管道焊接标准-5

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

聚乙烯管道焊接标准聚乙烯管道是一种常用的管道材料，广泛应用于工业、建筑和市政工程等领域。

在使用过程中，管道的焊接质量直接影响到管道的使用效果和安全性。

因此，制定和遵守聚乙烯管道的焊接标准至关重要。

首先，选择合适的焊接方法是保证焊接质量的关键。

常见的聚乙烯管道焊接方法包括热熔对接焊接、热熔插口焊接和电热熔对接焊接。

在选择焊接方法时，需要考虑管道材料的类型、管道直径和环境条件等因素，以确保选择的焊接方法能够满足管道的使用要求。

其次，焊接操作时需要严格按照标准操作。

在进行热熔对接焊接时，需要先将管道两端切割成平整的面，然后使用热熔对接机进行对接焊接，确保焊接接头的质量和牢固度。

在进行热熔插口焊接时，需要使用专用的热熔插口工具将管道插口加热至一定温度，然后插入管件进行焊接，确保焊接接头的牢固和密封。

在进行电热熔对接焊接时，需要使用电热熔对接机进行对接焊接，确保焊接接头的质量和牢固度。

在进行焊接操作时，需要严格按照标准操作程序，确保焊接接头的质量和牢固度。

此外，焊接过程中需要注意控制焊接温度和压力。

在进行热熔对接焊接时，需要控制热熔对接机的加热温度和对接压力，确保焊接接头的质量和牢固度。

在进行热熔插口焊接时，需要控制热熔插口工具的加热温度和插口压力，确保焊接接头的牢固和密封。

在进行电热熔对接焊接时，需要控制电热熔对接机的加热温度和对接压力，确保焊接接头的质量和牢固度。

在控制焊接温度和压力时，需要根据管道材料的类型和环境条件等因素进行合理调整，以确保焊接接头的质量和牢固度。

总之，聚乙烯管道的焊接标准是保证管道使用效果和安全性的关键。

选择合适的焊接方法、严格按照标准操作、注意控制焊接温度和压力，都是确保焊接质量的重要环节。

只有严格遵守焊接标准，才能确保聚乙烯管道的焊接质量，提高管道的使用效果和安全性。

管道焊接规范管道焊接是建筑工程不可或缺的一环，也是其中非常重要的一项技术活。

管道系统在工程中承担着重要的职责，任何一处焊接不合格都可能导致管道漏水、断裂等问题，给工程带来不利的影响。

因此，在管道焊接过程中，必须遵守一系列的规范和标准，以确保管道焊接的质量和安全。

1. 选择合适的材料选择合适的材料是管道焊接的第一步。

需要根据设计要求和工程环境来选择管道、电极、保护气体等材料。

管道的材料要符合相关的材料标准，并经过物理、化学等多种测试以确保材料质量的可靠性。

2. 准备工作在焊接开始前，需要对管道进行充分的准备工作，包括清洗表面、消除环境污染等。

在清洗过程中，应该将焊缝附近的物质都除去，以保证焊缝的质量。

对于无法彻底清洗的污染物，需要采用机器清洗或者喷砂方法来清理。

3. 焊接结构在进行焊接结构的设计之前，需要根据工程环境、焊接类型和管道材料等因素进行分析和计算。

同时，在焊接结构的设计中，还需要考虑到管道承受的压力、外力热应力和机械损伤等因素。

只有在设计合理的结构下焊接才能够获得良好的焊接效果。

4. 焊接工艺在选择焊接工艺时，需要考虑到管道的材料和结构。

根据不同的焊工需要和焊接的环境，可以选择不同的焊接工艺，如手工气焊、气保护焊、MIG/MAG焊、等离子焊等。

在进行管道焊接时，还需要根据管道直径、焊接位置等因素来选择合适的焊接电流、电压等参数。

5. 测试和检查在进行管道焊接之后，还需要进行质量测试和检查，以确定焊接的质量和安全性。

测试和检查的内容包括焊接焊缝的质量、焊缝及接头的外观验收、焊接强度测试、耐久性测试、泄漏测试等。

只有通过测试和检查的管道才能够通过验收，并投入到使用中。

总之，管道焊接规范是管道施工中至关重要的一环。

只有按照相关的规范和标准进行施工，才能够确保管道的质量和安全。

因此，在进行管道焊接时，需要严格遵守相关规范和标准，以确保工程的质量和安全性。

5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。

2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。

4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。

支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。

安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。

管道焊接连接工艺规范1. 引言管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。

为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。

2. 适用范围本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。

3. 焊接材料要求3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。

3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。

4. 焊接设备要求4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。

4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。

5. 焊接工艺规范5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。

5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。

5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。

5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。

5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。

6. 焊接质量控制6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。

6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。

6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试验等。

6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。

7. 安全要求7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。

7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。

7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。

8. 附则8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。

8.2 如出现与本文档冲突的规定，以国家标准和相关规范为准。

以上内容为管道焊接连接工艺规范的要求和要点，确保按照规范进行管道焊接连接工作，可以提高焊接质量和工程安全性。

全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。

3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。

（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。

当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。

（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。

（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。

（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。

（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。

（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。

（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。

（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。

（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。

（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。

管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。

2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。

2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。

2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。

2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。

2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。

2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。

管道焊接标准规程1. 引言管道焊接是管道工程中非常重要的一步，其质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。

为了确保管道焊接工作的顺利进行和质量的可靠性，制定并遵守一套管道焊接标准规程是必要的。

2. 适用范围本标准规程适用于各类管道的焊接工作，包括但不限于石油化工、锅炉、供暖、给排水等各领域的管道。

3. 材料准备3.1 焊接材料选用 - 应根据管道的使用环境和介质的特性选择合适的焊接材料 - 焊接材料应符合国家相关规程和标准的要求3.2 材料检验 - 在进行焊接前，应对焊接材料进行检验，包括焊条、焊丝、管材等 - 对焊接材料的外观、化学成分、力学性能等进行检测，确保其质量符合要求4. 焊接设备和工具4.1 焊接设备选择 - 根据管道的材料、规格和焊接工艺要求，选择合适的焊接设备，包括焊接机、电源、焊枪等 - 焊接设备应符合国家相关规程和标准的要求4.2 工具准备 - 准备必要的手工工具，如扳手、刷子、锉刀等，以便进行焊接前的准备工作和管道的整形处理5. 焊接工艺5.1 焊接前准备 - 对需要焊接的管道进行清洗、除锈等处理，确保焊接面无油污、杂质等 - 根据需要进行焊接面的处理，如坡口切割等5.2 焊接工艺选择 - 根据管道的材料、厚度和规格等因素，选择适合的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等5.3 焊接参数确定 - 根据焊接材料和焊接工艺，确定合适的焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等 - 焊接参数应根据实际情况进行调整和优化，以确保焊缝的质量5.4 焊接操作要求 - 焊工应掌握良好的焊接操作技能，严格按照焊接工艺要求进行操作 - 焊接过程中，应保持焊枪与焊缝的合适间距和角度，保证焊条或焊丝与焊缝的充分接触6. 焊接质量控制6.1 检测方法 - 根据焊接工艺要求，采用合适的检测方法对焊缝进行质量检验 - 常用的检测方法包括目测检验、射线检测、超声波检测等6.2 焊接缺陷处理 - 对于焊接过程中出现的缺陷，应及时采取措施进行处理，以确保焊接质量 - 缺陷修复方法包括焊补、砂轮修整、复焊等7. 文档记录与归档7.1 焊接记录 - 对每次焊接工作进行详细记录，包括焊接日期、焊工信息、焊接位置、焊接材料和工艺参数等 - 焊接记录应由专人负责，存档备查，并及时上报相关部门7.2 焊接报告 - 对于关键焊接工作，应编写焊接报告，记录焊接过程中的关键参数和检测结果 - 焊接报告应包括焊接质量评定和存在的问题，并提出改进措施和建议8. 安全注意事项8.1 焊接现场安全 - 焊接现场应设置合适的防护设施，如防火、防爆、通风等 - 焊工应佩戴必要的个人防护用具，如焊接面罩、防护手套等8.2 焊接操作安全 - 焊工应熟悉焊接操作规程和安全操作流程，确保焊接过程安全稳定 - 焊接设备应定期检修和维护，确保其正常运行和安全使用9. 结论本标准规程详细介绍了管道焊接工作的各个环节和要求，涵盖了材料准备、焊接工艺、焊接质量控制等方面的内容。

管道焊缝余高标准管道焊缝余高是指管道焊缝上方的凸起部分，是一个重要的质量指标。

余高大会影响到焊口的密实性和平整度，如果余高过大，会使焊口出现裂纹、气孔等缺陷，影响管道的使用寿命。

因此，在管道制作和安装过程中，必须按照相关标准来进行焊接和测量，保证管道余高满足要求。

下面，我们将详细介绍管道焊缝余高的标准。

一、余高的定义余高是指管道焊缝上方的凸起高度，通常用于指导焊接和检查工作。

管道焊缝余高的计算方法是：用钢尺在焊缝上方测量两点间的距离，然后取这两点中间距离的最大值，将其与管道表面的水平线相比较，所得到的差值即为余高。

二、焊接余高标准根据相关的国家标准，管道焊缝余高应该满足以下要求：1. 对于直缝焊管和环缝焊管，在管道表面测量的余高应该小于等于3mm，测量的距离应该在焊缝中心线两侧的10mm以内。

2. 对于螺旋焊管，在管道表面测量的余高应该小于等于5mm。

3. 焊缝的表面应该平整光洁，不允许有凸起或者凹陷的情况。

4. 在焊接时应按照规定的焊接参数进行，严格控制焊接温度和焊接时间，以确保焊缝的质量。

5. 在焊接完毕之后，应该对焊缝余高进行检查，并记录检查结果。

三、测量工具和方法1. 测量工具：钢尺、游标卡尺等。

2. 测量方法：（1）在焊缝两侧各取10mm左右的点，在这两个点之间测量焊缝余高，并记录下来。

（2）在不同位置上取几个点进行测量，以确保测量结果的准确性。

（3）在测量的过程中，应该避免对管道表面造成划痕或者其他损伤。

四、焊缝修整如果测量结果显示焊缝的余高超出了标准要求，需要进行修整。

修整的具体方法包括：1. 使用专业的工具，对焊缝上的凸起部分进行切割或者打磨。

2. 在修整过程中，保证焊缝表面平整、光滑，避免对焊缝的质量产生影响。

五、结论管道焊缝余高是管道焊接的一个重要指标，应该按照国家标准进行测量和控制。

焊接时应该采用适当的焊接参数，控制焊接温度和时间，保证焊缝的质量。

对于余高超过标准要求的焊缝需要进行及时的修整，以确保管道的使用寿命和安全性。