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压力容器的焊接技术随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。
压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。
第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接一、压力容器用碳钢的焊接碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢(C≤0.25％)、中碳钢(C= 0.25％~ 0.60％)、高碳钢(C≥0.60％)。
压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。
在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25％。
在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25％的钢材，应限定碳当量不大于0.45％，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续”。
常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R 等。
（一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。
这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。
焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。
（二）低碳钢焊接要点（1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。
故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。
（2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。
为避免焊接裂纹，应采取焊前预热等措施。
二、压力容器用低合金高强钢及其焊接特点①热轧、正火钢屈服强度在294Mpa ~ 490MPa之间，其使用状态为热轧、正火或控轧状态，属于非热处理强化钢，这类钢应用最为广泛。
②低碳调质钢屈服强度在490Mpa ~ 980Mpa之间，在调质状态下使用，属于热处理强化钢。
焊接工艺评定目录陕西化建工程有限责任公司焊检培训中心陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力容器标准：JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》类别：压力容器标准：陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力容器标准：JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力容器标准：JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力容器标准：JB4708—2000《压力容器焊接工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力容器标准：JB4708—2000《压力容器焊接工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：油气管道标准：SY 4052—92《油气管道焊接工艺评定方法》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：油气管道标准：SY 4052—92《油气管道焊接工艺评定方法》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力管道标准：SHJ509—88《石油化工工程焊接工程工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：压力管道标准：SHJ509—88《石油化工工程焊接工程工艺评定》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：工业管道标准：GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录标准：GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》类别：工业管道陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：管道标准：HGJ223-92《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：锅炉标准：《蒸气锅炉安全技术监察规程》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：锅炉标准：《蒸气锅炉安全技术监察规程》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：公路桥涵标准：JTJ 041—89《公路桥涵施工技术规范》陕西化建工程有限责任公司焊接工艺评定目录类别：公路桥涵标准：JTJ 041—89《公路桥涵施工技术规范》。
16mnr材料标准标准16MnR材料是一种用于制造压力容器的低合金钢材料，具有优异的机械性能和耐热性能。
为了确保16MnR材料的质量和安全性，相关标准和规范被制定出来，并对其进行了严格的要求和检测。
1. 标准简介16MnR材料的标准主要参照国家标准《GB/T 713-2014 压力容器用钢板》和《GB 6654-2016 锅炉和压力容器用16MnR钢板》。
这两个标准分别规定了16MnR材料的化学成分、机械性能、热处理要求以及检验方法等方面的内容。
2. 材料化学成分要求16MnR材料的化学成分要求符合国家标准的规定。
其中，C（碳）含量在0.12%～0.20%之间，Si（硅）、Mn（锰）、P（磷）、S（硫）等元素的含量也有相应的要求。
这些要求的目的是为了保证16MnR材料具有良好的焊接性、塑性和耐热性能。
3. 机械性能要求16MnR材料的机械性能要求包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等参数。
国家标准对这些参数都有详细的限制要求。
例如，16MnR材料的抗拉强度要求不低于410MPa，屈服强度不低于245MPa，伸长率不低于24%。
这些要求是为了确保16MnR材料在压力容器工作环境中具有足够的强度和韧性。
4. 热处理要求16MnR材料在制造后需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。
热处理的要求包括加热温度、保温时间、冷却方式等。
例如，16MnR 材料的热处理温度应在880℃～920℃之间，保温时间为1h/mm，冷却方式为在炉内冷却至500℃，然后用空气冷却。
这些要求是为了使16MnR材料具备良好的晶粒细化、均匀组织和较低的残余应力。
5. 检验方法为了确保16MnR材料的质量，相关的检验方法必不可少。
国家标准规定了16MnR材料的化学成分和机械性能的检验方法，包括成分分析、拉伸性能测试、冲击性能测试等。
这些检验方法的严格执行可以有效地评估16MnR材料的质量和性能。
综上所述，16MnR材料的标准和规范对其化学成分、机械性能、热处理要求以及检验方法等方面进行了详细的规定。
储罐横缝埋弧自动焊打底焊接技术1 前言随着国家对石油消耗和储备的增长，原油、成品油储罐向大型化发展已成必然趋势。
焊接是储罐建造中的主要工序，对储罐质量和最终成本起着关键作用。
因此，进行储罐焊接新技术开发，是实现社会效益和企业效益最大化的必需，是每个石油华工设备制造和安装企业的职责。
2007年年初，我公司将储罐横缝埋弧焊打底焊接技术作为重点项目进行了开发，并成功应用在新疆独乌鲁木齐石化公司炼油厂2台5万立原油储罐的焊接施工中。
本文在简要介绍国内储罐横缝焊接技术现状的基础上，论述了大型储罐横缝埋弧自动焊打底焊接技术的特点、工艺和应用范围。
2 国内储罐横缝焊接技术现状2.1 拱顶储罐横缝的焊接国内拱顶储罐的容积多为1万立及以下，最大的为3万立。
这类储罐钢板相对较薄，且多采用倒装法组装，所以，在焊接上多直接采用手工焊条电弧焊。
对于较厚钢板（厚度大于10mm）的横缝焊接，亦可以采用埋弧自动焊焊接，但仍需采用手工焊条电弧焊或CO2半自动焊进行打底焊接。
2.2 大型浮顶储罐横缝的焊接近年来，国内一些焊机生产厂家陆续开发了多种型号的储罐环缝埋弧自动焊设备，使大型浮顶储罐横缝的埋弧焊得到了更加广泛的应用。
在焊接顺序上通常是：先焊外侧焊缝、外侧焊完后对背面进行清根处理（通常采用碳弧气刨加砂轮打磨，也可采用其他机械方法）、然后再采用埋弧自动焊完成背面的焊接，或者采用在外侧采用手工焊条电弧焊打底，埋弧自动焊直接进行背面填充、盖面的方法。
2.3 储罐横缝焊接亟待解决的问题一方面，由于打底仍需采用人工，对于大型储罐，存在人工时增加、效率提高不彻底、工人劳动强度大等问题；另一方面，大量的清根处理，浪费材料，污染环境，工序的增加也会带来工期延长，成本增加等直接经济损失。
3 储罐横缝埋弧自动焊打底焊接技术3.1 储罐横缝埋弧自动焊打底焊接，是通过采取一定技术措施和合适的焊接工艺参数，使采用埋弧自动焊进行打底即可获得良好的背面成形或焊透，以实现背面不清根或少量清根为目的的一种焊接技术。
焊接工艺评定及产品焊接试板的冲击试验温度和合格指标
在压力容器产品监督检验过程中，好多人为焊接工艺评定和产品焊接试板的冲击
试验试验温度和合格指标争论不休，主要的焦点集中在容器板如16MnR的冲击试验温度和合格指标上。
大家知道，GB 6654-1996《压力容器用钢板》第二号修改单对16MnR原材料的冲击试验温度和合格指标作了修改，分别为0℃和31J。
于是有人就认为16MnR 焊接工艺评定和产品焊接试板的冲击试样也应该做0℃冲击，冲击功不小于31J 为合格。
其实不然，JB 4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》评定用钢材焊
后的冲击合格指标有明确的规定:“每个区3个试样为一组的常温的冲击吸收功
平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不得小于27J，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%.”也就是说，如果图样或相
关技术文件没有特殊的规定，则焊接工艺评定的冲击试验只需要做常温冲击，冲击功不小27)即为合格。
JB 4708- 92原来规定，焊接工艺评定试样的力学性能应不低于母材的要求。
到了JB 4708-2000的时候，标准对冲击试样的合格指标作了修改，为什么呢?JB 4708-2000标准释义中讲得很清楚:“母材经过焊接热循环的作用变成有复杂组
织的热影响区，其性能特别是冲击韧性有变差倾向，对于调质钢而言，焊接热影响区不能进行调质处理，冲击韧性难以与母材相比。
焊接工艺评定冲击试样的韧
性指标原规定不低于母材标准规定值较苛刻，现改为应符合图样或相关技术文件。
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
JB 4744—2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》标准释义《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》作为GB l50的规定性附录在行业上已广泛应用。
但随着我国压力容器标准化体系的形成和完善，有必要将其制订成行业标准，以供GB l50及其相关标准(例如GB 151、GB 12337、JB 4710、JB 473l等)的配套引用。
本标准是在GBl50—1998附录巨的基础上，结合生产实践中的问题和经验，并参照国外同类标准而制订的。
本标准与GB 150一1998附录E的主要差异如下：(1)适用范围本标准除对单层容器A类焊接接头的产品焊接试板和力学性能试样提出要求外，对多层包扎及热套容器、锻焊容器、堆焊和复合钢板制容器的试板和试样也作了相应的规定。
(2)弯曲试样取消原标准按钢种选择弯曲直径；按单面焊或双面焊选择冷弯角的评定指标。
采取对所有压力容器用钢都选用弯轴直径为四倍板厚（D=4a）；冷弯角a为180°的评定指标。
这使整个焊接接头在较宽的范围内产生均匀的、具有20%的变形量。
这样一方面足够考核焊接接头的塑性；另一方面不会因弯曲变形量超过焊接金属固有的塑性而导致误判。
(3)冲击试验1)焊缝金属冲击试样焊缝金属冲击试样分3个和6个两种，对于钢材标准抗拉强度下限σb≤540MPa的钢材（例如16MnR等），焊缝金属冲击试样为3个，取样位置沿用原标准的规定（图8中的I组）。
对于钢材标准抗拉强度下限σb >540MPa，且试板厚度δs>60mm的钢材，焊缝金属冲击试样为6个，取样位置为图8中的I和Ⅱ两组。
增加焊缝金属冲击试样的原因：①GB 6654《压力容器用钢板》对厚度大于60mm的钢板，拉伸、冲击试样规定在1/4板厚处取样。
而产品试板的焊缝金属仅在表面取样，其内部焊缝质量未达到考核的目的。
②ASME Ⅷ-1 UG-84(h)(3)对产品焊接试板冲击试验取样的要求，规定当板厚大于1.5in（40mm）时，要取两组（图8中的Ⅰ和Ⅱ组）焊缝金属冲击试样。
钢制压力容器焊接工艺评定J B4708－20001范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。
本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。
2总则（1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。
（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。
3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则（1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。
对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。
评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。
（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。
（3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。
（4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。
重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。
补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。
当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。
次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。
（5）评定规则焊接方法－改变焊接方法需重新评定a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。
b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。
c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。
d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。
组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。
16Mn R钢制压力容器埋弧焊工艺
中国核工业集团公司405厂(汉中市 723312) 李继辉
埋弧焊是目前工业生产中常用的一种焊接方法。
它以焊缝成形美观、质量好、生产效率高、节约焊接材料、改善劳动条件等优点而广泛应用于锅炉压力容器生产制造行业中。
本文以16MnR钢制压力容器筒体焊接为例,总结了生产实践中所采取的焊接工艺,并介绍了焊接过程中应注意的事项与环节,以确保焊接质量。
1 焊接方法
在实际生产中,焊接10～36mm厚度的重要结构件,特别是要求很严格的二、三类压力容器筒体时,常在工件一面开60°Y形坡口,(一般坡口开在筒体内部),留6～8mm钝边,施焊一至数层(根据板厚确定),正面用碳弧气刨对焊缝进行清根,把未焊透及焊接缺陷(如气孔、夹杂等)刨掉,再用磨光机把刨槽内外的渗碳、渗铜,氧化层等磨掉,当有缺陷局部刨槽过深时,一般都采取焊条电弧焊补焊(材质要相同),使其达到一样的刨槽深度,然后用埋弧焊施焊1～2层,该焊接方法在压力容器生产制造中有比较广泛的应用。
虽然工序多一些(开坡口、碳弧气刨等),但焊接质量容易保证。
特别是焊缝外观成形美观,力学性能好,特别是低温冲击韧性容易保证。
2 焊接材料
一般二、三类压力容器常用16MnR或16MnDR钢制造,其质量和规格应符合国标G B150—1998和产品的技术要求。
根据等强原则和考虑要有较高的综合力学性能,所采用的焊材匹配如下:<4mm的H10Mn2焊丝, S J101焊剂。
定位焊(补焊)用J507焊条,并要求使用前烘干。
焊剂在使用前烘干300～350℃,并保温1～2h。
3 焊接工艺参数
采用美国林肯NA～3型埋弧焊机,直流反接,焊接试板厚为12mm。
试验采用60°Y形坡口,钝边8mm,间隙0～1mm。
对焊接电流、电压、焊速等工艺参数进行了焊接试验,正面焊后,反面用碳弧气刨清根(用<6mm 的碳棒刨深3mm左右),再焊接一层。
焊后依据国标G B150—1998《钢制压力容器》等相关标准进行检验。
其中σb>490MPa,弯曲角100°。
X射线检验I级为合格。
通过多次试验,优选出了如表1所示的最佳焊接工艺参数,并经过实际生产中应用证明,所选用的焊材和焊接工艺是合理的。
表1 焊接工艺参数
板厚δ/mm焊接顺序焊丝直径d/mm焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/(cm・min)-1 12
正(里)4580～60031～3235～40
反(外)4620～65033～3435～40
4 焊接生产中应注意的事项
4.1 焊前应注意的事项
(1)焊前用磨光机把坡口两侧20mm内的铁锈打磨干净,露出金属光泽。
清除坡口附近的铁锈及污物。
最后用丙酮刷洗坡口附近的油污,等丙酮完全挥发后才能焊接。
(2)焊前焊剂要按规定的温度进行烘干并保温。
下班前回收好焊剂,放到焊剂保温箱里并保温,以免受潮。
(3)焊剂要保持洁净,焊前把施焊部位清扫干净,切忌把铁锈等脏物混入焊剂中,影响焊缝质量。
(4)保证工件的装配质量,切忌强行组对,造成应力过大。
(5)焊前要定位焊好引弧板、焊接试板及收弧板,组对时一定注意对平对齐,同时间隙不宜过大,特别是带坡口时,引弧板(收弧板)和焊接试板一端也应割出一定坡口角度,与工件对好,防止焊件烧穿。
(6)焊前应把地线接牢固,对好焊嘴和指针,并注意
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焊接 2004(6)
焊接工件倾斜角度不宜大于6°。
4.2 焊接过程中应注意的事项
(1)选择工艺参数时应注意生产的实际情况,比如组对间隙过大(大于2mm)时,应减小焊接电流或加快焊速,必要时在焊接背面用焊条电弧焊进行封底,避免烧穿。
(2)焊接过程中,应始终对准焊缝中心,发现偏移及时调节。
(3)焊接过程中发现电弧在焊剂里燃烧不稳定,即出现“翻浆”现象时,就会出现烧穿或造成气孔、夹渣等缺陷,应及时停焊,查明原因,经修补后再继续施焊。
(4)为了使焊缝表面成形美观,要求盖面前道焊缝宽度不超过20mm,深度不低于1～2mm为宜。
(5)在保证焊缝质量的前提下,尽量减小焊接热输入,应采取小电流多道焊,并且要控制好层间温度小于150℃。
第一层焊接时尽量要提高焊速,减小焊缝中母材所占的比例,通过采取以上措施,对提高焊接接头的力学性能,特别是低温冲击韧性大有好处。
5 效 果
在做好焊前准备工作的前提下,按照上述的焊接工艺参数,并在焊接过程中处理好应注意的环节和事项,圆满地完成核容器、储油罐、储液罐、汽油蒸发器、反应器、热交换器等各类压力容器500多台产品的焊接加工任务,既获得了优质的焊接质量,又提高了焊接生产率。
创造了较高的经济效益。
(
收稿日期 2004 04 20)作者简介: 李继辉,1956年出生,焊工技师。
高压缸进汽插管焊接修复
肇庆学院电子工程系(526061) 谷春艳 胡宝坚
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司(150046) 赵玉疆 许文
1 存在的问题
某汽轮机的高压外缸下半一高压进汽插管在进行例行的大修时,发现其已经沿插管根部发生断裂,造成了高压内、外缸之间漏气。
这种情况我们是第一次遇到,而且,高压外缸的生产工艺非常复杂,为了保证插管与汽缸对接焊缝能够焊透,还特别设计了一种新型对接坡口,满足了焊缝焊透以及X光探伤的要求。
现在,面对高压进汽插管断裂的现实,唯一可行的办法就是现场重新为用户焊上一个新的高压进汽插管。
在厂内组焊时,对于高压外缸下半来说,是水平中分面向下垫平,从上边装配焊接高压进汽插管。
特殊设计的焊接接头目的就是在氩弧焊封底的时侯,可以保证焊缝根部成形良好,保证完全焊透。
现在,现场装配变换成从下向上装配,原来设计的坡口也失去了作用,而且,汽缸下半已经就位,焊接坡口无法机械加工,只能靠工人的经验和技巧进行手工修配,工作难度相当大。
2 解决的方法
为此,我们经过认真分析,拟定了如下现场焊接修复方案。
(1)沿原焊缝下边缘,将残留的高压进汽插管部分用火焰切割的方法割下。
(2)用风动或者电动角
向砂轮打磨掉渗碳层和氧化
皮,依照原焊接坡口位置以
及图1的外形修配出现场装
焊用的焊接坡口。
在保证氩
弧焊背面能够焊透、射线探
伤能够一次合格的情况下,坡
口开得应该尽量小。
(3)将要换上的新插管从下边与高压外缸下半上初步修配出的焊接坡口进行装配,同时在高压外缸内部测量这个插管和其他两个插管的相对位置,在保证它们相对位置符合原图样的情况下,进一步修配焊接坡口,如图1,保证装配时的坡口间隙。
这时,将3个定位块从
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・焊接 2004(6)。
