汽车变速箱箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统

摘要本课题设计一台粗铣汽车变速箱两端面液压双头组合铣床,主要完成组合铣床的总体设计、主轴箱及设计及其液压部分的设计。

根据汽车变速箱的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生产率等要求，确定该机床为双工位卧式组合机床；考虑工件尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率等因素，选用硬质合金套式面铣刀；根据工件的尺寸、特点及其材料选择切削用量；然后,再经过切削用量来确定组合机床的通用部件；最后进行组合机床的总体设计。

由于是粗铣柴油机汽缸体两端面,则夹具的设计采用“一面两销”定位, 液压夹紧，一次装夹加工柴油机汽缸体的两个端面，保证了加工精度，提高了生产效率。

在设计之中，尽量选用通用件，减少了制造成本，增加了经济效益。

通过本次设计可以达到效果是：所设计的组合铣床和夹具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修。

关键词：组合铣床汽车变速箱铣刀主轴箱AbstractThis topic design a rough milling automobile gearbox two end milling machine, hydraulic double combination of main machine combination overall design, spindle box and design and the design of hydraulic parts.According to the structure characteristics of the automobile gearbox, machining parts and precision and surface roughness and productivity, determine the machine for double-position horizontal combination machine tools . Considered to the factor of the size precision, surface roughness, scrap removes and productivity and so on of the work piece, selects the Hard alloy not grind type surface milling cutter. According to work piece size, characteristic and its material choice cutting specifications;Because of the thick mill diesel engine cylinder body two sides, then the jig design use "two sells the localization at the same time", Manual clamps, an attire clamps processes the diesel engine to be mad the cylinder body two sides;according to will work receives the cutting force to calculate clamps the strength;again according to clamps the strength , choose the determination clamp the special-purpose part.During the design, the standard parts are selected as far as possible, to reduced the production cost, increased the economic efficiency.This design may achieve the effects as fowllows: the modular milling machine and the jig can satisfy its the quality requirement at working status,it’s safe, and easy to service.Keyword:the modular milling machine Auto gearbox milling cutter main spindle目录摘要...................................................................... I ABSTRACT ................................................................... II1 引言 (5)2 总体方案论证 (5)2.1被加工零件分析 (5)2.2工艺方案的制定 (5)2.3加工设备方案选择 (6)2.4确定机床总体布局 (6)3 切削用量的选择及计算 (8)3.1切削刀具的选择 (8)3.2切削用量的选择 (8)3.3切削力、切削转矩、切削功率的确定 (9)4 组合机床总体设计 (12)4.1被加工零件工序图 (13)4.2加工示意图 (14)4.3机床联系尺寸图 (15)4.3.1 动力部件的选择 (15)4.3.2 滑台及相配底座的选择 (15)4.3.3 确定机床的装料高度H (16)4.4机床生产率计算卡 (16)4.4.1 理想生产率Q (16) (17)4.4.2 实际生产率Q1 (18)4.4.3 机床负荷率ŋ负4.4.4 编写机床生产率计算卡 (19)5 主轴箱设计 (21)5.1主轴及传动轴结构设计 (21)5.2主轴箱传动计算 (23)5.2.1 传动比分配 (23)5.2.2 传动系统设计及齿轮的排布 (24)5.3主轴箱的润滑及油泵轴的确定 (26)5.4轴的计算及主轴校核 (26)5.5齿轮的校核 (29)5.6轴承的选择与校核 (32)6 液压系统设计 (35)6.1负载分析 (35)6.2负载图和速度图的绘制 (36)6.3液压缸主要参数的确定 (36)6.4拟定液压系统原理图 (40)6.4.1 液压系统的工作要求的确定 (40)6.4.2 拟定液压系统图 (40)6.5计算和选择液压元件 (44)6.5.1 确定液压泵的最高工作压力 (44)6.5.2 确定液压泵流量 (44)6.5.3 选择液压泵规格 (44)6.6阀类元件的选择 (45)6.7油管的确定 (45)6.8确定其它辅助装置 (46)6.9发热及油箱容量计算 (46)结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)1 引言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。

设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。

组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。

行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。

要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。

2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。

目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。

本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。

1 绪论1.1 课题的来源在国内外组合机床已发展成为一个新兴的工业部门。

由于技术、经济、生产上的原因，早在50年代已经迅速发展并具有专门经营这项业务的企业。

在技术上，由于传统的普通机床精度低、并且不能同时加工同一零件，导致生产效率低。

而社会生产力的巨大发展要求制造技术向高精度与高效率方向前进。

而组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。

它能对工件进行多刀、多轴、多面、多工位、同时加工。

采用组合机床即能提高生产率又能提高加工精度。

在经济上，如果就设备以淘汰的形式更换为新设备则耗资巨大，很不经济，而采用组合机床加以现代化，为中小型企业和大企业创造了可观的经济效益。

在生产上，组合机床最适合多品种，中小批量生产，很符合现代化机械制造业的生产需要。

就本课题的国内外概况而言，我国是拥有上百万台机床的国家，要在短时间内实现机床多方位加工和高效率、高精密、设备的更新，国情上讲全面更新是不大可能的，组合机床的设计就以成为一个重要的研究方向。

因此组合机床的设计加以自动化将会使得我们的国家的制造业迅速发展。

在组合机床设计中引入了微机，不但技术上具有先进性，同时应用上也比传统的机床有了较大的通用性和可用性。

1.2 指导思想组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。

它能对工件进行多刀、多轴、多面、多工位、同时加工。

在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，随着组合机床技术的发展，它能完成的工艺范围日益扩大。

组合机床所使用的通用部件是具有特定功能、按标准化、系列化原则设计、制造的组合机床基础部件。

每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。

组合机床设计应根据机床的性能要求配套液压、气压和电控等系统。

主要技术参数1.加工要求：汽车变速器上盖孔2-φ8.5H10和孔4-φ8.52.工件材料：HT200 190—241HBS3.生产纲领：6万件/（单班制）2组合机床总体设计方案2.1计步组合机床的设骤2.1.1 组合机床的特点组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。

广东海洋大学工程学院液压与气压传动课程设计指导书张世亮编广东海洋大学机械工程系2001．8第一部分液压与气压传动课程设计的内容与要求一、液压传动与气压传动课程设计的目的及要求（一）设计目的液压传动与气压传动课程设计是一个综合实践教学环节。

通过该实践教学环节，要求达到以下三个目的：1．巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤；2．能正确合理地确定液压站、执行机构，正确合理选用标准液压元件，能熟练地运用液压基本回路组合成满足基本要求的、高效、节能的液压系统；3．熟悉并会运用有关的国家标准、布颁标准、设计手册和产品样本等技术资料；4．能综合熟练地运用已学的力学、机械设计、电工学、机械制造、自动控制等知识来解决设计中碰到的实际问题，为今后进行毕业设计打下一个良好的基础。

(二)设计要求1.在进行本课程设计时要根据课程设计题目的具体要求，从实际出发综合考虑设计案的实用性、经济性、安全性、先进性及操作维修的方便性。

如果能用比较简单的回路实现系统的要求，就不必过分强调先进性，设计时并非是越先进越好。

同样在安全性、方便性要求较高的地方，就应不惜多用一些元件获采用性能较好的元件，不能单纯考虑简单、经济。

在设计过程中必须严肃认真，努力钻研，一丝不苟，精益求精，这样才能在设计思想、方法和技能各方面都获得较好的锻炼和提高。

2.本课程设计应在教师指导下由学生独立完成。

指导教师的作用在于指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题和按设计进度进行阶段审查。

学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，分析和解决问题。

在设计时可以收集、参考同类机械的资料，但必须深入理解，经积极思考，消化吸收后再借鉴，不能简单抄袭。

3．设计中要正确处理参考已有资料与创新设计的关系。

设计是一项复杂、细致的劳动，任何设计都可不能是设计者脱离前人长期积累得资料而凭空想象出来的。

熟悉和利用已有资料，既可避免许多重复工作，加快设计进度；同时也是提高设计质量的一个重要保证。

卧式钻镗两用组合机床的液压系统设计文档一、引言液压系统是卧式钻镗两用组合机床中的重要部分，主要用于实现机床在加工过程中的各种动作控制。

本文档旨在设计一套稳定可靠的液压系统，以满足卧式钻镗两用组合机床的加工需求。

二、系统结构1.液压泵站：液压泵站是液压系统的动力源，主要由液压泵、电机和控制阀组成。

液压泵负责将液压油从油箱中抽取并压力传输至液压马达或液压缸，电机用于驱动液压泵的运转，控制阀用于调节油压和流量。

2.液压油箱：液压油箱用于存放液压油，并通过滤油器来保证油液的清洁。

油箱内还设置有油位显示器、温度传感器等装置，以便监测液压系统的工作状态。

3.液压马达：液压马达是卧式钻镗两用组合机床中驱动主轴转动的关键元件。

液压马达的转速和扭矩可以通过调节液压系统中的油压和流量来实现。

4.液压缸：液压缸主要用于实现机床在加工过程中的直线运动，例如镗削过程中的进给和退刀等操作。

液压缸的活塞直径和行程应根据机床的加工需求来确定，同时需要有充足的力量来保证加工负载。

5.控制阀组：控制阀组由数个液控阀组成，用于控制液压系统中油液的流向和压力。

应根据机床的运动要求来选择合适的控制阀，以满足机床的工作需求。

三、设计要点1.液压系统的压力和流量应根据机床的加工要求来确定，以保证机床能够稳定运行并满足加工负载。

2.液压系统应具备过热保护功能，通过设置合适的油温传感器和过热报警装置，可以在油温过高时及时发出警报并停止液压泵的工作，以防止系统损坏。

3.液压系统中应安装滤油器，以保证油液的清洁，避免杂质进入液压元件造成损坏。

4.液压系统中的液压油应定期更换，并注意油液的粘度和温度，在不同的季节和环境条件下进行调整，以保证系统的良好工作。

5.液压系统应配备完善的安全保护装置，例如安全阀、溢流阀和接触器等，以确保系统在异常情况下能够及时切断液压油的供给，并保护机床和操作人员的安全。

四、总结本文档对卧式钻镗两用组合机床的液压系统进行了设计，并提出了相关要点。

车工（数控床）高级工测试题含答案一、单选题（共90题，每题1分，共90分）1、带传动按传动原理分有( )和啮合式两种。

A、连接式B、滑动式C、摩擦式D、组合式正确答案：C2、刀具长度补偿指令G43是将( )代码指定的已存入偏置器中的偏置值加到运动指令终点坐标去。

A、JB、HC、KD、I正确答案：B3、下列变量引用段中,正确的引用格式为( )(FANUC系统、华中系统)。

A、G01B、G01C、G01D、G01正确答案：A4、下面哪一个对装配基准的解释是正确的( )。

A、装配基准是定位基准是同一个概念B、装配基准和设计基准一定重合C、装配基准真实存在D、装配基准是虚拟的正确答案：C5、加工箱体工件时，为了保证孔的精度要求，毛坯首先进行( )定出基准平面，有利于加工定位，防止钻头引偏及扩孔时刀具崩刃。

A、内孔加工B、平面加工C、校正D、划线正确答案：B6、当设计尺寸要求偏心小内孔与一般大内孔一侧相切而未能相切时，主要原因不包括( )。

A、车削时复映的尺寸变化B、偏心距不正确C、孔径不正确D、两孔偏差不一致正确答案：A7、程序段G94 X30 Z—5 3 F 中，R3的含义是( )。

A、螺纹的终点B、内孔的终点C、斜面轴向尺寸D、外圆的终点正确答案：C8、在宏程序变量表达式中运算次序优先的为( )(FANUC系统、华中系统)。

A、乘和除运算B、最内层的方括号里的表达式C、函数D、加和减正确答案：B9、数控自定心中心架的动力为( )传动。

A、手动B、电器C、机械D、液压正确答案：D10、不完全定位限制自由度的数目( )。

A、六个B、五个C、大于六个D、小于六个正确答案：D11、在FANUC系统中，G94指令用于( )的循环加工。

A、螺纹B、外圆C、端面D、内孔正确答案：C12、起锯时，起锯角应在( )左右。

A、10°B、15°C、5°D、20°正确答案：B13、加工多头蜗杆时，为了防止工件产生( )位移，其夹持部位应加工成台阶状，将台阶平面紧贴卡爪并找正加紧。

变速箱壳体组合机床的夹具设计摘要：变速箱壳体组合机床采用卧式双面加工方案。

用于钻削被加工零件左侧面上的8个∅8.5的孔，1个∅11.9的孔，右侧6个∅8.5的孔，2个∅9.8的孔。

主要包括总体设计和夹具设计两个部分。

左侧主轴箱用来加工这9个孔，右侧主轴箱用来完成剩下的8个孔的加工，两主轴箱的中间是夹具部分。

机床采用液压滑台实现刀具的进给，以保证进给速度的稳定可靠。

工件选用“一面两孔”的定位方案，能够保证工件的位置精度要求，同时便于工件装夹，又有利于夹具的设计与制造。

采用气压夹紧方式。

为保证工件上被加工孔的位置精度，采用了导向装置。

因工件批量较大，导向装置中的钻套容易磨损，所以采用了可换钻套。

夹具体材料采用HT150,并在夹具体上开设排屑槽以防止切屑在定位元件工作表面上或其他装置中堆积而影响工件的正确定位和夹具的正常工作。

关键词：组合机床；总体设计；夹具The fixture design of modular machine tool for transmissionbody based on 3D methodAbstract:The modular machine tool for transmission body uses the horizontal-type and two-side processing plan.It is used for drilling these holes in the work piece: eight holes with the diameter 8.5mm and depth 24mm, one hole with the diameter 11.9mm and depth 25mm on the left side,six diameter 8.5m holes and their bottom surfaces on the right surface, two diameter 9.8mm holes.The topic includes two parts, the general design and fixture design of the machine tool.The left spindle box is used for machining nine tappet holes, the right spindle box is used for machining eight holes, and a fixture is between two spindle boxes.To achieve stable and reliable feed, hydraulic pressure sliding tables are used in this machining tool.The work piece is located at the fixture through "a face two holes",which can ensure the position precision needs of the work piece and be beneficial to design the fixture.The combination machine is clamped by atmospheric pressure devices.To ensure position precision, the guiding devices are used. Replaceable guiding sleeves are chosen, because they are easy wearing in large quantities of production. The material of clamp body is HT150. Chip troughs which are in the clamp body are free of chip falling onto the working surface of positioning components or accumulating on other devices, and ensure the work piece correct positioning and the fixture normal working.Key words:combination machine; design; fixture。

摘要题目一:XZ25-50变速箱箱体工艺及粗镗孔夹具设计本文仔细分析了XZ25-50变速箱零件的形状、结构、特点及各项技术要求。

根据给定 的生产纲领参观了同类零件的生产工艺过程，经过对比分析结合企业的设备状况，制定了 其加工工艺规程，并设计了其中 80 工序的粗镗孔专用夹具，为了满足该工序中各项技术 精度要求，夹具采用了“一面两销”的可靠定位和移动压板夹紧机构，刀具的导向采用导 套来实现。

关键词 变速箱；粗镗；工艺规程；专用夹具题目二:锥形套注塑模具设计本文分析了锥形套的材料、性能以及注射成型时的工艺特点，介绍了锥形套模具结构 及其各个子系统的设计特点，重点设计了锥形套注射结构中浇注系统和脱模机构，根据以 上的分析决定采用“一模十腔”点浇口注塑模具，推出系统采用推板和推杆联合推出机构。

关键词 注射成型；成型工艺；浇注系统；脱模机构题目一：ABSTRACTThis paper have a detailed analysis of the XZ25­50 gear box parts’shape, structure, characte ristics and the various technical requirements. According to the production programe, the vist to the similar parts’production process is had . By having a comparative analysis combining to the equipment situation of business, it’s machining technology regulations are developed and the eightieth process’rough boring special fixture is designed. In order to meet the process’various technical precision, the fixture is adopted the form of a face two pin to give a reliable location, adopted the mobile plate to clamp the parts and used the oritented sleeve to achive the tool­orientation.Keyword Gearbox Rough boring Technology regulations special fixture题目二：ABSTRACTThe cone­thimble’s material, performance and technology characters during cone­thimble injection molding are analyzed, the structure of cone­thimble mold and design specialty ineach of its sub­systems are introduced separately. Importantly,to design the demoulding mechanism and pouring system in the structure of cone­thimble mold. According to the above analysis, mold is adopted a mold ten cavity point gate injection mold and adopted the pushing­plate and putters compound pushing­ mechanism.Keyword Injection moulding Moulding technology Casting system Demoulding mechanism目 录绪论 (1)课题一： (2)1 箱体零件加工工艺规程设计 (2)1.1 XZ25-50 变速器壳体的用途 (2)1.2零件的工艺分析 (2)1.3 确定箱体的生产类型 (2)1.4 确定箱体毛坯制造形式和尺寸 (2)1.4.1 确定毛坯的制造种类和制造方法 (3)1.4.2 毛坯余量和工序余量的确定 (3)1.5 定位基准的选择 (3)1.5.1 粗基准的选择 (3)1.5.2 精基准的选择 (3)1.6 确定箱体零件各加工表面的加工方案 (4)1.7 确定工艺方案的原则及注意问题 (4)1.7.1 粗、精加工阶段分开原则 (4)1.7.2 工序集中和分散原则 (5)1.7.3 制定工艺方案应注意的其它方面 (5)1.8 工艺路线的确定 (6)1.9 确定各表面的切削用量和基本工时 (6)1.9.1 工序50粗精铣上表面 (6)1.9.2 工序60钻上表面各螺纹底孔以及孔 (7)1.9.3 工序70攻上表面各螺纹以及铰孔 (8)1.9.4 工序80粗精铣左右表面 (9)1.9.5 工序90粗镗-半精镗-精镗左右面上轴承孔，扩铰倒档孔 (9)1.9.6 工序100钻左右面上的螺纹底孔以及孔 (12)1.9.7 工序110攻左右面上的螺纹 (14)1.9.8 工序120粗精铣前后各面和倒档孔内端面以及铣倒档孔内槽 (15)1.9.9 工序130钻前后面上的螺纹底孔以及孔 (16)2.0 工序140攻前后面上的螺纹孔以及孔 (18)2专用夹具的设计 (21)2.1 对镗床夹具的具体的要求 (21)2.2 夹具体的毛坯结构 (21)2.3夹具元件的选择与设计 (21)2.4专用夹具的设计步骤 (22)2.5绘制夹具总装配图 (22)2.6标注夹具总装配图上个部分尺寸和技术要求 (22)2.7夹具公差配合的制订 (23)2.7.1制订夹具公差与技术条件的依据 (23)2.7.2制定夹具公差和技术条件的基本原则 (23)2.8夹具公差的制订 (24)2.9夹具技术条件的制订 (24)2.9.1 定位元件之间或定位元件对夹具体底面之间的相互位置要求 (24)2.9.2 定位元件与连接元件间的相互位置要求 (24)2.9.3 对刀元件与连接元件间的相互位置要求 (24)2.9.4 定位元件与引导元件间的相互位置要求 (24)2.10 夹具设计部分的计算 (24)2.10.1 基准的选择 (24)2.10.2 切削夹紧力的计算 (24)2.10.3 定位误差的分析 (25)课题二： (27)1 原始材料的分析 (27)1.1分析塑件的成型特性 (27)1.2分析塑件的结构及工艺性 (27)1.3塑件的体积和质量 (27)2 分型面的选择与浇注系统的设计 (29)2.1 塑件成型位置及分型面的选择 (29)2.1.1塑件成型位置 (29)2.1.2塑件分型面的选择 (29)2.2 型腔数目、布置的设计以及浇注系统的确定 (30)2.2.1 注射机的选择 (30)2.2.2 型腔数目的确定 (31)2.2.3 多型腔的布置设计及浇注系统的确定 (31)2.3 浇注系统的设计 (32)2.3.1浇注系统的设计原则 (32)2.3.2 主流道的设计 (33)2.3.3分流道的设计 (33)2.3.4浇口的设计 (34)2.3.5浇口位置的选择 (36)2.3.6冷料穴和拉料杆的设计 (36)2.3.7排气系统的设计 (37)3 成型零部件的设计 (38)3.1成型零件结构的设计 (38)3.1.1凹模的结构设计 (38)3.1.2型芯结构设计 (38)3.2成型零件工作尺寸的计算 (38)3.2.1腔径向尺寸计算 (38)3.2.2型腔的深度尺寸 (39)3.2.3型芯的径向尺寸的计算 (39)3.2.4型芯高度计算 (39)3.3型腔侧壁及底板厚度的计算 (39)3.3.1型腔侧壁厚度计算 (39)3.3.2底板厚度的计算 (40)4 注塑模具导向与脱模机构设计 (41)4.1导向机构设计 (41)4.1.2导套设计 （GB/T4169.3-1984） (42)4.2推出机构形式的设计 (42)4.3脱模力的计算 (43)4.4推出零件尺寸的确定 (44)5 冷却系统的设计 (45)5.1 冷却回路的布置 (45)5.2 冷却系统的结构选择 (45)6模架的选用 (46)7注塑机(XS-ZY-125)参数校核 (47)7.1最大注射量的校核 (47)7.2锁模力校核 (47)7.3注塑机开模行程的校核 (47)8 模具的装配和试模 (49)8.1模具的装配 (49)8.2模具的安装 (50)8.3模具的试模 (50)结 论 (51)致谢....................................................... 错误！未定义书签。

目录摘要 (3)Abstract (4)第1章拟定机床总体设计方案 (5)1.1 零件分析 (5)1.1.1 零件的工艺分析 (5)1.1.2 被加工零件的加工精度 (5)1.1.3 被加工零件的特点 (5)1.1.4 零件的生产批量 (5)1.2 制定工艺方案应考虑的问题 (5)1.2.1 组合机床常用工艺方法能达到的精度及表面粗糙度 (6)1.2.2 确定工艺方案的原则及注意问题 (6)1.2.3 粗、精加工工序的安排 (6)1.2.4 工序集中与分散的处理 (6)1.2.5 制定工艺方案时孔中心距的问题 (6)1.2.6 定位基准及夹压点选择 (6)1.2.7 选择定位基准的原则及应注意的问题 (6)1.2.8 确定夹压位置应注意的问题 (7)1.3 工艺分析 (7)1.4 确定机床的配置形式 (7)1.5 确定切削用量及刀具的选择 (9)1.5.1 组合机床切削用量的选择特点 (9)1.5.2 确定切削用量应注意的问题 (10)1.5.3 复合刀具切削用量的选择 (10)1.5.4 选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响 (10)1.5.5切削用量选择应有利于多轴箱的设计 (10)1.5.6 选择切削用量时，还必须考虑所选动力滑台的性能 (10)1.6 组合机床切削用量选择及计算 (10)第2章加工零件工序图 (12)2.1 被加工零件工序图的作用和要求 (12)2.2 绘制被加工零件工序图的注意事项 (13)第3章被加工零件加工示意图 (14)3.1 加工示意图的作用和内容 (14)3.2 加工示意图的画法及注意事项 (14)3.3 选择刀具、工具、导向装置 (14)3.3.1 刀具的选择 (14)3.3.2选择导向类型、形式和结构 (15)3.4 初定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆 (15)3.5 确定动力部件的工作循环行程 (16)3.6 其他应该注意的问题 (18)第4章机床联系尺寸图 (18)4.1 动力部件的选择 (19)4.2 具体动力部件的选择 (20)第5章编写生产率计算卡 (22)5.1 理想生产率Q1 (22)5.2 实际生产率Q (22)5.3 机床负荷率 负.................................... 2错误！未定义书签。

钻、镗两用组合机床液压系统的设计摘要液压传动是以液压油为工作介质，通过动力元件将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件将压力能转换成机械能，驱动负载实现直线或回转运动。

液压系统是液压设备的重要组成部分，它与设备主体的关系密切，两者的设计通常需要同时进行。

本次设计介绍了液压系统的设计过程，具体讲解了设计的步骤，分析了液压系统的功能设计、需求分析所达到的目的，介绍总体设计方案的拟定方法、液压系统原理图的拟定过程、液压元件的选择方法及液压系统性能验算方法。

液压系统设计原则是：深入调研，充分认识设备应具有的功能，从而分解出液压系统的详细设计需求；同时应注意设备的特殊性，吸取国内外先进技术，力求设计出的系统有质量轻、体积小、效率高、结构简单等优点。

关键词液压传动功能设计液压系统原理图性能验算Drilli ng and bori ng amphibious comb in ati on mach ine tools hydraulic system desig n Abstract Hydraulic system is an importa nt part of hydraulic equipme nt. It with equipme nt subject closely, both the desig n usually n eed to simulta neously .In troduced the desig n of hydraulic systems desig n process, expla in in detail the desig n steps, an alyzes the functional desig n of hydraulic system, which achieved the goal of needs analysis, introduces the overall design scheme, the proposed method, the hydraulic system diagram formulati ng process, hydraulic comp onents selectio n method, and hydraulic system performanee calculating method. Hydraulic system design principle is: the in-depth research, fully realize the equipment should have the function of the hydraulic system, thereby decompositi on of detailed desig n dema nd; And should also pay atte nti on to the particularity of equipme nt, draw domestic and intern ati onal adva need tech no logy, and strive to desig n a system has light quality, small volume, high efficie ncy, simple structure, etc .Key words Functional design hydraulic system diagram performanee checked目录引言 (3)第一章设计任务 (5)1.1要求 (5)1.2功能分析、需求设计 (5)第二章工况分析 (6)2.1运动参数分析 (6)2.2动力参数分析 (6)第三章计算液压缸尺寸和所需流量 (8)3.1工作压力的确定 (8)3.2计算液压缸的尺寸 (8)3.3确定液压缸所需的流量 (10)3.4夹紧缸的有效工作面积、工作压力和流量的确定 (10)第四章液压系统图的拟定 (12)4.1 确定执行元件的类型 (12)4.2换向方式确定 (12)4.3调速方式的选择 (12)4.4快进转工进的控制方式的选择 (12)4.5终点转换控制方式的选择 (12)4.6实现快速运动的供油部分设计 (13)4.7夹紧回路的确定 (13)第五章选择液压元件 (15)5.1选择液压泵 (15)5.2选择阀类元件 (16)5.3确定油管尺寸 (16)5.4确定邮箱容量 (17)第六章计算压力损失和压力阀的调整值 (19)6.1 沿程压力损失 (19)6.2局部压力损失 (19)6.3总的压力损失 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)制造业的历史可追溯到几百万年前的旧石器时代。