下载文档原格式
天然气脱水工程设计一、工程背景随着天然气的广泛应用和需求的不断增长，对天然气质量的要求也越来越高。
水分是天然气中常见的污染物之一，它会降低热值，同时在输送管道中形成水合物，对管道造成腐蚀。
因此，在天然气输送前，必须对天然气进行脱水处理。
二、脱水方法常用的天然气脱水方法有物理吸附脱水法和化学吸附脱水法。
物理吸附脱水法是利用吸附剂吸附天然气中的水分子，将其从天然气中分离出来；化学吸附脱水法是利用化学剂将天然气中的水分子转化为可分离的液体，然后通过沉降或过滤等方法将其从天然气中去除。
三、脱水工艺流程1.初级脱水：将天然气通过冷凝器冷却，使水分子与天然气中的液体相结合形成水合物，然后通过隔离器将水合物与天然气分离，并排出水分。
2.中级脱水：将初级脱水后的天然气通过填充吸附剂的吸附器，吸附剂将天然气中的水分子吸附，将干燥的天然气从吸附剂中排出。
3.精制脱水：将中级脱水后的天然气通过再生装置，使吸附剂再生并去除吸附剂上的水分，然后将天然气和再生气体分离，并排出。
四、关键设备和工程参数1.冷凝器：用于初级脱水过程中冷却天然气。
2.隔离器：用于初级脱水过程中将水合物与天然气分离。
3.吸附器：用于中级脱水过程中吸附天然气中的水分子。
4.再生装置：用于精制脱水过程中再生吸附剂并去除水分。
工程参数包括天然气流量、水合物含量、吸附剂种类和用量等。
五、安全与环保考虑在天然气脱水工程设计中，需要考虑到安全和环保因素。
例如，在设计吸附剂选择和用量时，需要考虑到吸附剂的毒性和可再生性。
此外，需要合理设计安全设备和应急措施，确保工程安全运行。
总结：天然气脱水工程设计是为了去除天然气中的水分，提高天然气质量和热值。
在设计中需要考虑脱水方法、工艺流程、关键设备和工程参数以及安全与环保因素。
通过合理的天然气脱水工程设计，可以有效提高天然气的质量和利用效率。
天然气脱水脱烃方法的研究摘要：天然气作为继煤和石油的世界第三大消耗性能源，正受普遍的关注。
为了满足天然气气质指标和深度分离的过程的需要，必须要将天然气中的水和烃去除。
本文对天然气脱水脱烃方面做了相关的调研，介绍了目前较为常用的脱水脱烃方法，对今后该方面的研究具有重要的作用。
关键词：天然气脱水脱烃技术一、前言天然气系油气田开采的伴生气和非伴生气。
天然气中往往含有饱和水、天然气凝液（NGL）等，要将天然气从油气田用管道输送出去，除了要除去其中所携带的固体杂质和游离液体外，还必须除去在输送条件下会凝结成液体的气相水和天然气液烃组分。
天然气中的气相水是是在一定条件（合适的温度、压力、气体饱和度、水的盐度、pH值等）下由水和天然气组成的类冰的、非化学计量的化合物，该物质的形成与沉淀给输气管道、气井和一些工厂设备带来了很多麻烦。
而天然气凝烃的存在增加了管道的运输压力，天然气凝液的回收避免了气液两相的流动，同时具有较大的经济效益。
天然气脱水脱烃即指脱除天然气中会影响其在输送条件下正常流动的那部分气相水和NGL组分，以满足天然气气质指标和深度分离的过程的需要及天然气在管输条件下对水露点和烃露点的要求。
二、天然气脱水方法1、脱水方法（1）低温冷凝法低温冷凝是借助天然气与水汽凝结为液体的温度差异，在一定的压力下降低含水天然气的温度，是其中的水汽与重烃冷凝为液体，使水被脱出。
这种方式的效果实显而易见的。
但为了达到较深的脱水程度，应该有足够低的温度。
如果温度低于常温，则需要有制冷设施，这样会是脱水过程的工程投资、能量消耗增加，并进一步提高天然气处理的生产成本。
（2）化学试剂法该法使用可以与天然气中的水发生化学反应的化学试剂与天然气充分接触，生成具有很低蒸气压的另一种物质。
这样可以使天然气中的水汽完全被脱出，但化学试剂再生很困难。
因此，这种方法工业上极少采用。
（3）溶剂吸收脱水法该法是利用某些液体物质不与天然气中水发生化学反应，只对水有很好的溶解能力，溶水后蒸气压很低，且可再生和循环使用的特点，将天然气中水汽脱出。
天然气脱水塔的设计天然气脱水塔是一种用于将天然气中水分去除的设备。
由于天然气中含有大量的水分，如果不在恰当的地方进行脱水处理，会对接下来的输送、储存、使用等环节带来影响。
因此，在天然气输送、储藏、使用中，天然气脱水塔的设计至关重要。
1、除冰水析出法该方法主要是根据天然气中水分的结晶温度较低而采用的。
在该方法中，通过降低天然气的压力，使天然气中的水分冷凝为水，然后通过分离器将水分与天然气分离。
这种方法的缺点是对于水含量很少的天然气无法使用。
2、吸附剂法吸附剂法主要采用膨胀剂、沸石、硅胶等吸附剂吸附天然气中的水分。
在该方法中，天然气输入脱水塔后，通过吸附剂与水分接触，从而把水分吸附到吸附剂上，从而达到脱水的目的。
该方法的优点是脱水效果显著，适用于任何水含量的天然气，但也存在着吸附剂的饱和和替换、再生等问题，需要定期更换和维护。
3、分子筛法分子筛法主要是通过使用分子筛材料对天然气中的水分进行吸附，从而实现脱水的功能。
该方法广泛应用于天然气脱水塔中，因为该方法具有高效、立体排列、容易维护等优点。
1、塔内结构设计在天然气脱水塔的设计中，塔内结构设计至关重要。
首先，塔体应保证结构的牢固性和耐腐蚀性。
其次，应该根据天然气脱水的要求，将塔体内部分成不同的区域，如进气区、脱水区、分离区、底部排水区等。
三个区域之间应该使用离子丝屏隔离，以防塔内吸附剂的交叉污染。
2、进气方式的设计进气口是天然气脱水塔的重要组成部分。
天然气在进入脱水塔之前，往往需要经过除尘等预处理。
其次，进气流量和压力也会对脱水效果产生影响。
在设计进气口时，应考虑到这些因素，并进行相应的调整。
3、吸附剂的选择吸附剂的选择是影响天然气脱水效果的关键因素之一。
不同的吸附剂对水分的亲和力不同，对天然气纯度和干度的要求也并不相同。
因此，在选择吸附剂时，应考虑到天然气的水含量、压力、温度等因素，并进行相应的挑选。
4、脱水塔维护和清洗天然气脱水塔在投用后，往往需要定期进行维护和清洗。
低温分离脱水脱烃装置运行常见问题分析及处理对策摘要：在脱水脱烃装置的实际运行中发现，原料气气质变化、注醇量变化、丙烷压缩机制冷负荷变化等均会导致装置出现运行故障，影响产品天然气气质。
本文主要论述了丙烷制低温分离冷脱水脱烃装置在运行过程中出现的异常情况，深入分析了出现问题的原因并提出相应的处理对策及预防措施，对脱水脱烃装置的平稳运行具有良好的借鉴意义。
关键词：脱水脱烃问题分析处理对策1 低温分离脱水脱烃工艺原理低温分离脱水脱烃工艺是在一定的压力下，借助低温丙烷将天然气冷却至适宜分离的温度，利用天然气中各组份的挥发度不同，使其部分冷凝为液体，并经分离设备使之与天然气分离的过程。
该工艺选用丙烷作为制冷剂达到低温分离条件，选用气体过滤分离器和低温分离器实现天然气中饱和水和重烃凝液的分离。
2 运行常见问题分析及处理对策2.1 产品气水露点超标现象描述：（1）下游用户反映产品气带液多；（2）低温分离器排污次数明显减少，排污量有明显的下降。
原因分析：（1）丙烷蒸发器温度控制过高（超过0℃），造成水露点超标；（2）丙烷蒸发器内部结垢，传热效果不佳引起天然气制冷温度不足；（3）分离器分离效果变差，天然气携液量较大，部分游离水未能有效分离；（4）自动排污阀失效，分离器排液不及时，液体带入外输管线造成水露点超标。
2.2 换热器或装置差压异常现象描述：（1）预冷换热器湿气流程差压急剧升高，差压变送器压力大于0.04MPa；（2）预冷换热器干气流程差压急剧升高，差压变送器压力大于0.04MPa；（3）丙烷蒸发器天然气流程差压急剧升高；（4）脱水脱烃装置进站压力升高，装置进出口差压升高，差压变送器压力大于0.3MPa；（5）单套脱水脱烃装置处理量大幅下降。
原因分析：（1）天然气进预冷换热器管线内发生水合物堵塞；（2）预冷换热器内注醇量过低，水合物堵塞通道造成差压异常；（3）大量污水未彻底分离进入预冷换热器，造成气相流程差压过大；（4）丙烷蒸发器内注醇量过低，水合物堵塞通道造成差压异常；（5）单套脱水脱烃装置处理气量过高，超出设计范围；（6）丙烷制冷系统温度调整过低；（7）仪表显示故障。
一种新型的天然气脱蜡脱水脱烃工艺刘改焕;刘慧敏;陈韶华;肖秋涛;程林【摘要】通过对低温分离工艺中蜡堵问题的分析和研究,提出了一种新型的低温分离天然气脱蜡脱水脱烃装置及方法,即在传统低温脱水脱烃工艺的基础上,利用低温醇烃液与原料天然气中石蜡组成"相似相溶"的原理,将低温分离器底部的低温醇烃液通过泵注入到原料天然气中,改变天然气的组成,有利于石蜡在原料气分离器中的分离,降低原料气分离器分离温度,从而提高分离效率,减少醇液注入量,降低低温分离系统与醇液再生系统的能耗,降低操作费用,起到节能减排的作用,同时还能解决低温分离过程中的结蜡问题.【期刊名称】《石油与天然气化工》【年(卷),期】2016(045)006【总页数】4页(P1-4)【关键词】脱蜡;脱水;脱烃;醇烃液;相似相溶;降低能耗【作者】刘改焕;刘慧敏;陈韶华;肖秋涛;程林【作者单位】中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司;中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司;中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司;中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司;中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司【正文语种】中文【中图分类】TE644随着全球天然气资源的大量开发，以及天然气作为清洁能源在工业与民用中的广泛应用，天然气在能源领域的作用越来越重要。
新疆塔里木盆地天然气储量十分丰富，近年来，塔里木油田公司不断加大天然气资源的开发力度，特别是针对克拉苏气田的勘探开发工作，实现了新的突破。
根据《塔里木油田天然气集输及外输管网规划》，到2020年，塔里木油田公司天然气年产量将达到400.22×108 m3。
克拉苏气田天然气资源量为20 856.65×108 m3，预计到2020年，克拉苏气田天然气产量将达到300×108 m3/a，有望成为塔里木第一大气田。
但该气田气质中含有较高含量的蜡，从而导致在天然气开采、输送及处理过程中的一系列问题。
崖器（L 改造，气蚀的LTS 液解管嘴改下端沉雾器下板（图到液面元件因析油泵 图 图3崖城崖城13-1气LTS ）出现液，解决了这一1．降低低温的问题，曾建液体通过捕雾解决措施：①改到原位置沉没在液面之下游（图4）2．消除进料图1）改为切面（类似GL 因急剧改变液泵液相回流降图1 改造前实际改造方13-1气田气田投产后，雾夹带，造成一问题。
温分离器液面高建议将凝析油雾器降液管的①将正常操作48英寸以下之下，解决了。
料口双相流的切线方向的旋LCC ），进行液流方向所造降液管，减缓的折流元件方案（简化版田低温分离蒋出现低温分成干气中重组高度。
最初操油液面尽量保抽吸作用易造作液面下降6下的另一管嘴了捕雾器上下冲击。
解决措旋流导向管（行充分的气液分造成的大量液缓回流对液面 件版） 离器烃露点蒋重凯 陈炽彬分离后干气烃露组分过多。
后操作为解决因保持高位。
但造成夹带，进64英寸，为降嘴位置（图4下游压差增大措施：①更改（图2、3），分离，减缓对液滴飞溅和液面冲击。
图2 建议的 图4 改造 YAC Numbers show 点不合格问彬露点不合格的后来主要通过因干凝析油泵但也因此气相进而造成销售降低凝析油液）；②同时增大时，捕雾器改低温分离器，两相流沿罐对液面的冲击液面冲击的情的进料管嘴改造后LTS 的内CHENG 13-1 LTS S wn in ( ) are for "B" Train LTS, (V 问题的解决的情况，主要过对低温分离泵进口压头N 相悬浮液滴的售气露点升高液面，将液位增设捕雾器降器上游的湿气器入料口的进罐壁旋流，液击。
使原设置情形得以避免 改造（理想方内件及液位设SEPARATORS*V-3401)决方案要原因是低温离器内部构件NPSHr 不足而的滞留时间偏高的负面影响位控制传感器降液管，使降气直接被抽吸进料方式，由液滴螺旋盘绕置的两端开口免。
②同时设方案）设置 TE 温分离件进行而出现偏短， 。
天然气小压差节流制冷脱烃工艺技术摘要针对已建成的长庆榆林气田外输天然气烃露点超标的情况, 在尚有015 ～018MPa的压差可以利用的情况下, 设计了小压差节流制冷脱烃工艺。
日处理天然气89 ×104m3 /d, 原料气温度从20℃降至-18℃, 脱出重烃111m3 /d, 使外输天然气露点达到了要求。
主题词天然气小压差节流制冷脱烃工艺11概述长庆榆林气田为低碳硫比天然气气田。
天然气中H2 S和CO2 含量低于国家标准《天然气》中Ⅱ类气质标准(GB17820 - 1999) , 但天然气中的重组分较多, 低温下平均每1 ×104m3 天然气, 可产0101m3 烃液。
从1999年开始榆林气田北区采用常温输送工艺, 天然气在集气站经三甘醇等方式脱水后汇输到141井区集配气总站外输。
在陕京输气管线的运行中发现有烃液析出, 为降低外输气烃露点, 当时提出了一系列方案。
例如: 将进141集配气总站的天然气压力由418MPa 压缩至7 ～8MPa, 再通过节流、降温、分离达到降低烃露点的目的。
还有方案提出设置氨制冷系统, 通过外冷将天然气降至所需低温, 分离出烃液后外输。
这些方案工程投资大并且在以后的运行中能耗也很高。
141井区集配气总站日外输天然气90 〔104m3左右, 天然气进站压力416～418MPa, 出站外输压力为411～412MPa。
天然气进站温度5℃至20℃, 要求外输气烃露点低于- 12℃。
经过分析研究, 设计了小压差节流低温脱水脱烃工艺装置, 于2003年8月一次投产成功, 完满地解决了141井区天然气低温脱烃的问题。
21小压差节流低温脱烃工艺原理脱烃的工艺有多种, 当要同时脱除天然气中的水和重烃时, 采用低温法最为合适。
天然气低温脱烃工艺与其它低温冷凝分离工艺相比有如下特点: ①天然气低温脱烃, 对被处理的天然气而言只是一个过程, 天然气降温脱除重烃后, 复热外输, 外输天然气的温度与处理前天然气温度之间差值很小;②从天然气中脱除的烃其质量与被处理的天然气总质量相比, 比例甚小, 只占几十分之一至几百分之一; ③以甲烷为主要成分的天然气在输气工程常见的压力和温度范围内(包括在低温下) 具有良好的等焓节流膨胀产生温降的热工特性。
天然气小制冷量低温脱水脱烃技术作者：陆申萍来源：《建筑工程技术与设计》2015年第03期【摘要】天然气在传输过程中，为了实现节能处理应当对天然气进行脱烃处理，在处理过程中要选择适当的脱烃技术。
本文针对小制冷量低温脱烃技术进行了重点分析，希望对天然气运输能够有所帮助。
【关键词】天然气；低温脱水；低温脱烃天然气在净化过程中离不开脱水脱烃处理。
从目前来看，溶剂分离、低温分离、固体分离是三种比较常见脱水法；低温分离、油吸收、溶剂吸收是三种比较常见的脱烃技术。
一、脱水脱烃技术天然气运输过程中对脱水脱烃技术的选定上应当对以下几个问题进行考虑：1、在对天然气脱水脱烃技术应用后，必须要确保供气的持续、平稳。
2、运用的技术必须要经历过实践验证，确保其是一种成熟可靠的方法。
3、在确保方法、安全可靠的技术上，尽量选用节能的设备，提高设备效率。
4、方法的选定需要能够适应不同阶段的压力及天然气流量变化。
（一）脱水技术天然气脱水技术主要分为三类，分别是溶剂分离、低温分离和固定分离。
1、溶剂分离溶剂分离的主要优势在于：蒸汽压低，气象损失低，装置占地面积小，投资小，温度在溶剂工作范围内时，其吸湿性和稳定性都交强，并且不会造成气压的大幅度下降。
但需要注意的是，如果天然气中含有轻质油，则会可能发泡，此时在脱水处理时则需要加入适当的消泡剂。
天然气中可能会还有CO2、H2S从而时天然气成酸性，如果天然气呈酸性，溶剂在对天然气进行脱水处理后，会使溶剂显酸性，从而对设备、管道造成腐蚀，此时必须添加适当的缓冲剂和中和剂，升高溶剂的PH值，尽量是溶剂成中性。
2、低温分离低温分离脱水技术主要具有占地面积小、设备简单、投资少等特点。
但该技术在使用上会受到一定条件的限制，该技术一般在高压天然中进行利用，如果在压力不足的天然气中对该技术进行应用，则会导致脱水后天然气无法满足水露点要求。
如果要在抵押天然气中对该技术进行应用，则必须要采取措施对天然气进行升压，这就会加大投资成本。
高效低温分离器用于天然气井口气脱水脱烃装置选型和设计方案
诺卫能源技术（北京）有限公司
在井口天然气项目中，均建设有天然气脱水脱烃橇块装置。
脱水脱烃橇块装置，主要作用是脱除原气携带的易凝析液，包括水和多碳烃。
关于井口天然气脱水脱烃橇块装置原气分离核心设备，主要涉及到前冷分离器和后冷分离器，尤其是后冷分离器的选型和设计。
设计院了解诺卫能源技术公司在国内外不少天然气项目上设计提供过诸多类型的天然气分离器，故而向诺卫能源技术公司请求提供技术方案。
这里，提供一套天然气处理厂脱水脱烃单元简易流程图，供大家一起分享，分
析和讨论。
附天然气脱水脱烃单元简易流程图：
从流程图可知，前冷分离器，即原料气分离器，主要用于脱除原料天然气中经
前冷器后形成的凝析油液滴液沫。
后冷分离器，即低温分离器，主要用于脱除天然气经乙二醇喷淋脱水后气相挟带的乙二醇/水液滴液沫。
原料气分离器和低温分离器，均用于高效脱除气流中携带的液滴液沫。
相对而言，原料气经前冷形成的液滴液沫量相对较少，而低温分离器则需要处理带液量高的乙二醇喷淋洗涤的天然气。
从处理气流中不同带液量工况来看，原料气分离器宜采用立式结构，而低温分离器则宜采用卧式结构。
故建议设计院和天然气处理厂在今后的新项目中，将原来采用的立式结构的低
温分离器调整为卧式结构。
卧式结构的分离器，在相同壳体尺寸的分离器储液能力要大不少。
由于天然气原气来自于集气单元，天然气不仅含有凝析油和水，还含有高粘性
凝胶质和颗粒物，脱水脱烃装置这种工况下的分离器内件，建议采用多因子旋流子母分离除沫器或羽叶高效除沫除雾分离器等高稳定分离效率和高抗堵塞性能的动
力学高效气液除沫分离技术设备，不宜采用传统的丝网式、滤网式、滤芯式除沫分离内件设备。
后者的内件很容易堵塞，运行压降高，内件更换维护频繁，运行维护费用高，且还需设置备机以便在滤芯更换期间切换使用。
并且，由于上游集气单元及更前端工况变化，工况波动大。
且工艺设计工况，
与设备实际运行工况差别较大。
因而，必须选用操作弹性大、分离效率高、运行稳定性高的动力学高效气液除沫除雾分离器，如G50型羽叶除沫除雾分离内件或G54型多因子旋流子母分离除沫内件。
上世纪中叶以来的第一代雪弗龙简易光板折流板、旋流板、大直径旋风分离器等，都不太适应大幅波动的工况。
大型特大型天然气处理厂往往采用TEG脱水工艺。
TEG脱水工艺装置属于塔
系脱水，包含吸收塔、闪蒸塔、再生塔、汽提塔等塔系混成处理，适于大型、特大型天然气生产和集输处理，比如20亿立方以上规模项目，即采用TEG脱水方式，我们为客户在SNG项目提供的脱水技术即为TEG法。
TEG脱水塔系，操作压力
不能太高，否则，塔体设备壁厚太大，投资太高。
而乙二醇法脱水工艺适于井口高压超高压工况尤其是井口天然气脱水脱烃，装置易于小型橇块化，国内外不少井口气处理工艺均沿用该工艺。
不排除未来的TEG改进工艺用于这类工况压力很高的
井口气项目。
关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提醒大家如下：
国内外有的厂家也开始模仿采用诺卫能源技术公司公司的羽叶除沫除雾分离内件。
但是，羽叶除沫除雾分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。
必须根据不同温度和压力工况下的气相组成和平均分子
量、基于空气为参照系统的气相比较压缩因子、气相粘度、气相密度、气相流量，以及液相密度、液相粘度、液相表面张力和上限液相流量等流体动力学参数，在其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。
同样的工况和工艺数据，非专业公司计算设计得到的结果，与专业的动力学分离技术公司在其动力学分离精准计算设计平台上获得的设计结果，相差很大。
其中最主要的设计计算差异之一，在于其工况下的气相压缩因子差别。
须知，精准可靠的动力学分离技术及其内件，必须通过事先模型平台实验验证。
事前模型平台试验，最安全最易得的气相介质就是空气。
因此，国际上的动力学分离事前模型，都是以空气为介质的系统。
用动力学分离系统平台模型去无限逼近真实工况，就必须将真实工况下的气相以接近大气压下的空气为参照体系，来获得相对于大气压下空气的压缩因子。
这个压缩因子，与手册上查的以理想气体为参照体系的压缩因子值是大不相同的！！
非专业的动力学分离技术公司所采用的压缩因子，就是从手册上查到的理想状态下的压缩因子值。
以此理想压缩因子来计算获得的工况下体积过流速度，与实际工况下通过动力学分离技术内件的体积过流速度有很大差别。
工况下不同过流体积流速得到的分离效率，自然差距很大！企业都抱怨说他们的分离器，分离效果比设计值差得多。
把理想气体压缩因子误以为拟大气压下空气相对压缩因子进行设计计算，是造成国内外公司设计制造出来的分离器，在运行中的实际分离效率与计算分离效率相差很大的原因所在。
即，直接照搬了手册上的理想状态的压缩因子，而动力学分离设计模型中与流速相关的参数转换中的压缩因子是指拟大气压力下
的空气为参照体系的压缩因子！
除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计结果出现错误外，再谈内件组态问题。
专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。
相反，国内外非专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节省材料降成本，低价中标，其布置的内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学气液除沫分离器，能高效分离运行才怪？！设计院和业主朋友们请甄别。
诺卫能源技术（北京）有限公司是国内外专门从事精准动力学分离技术公司。
关于诺卫更多分离技术信息，请登录诺卫能源技术（北京）有限公司分离技术专网进行了解并直接与诺卫能源技术公司北京公司联系咨询。
