；（4）刀尖正标的目的偏移回加工位置，主轴正转；（5）刀具向上进给，到参考平面R；（6）主轴准停，刀具沿刀尖的反标的目的偏移Q值；（7）镗刀快速退出到初始平面B；（8）沿刀尖正标的目的偏移；11)取消孔加工循环指令G80。

发那科数控系统的编程与操作一、发那科数控系统的编程1.手工编程手工编程是一种较为常见的编程方式。

基本步骤如下：-了解数控机床的基本参数和加工要求，包括材料、刀具等信息。

-根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工方式和刀具路径。

-使用发那科数控系统的编程界面，手动输入G代码和M代码。

-根据工件的不同特性，选择合适的加工参数，如进给速度、切削速度等。

-编写子程序和循环程序，提高编程效率。

-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。

2.自动编程自动编程是一种较为高级的编程方式，它通过专门的编程软件实现。

基本步骤如下：-安装发那科数控系统的编程软件，并了解其操作界面和功能。

-导入工件的CAD模型，对其进行分析和加工策略的选择。

-根据加工策略，自动生成刀具路径和相关参数。

-进行后续的校核和优化，确保生成的刀具路径是合理的。

-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。

二、发那科数控系统的操作1.打开数控机床的电源，启动发那科数控系统。

2.选择合适的工作模式，如手动模式、自动模式等。

3.进入编程界面，输入相应的指令和参数。

4.根据加工要求，选择合适的刀具和刀具路径。

5.设置加工参数，如切削速度、进给速度等。

6.进行刀具的预调和工件的定位，确保加工的精度。

7.启动数控机床，进行加工操作。

8.监控加工过程，及时调整参数和纠正错误。

9.加工完成后，关闭数控机床和发那科数控系统。

发那科数控系统的编程与操作需要熟悉一定的机械加工知识和对数控系统的理解。

在实际操作中，需要根据具体的加工要求和工件特性进行合理的选择和设置。

同时，还需要不断学习和积累经验，不断提高编程和操作的技术水平。

只有这样，才能更好地应用发那科数控系统，提高生产效率和产品质量。

FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例首先，我们先来介绍FANUC系统的编程语言G代码。

FANUC系统的编程语言主要是G代码和M代码，其中G代码用于控制加工的动作，M代码用于控制机床的各种辅助功能。

在编程时，需要先编写主程序，然后在主程序中调用子程序，可以实现复杂的工艺路径。

下面是一个简单的FANUC 系统的G代码实例：```O0001(主程序)G00G17G20G40G80G90(设定绝对坐标系，单位为英寸，取消刀具半径补偿，取消切削速度平滑，取消跟随错误)T01M06(刀具切换)S3000M03(主轴转速设定)G54(刀具补偿坐标系选择)G00X1.0Y1.0Z1.0(快速定位到工件零点)G43H01Z0.1M08(刀具长度补偿，冷却液开启)G01X2.0Y2.0Z-2.0F100.0(线性插补，以F100进给速度向X2.0Y2.0Z-2.0点移动)G02X3.0Y3.0Z-2.0I1.0J1.0F50.0(顺时针圆弧插补，以F50进给速度沿着半径为1.0的圆弧移动到X3.0Y3.0Z-2.0点)G01X4.0Y4.0Z-2.0(线性插补，以F100进给速度向X4.0Y4.0Z-2.0点移动)G00Z1.0(快速定位到Z轴1.0点)G49(取消刀具长度补偿)M05(主轴停止)M09(冷却液停止)M30(程序结束)```接下来，我们将以一个铣床加工工件的实例来介绍FANUC系统的操作。

首先，我们需要设置机床的工作坐标系，并安装好需要使用的刀具。

然后，在FANUC系统的操作界面上选择刀具形状以及工具长度信息，以便进行刀具补偿。

接下来，我们需要编写工艺程序，输入上述的G代码。

在输入完G代码后，我们按下循环启动按钮，FANUC系统会根据G代码的指令依次执行相应的加工动作。

在加工的过程中，FANUC系统会自动控制刀具的进给速度、主轴转速以及冷却液的开启。

在加工过程中，如果需要改变加工速度或者停止加工，我们可以通过FANUC系统的操作界面来进行相应的操作。

1、G00与G01G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工2、G02与G03G02:顺时针圆弧插补G03:逆时针圆弧插补3、G04(延时或暂停指令）一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定G19:Y-Z平面或与之平行的平面5、G27、G28、G29 参考点指令G27:返回参考点，检查、确认参考点位置G28:自动返回参考点（经过中间点）G29:从参考点返回，与G28配合使用6、G40、G41、G42 半径补偿G40：取消刀具半径补偿G41：刀具半径左补偿；G42：刀具半径又补偿；先给这么多，晚上整理好了再给7、G43、G44、G49 长度补偿G43：长度正补偿G44：长度负补偿G49：取消刀具长度补偿8、G32、G92、G76G32：螺纹切削G92：螺纹切削固定循环G76：螺纹切削复合循环9、车削加工：G70、G71、72、G73G71：轴向粗车复合循环指令G70：精加工复合循环G72：端面车削，径向粗车循环G73：仿形粗车循环10、铣床、加工中心：G73：高速深孔啄钻G83：深孔啄钻G81：钻孔循环G82：深孔钻削循环G74：左旋螺纹加工G84:右旋螺纹加工G76：精镗孔循环G86：镗孔加工循环G85：铰孔G80：取消循环指令11、编程方式G90、G91G90：绝对坐标编程G91：增量坐标编程12、主轴设定指令G50：主轴最高转速的设定G96：恒线速度控制G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令）G99：返回到R点（中间孔）G98：返回到参考点（最后孔）13、主轴正反转停止指令M03、M04、M05M03：主轴正传M04：主轴反转M05：主轴停止14、切削液开关M07、M08、M09M07：雾状切削液开M08：液状切削液开M09：切削液关15、运动停止M00、M01、M02、M30M00：程序暂停M01：计划停止M02：机床复位M30:程序结束，指针返回到开头16、M98：调用子程序17、M99：返回主程序先给这么多，晚上整理好了再给。

第1章数控编程概述1.1 数控程序编制的基本概念数控机床是按照事先编制好的零件加工程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备。

编程人员，根据加工的工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、进給量、吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等），按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序，将程序存储在控制介质上（如穿孔纸袋、磁带、磁盘），输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床动作，加工出零件。

这种从零件图的分析到制成控制介质的全过程叫数控程序的编制。

一、数控编程的内容及步骤数控编程的主要内容有：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写程序、校验程序及首件试切。

零件图确定加工工艺过程分析零件图数值计算编写程序单首件试切程序校验数控机床图1-1 数控编程的步骤1．分析零件图样根据加工零件的图纸和技术文件，对零件对结构形状、尺寸精度、形状精度、基准、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目进行分析。

2．工艺处理拟定加工工艺方案，确定加工方法、加工路线与余量的分配、定位加紧方式、选择机床、刀具、切削用量等。

3．数值计算根据零件的几何尺寸、工艺路线和坐标原点的位置，计算各加工轨迹点的坐标值、数值换算、尺寸链解算、辅助计算。

对于复杂的曲线和曲面，一般使用计算机辅助计算。

14．编写零件加工程序根据确定的加工路线、刀位数据、切削用量、辅助动作及数据计算的结果，按照数控机床规定的指令代码和程序段格式，逐段编写加工程序。

此外，还应填写相关的工艺文件，如数控加工工序单、数控刀具清单、工件安装和编程原点设置单等。

5．程序校验与首件试切程序校验首先要检查程序运动轨迹和控制数控机床的各种辅助动作的正误。

程序在数控机床上空运行，通过观察CRT 图形显示屏或观察数控机床的动作来检查程序。

其次，进行零件的首件试切，加工出一个零件，观察切削用量、断削效果等，测量其尺寸精度和表面精度，根据零件的实际情况，对程序进行调整确定。

G△△FANUC 系统（加工中心）的 11种孔加工固定循环指令FANUC 系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。

1）钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G △△__ Y__ Z__ R__ F__X ，Y 为孔的位置、Z 为孔的深度，F 为进给速度（mm/min ），R 为参考平面的高度。

可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平 面还是参考平面； G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。

编程时可以采用绝对坐标 G90和相对坐标 G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。

其动作过程如下（1） 钻头快速定位到孔加工循环起始点 B （X ，Y ）； （2） 钻头沿Z 方向快速运动到参考平面 R ； （3） 钻孔加工；（4） 钻头快速退回到参考平面 R 或快速退回到初始平面 B 。

该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。

编程实例：如图a 所示零件，要求用 G81加工所有的孔，其 数控加工程序如下：图a 图bN02 T01 M06;选用T01号刀具（①10钻头）N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转 1000r / minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N10 X50; 在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止)N12 Y30; 在(50,30)位置钻孔N14 X10;在(10,30)位置钻孔 N16 G80 ； N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10, 10)位置钻孔，孔的深度为 15mm ，参考平面高度为5mm ，钻孔加工循环结束返回参考平面取消钻孔循环N18 G00 Z30 N20 M302) 钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为： G82 G △△__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P 为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同 G81 o该指令在孔底加进给暂停动作， 即当钻头加工到孔底位置时， 刀具不作进给运动， 并保持旋转状态，使孔底更光滑。

FANUC系统加工中心编程详解加工中心是一种高精度、高效率的金属加工设备。

在加工中心中，FANUC系统是一种常见的数控系统。

本文将详细介绍FANUC系统在加工中心中的编程方法和技巧。

一、FANUC系统的基础知识FANUC系统是一种常见的数控系统，适用于各种类型的加工中心。

在FANUC系统中，程序由一系列编程代码组成，用于指导加工中心完成加工操作。

FANUC系统的编程方法主要有G代码和M代码两种。

1. G代码G代码是FANUC系统中最常用的编程代码，用于指定加工中心的动作。

例如，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。

以下是一些常见的G代码和其对应的动作：G代码动作G00 快速移动到目标点G01 直线插补G02 圆弧插补（顺时针方向）G03 圆弧插补（逆时针方向）G04 停顿一段时间G17 XY平面选择G18 XZ平面选择G19 YZ平面选择G20 使用英寸作为单位G21 使用毫米作为单位2. M代码M代码在FANUC系统中主要用于控制加工中心的辅助设备，例如冷却系统、气泵等。

以下是一些常见的M代码和其对应的设备控制：M代码设备M03 主轴顺时针旋转M04 主轴逆时针旋转M05 主轴停止旋转M08 冷却系统开M09 冷却系统关二、FANUC系统编程技巧在实际的加工中心编程中，为了提高编程效率和准确性，需要掌握一些技巧。

以下是一些FANUC系统编程技巧。

1. 使用G90和G91指令G90指令用于指定绝对坐标系统，G91指令用于指定增量坐标系统。

在编写程序时，要结合具体加工任务选择相应的坐标系统，以便加工中心能够正确地计算位置。

例如，当进行孔加工时，一般采用绝对坐标系统，因为孔的位置精度要求比较高，需要准确地指定坐标值；而当进行轮廓加工时，一般采用增量坐标系统，因为轮廓加工需要在较大的坐标范围内进行连续运动，使用增量坐标系统可以提高编程效率。

2. 使用变量在实际的加工中心编程中，有时需要反复使用某些数值，使用变量可以简化程序，提高编程效率。

fanuc加工中心编程起动远行步骤
摘要：
1.FANUC 加工中心简介
2.加工中心编程基本步骤
3.起动加工中心的操作流程
4.远行步骤及注意事项
正文：
一、FANUC 加工中心简介
FANUC 作为全球知名的数控系统供应商，其加工中心产品广泛应用于各类制造业领域。

加工中心集铣削、车削、钻孔、镗孔等功能于一体，能够实现多种工序的连续自动加工，大大提高了生产效率。

二、加工中心编程基本步骤
1.确定加工零件的工艺过程和加工顺序；
2.选择合适的刀具和切削参数；
3.编写数控程序，包括G90 绝对编程和G91 增量编程；
4.将编写好的数控程序输入到加工中心控制系统中。

三、起动加工中心的操作流程
1.接通电源，打开加工中心控制柜；
2.检查各轴运动是否正常，进行回零操作；
3.选择合适的刀具，对刀并设定刀具补偿；
4.设定加工中心参数，如进给速度、主轴转速等；
5.运行数控程序，开始加工。

四、远行步骤及注意事项
1.在进行远行操作前，需确保加工中心各轴运动正常；
2.远行过程中要注意观察加工零件的尺寸和形状是否符合要求；
3.如发现异常情况，应立即停止加工并进行检查；
4.定期对加工中心进行保养和维修，确保设备正常运行。

总之，操作FANUC 加工中心进行编程和起动远行需要遵循一定的步骤和注意事项，以确保加工过程的安全和效率。

第一篇：编程5 1.综述51.1可编程功能51.2准备功能51.3辅助功能62.插补功能 72.1快速定位（G00）72.2直线插补（G01）82.3圆弧插补（G02/G03）83.进给功能 93.1进给速度93.2自动加减速控制103.3切削方式（G64）103.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 103.5暂停(G04) 104.参考点和坐标系114.1机床坐标系114.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 114.2.1 自动返回参考点（G28）114.2.2 从参考点自动返回（G29）114.2.3 参考点返回检查（G27）124.2.4 返回第二参考点（G30）124.3工件坐标系134.3.1 选用机床坐标系（G53）134.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）134.3.3 可编程工件坐标系（G92）144.3.4 局部坐标系(G52) 144.4平面选择145.坐标值和尺寸单位155.1绝对值和增量值编程（G90和G91）156.辅助功能 156.1M代码156.1.1 程序控制用M代码156.1.2 其它M代码166.2T代码166.3主轴转速指令(S代码) 166.4刚性攻丝指令（M29）167.程序结构 167.1程序结构167.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 177.1.2 前导(Leader Section) 177.1.3 程序起始符(Program Start) 177.1.4 程序正文(Program Section) 177.1.5 注释(Comment Section) 177.1.6 程序结束符(Program End) 177.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 177.2程序正文结构177.2.1 地址和词177.2.2 程序段结构187.2.3 主程序和子程序188.简化编程功能208.1孔加工固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 208.1.1 G73（高速深孔钻削循环）238.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）248.1.3 G76(精镗循环) 248.1.4 G80(取消固定循环) 258.1.5 G81(钻削循环) 258.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 268.1.7 G83(深孔钻削循环) 268.1.8 G84(攻丝循环) 268.1.9 G85(镗削循环) 278.1.10 G86(镗削循环) 278.1.11 G87(反镗削循环) 288.1.12 G88(镗削循环) 288.1.13 G89(镗削循环) 298.1.14 刚性攻丝方式298.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项309.刀具补偿功能309.1刀具长度补偿(G43，G44，G49) 309.2刀具半径补偿319.2.1 补偿向量319.2.2 补偿值319.2.3 平面选择319.2.4 G40、G41和G42 319.2.5 使用刀具半径补偿的注意事项31第二篇：NC操作32 1.自动执行程序的操作321.1CRT/MDI操作面板321.1.1 软件键321.1.2 系统操作键321.1.3 数据输入键321.1.4 光标移动键321.1.5 编辑键和输入键321.1.6 NC功能键321.1.6 电源开关按钮321.2MDI方式下执行可编程指令331.3自动运行方式下执行加工程序331.3.1 启动运行程序331.3.2 停止运行程序332.程序验证和安全功能332.1程序验证功能332.1.1 机床闭锁332.1.2 Z轴闭锁332.1.3 自动进给的倍率342.1.4 快速进给的倍率342.1.5 试运行342.1.6 单程序段运行342.2安全功能342.2.1 紧急停止342.2.2 超程检查343.零件程序的输入、编辑和存储343.1新程序的注册343.2搜索并调出程序343.3插入一段程序353.4删除一段程序353.5修改一个词353.6搜索一个词364.数据的显示和设定364.1刀具偏置值的显示和输入364.2G54~G59工件坐标系的显示和输入364.3NC参数的显示和设定364.4刀具表的修改375.显示功能 375.1程序显示375.2当前位置显示376.在线加工功能386.1有关参数的修改：386.2有关在线加工的操作. 387.机床参数的输入﹑输出388.用户宏B功能41 8.1变量418.1.1变量概述418.1.2系统变量42 8.2算术和逻辑操作47 8.3分支和循环语句488.3.1无条件分支（GOTO语句）488.3.2条件分支（IF语句）488.3.3循环(WHILE语句) 498.3.4注意50 8.4宏调用508.4.1简单调用（G65）508.4.2、模调用（G66、G67）528.4.3G码调用宏528.4.4、M码调用宏538.4.5M码调用子程序538.4.6T码调用子程序53 8.5附加说明54附录1：报警代码表551.程序报警(P/S报警) 552.伺服报警 563.超程报警 574.过热报警及系统报警57第一篇：编程1. 综述1.1 可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。