冷却塔环基及人字柱施工方案

一、工程内容和施工范围1#冷却塔土方、环基、人字柱支墩、人字柱等工程。

二、工程特点1#冷却塔中心坐标为A=4152.600，B=6362.900，环基外环半径R=51.283m，内环半径R=46.283m，环基宽5m，高2m，基础底标高为－4.000m，环基顶标高为－2.000m，±0.000相当于绝对标高8.100m。

人字支柱共48对，每榀柱截面尺寸为650㎜×650㎜，斜长8.534m，垂直高度7.802m，柱底标高为0.026m，柱顶标高为7.828m，一榀人字柱所构成的平面与竖向夹角=18.578°。

为防止浇灌砼时产生干缩裂缝，环基施工采用分段跳仓方式浇筑混凝土，先浇1、3、5、7段，隔10天后再浇2、4、6、8段，每段长38.314m，分段跳仓施工时环向钢筋不断开，分段施工出现的垂直施工缝处应设两层钢丝网作为模板，网孔大小以不漏浆为宜。

在浇筑2、4、6、8段前，用清水将拉网上的水泥浮浆冲洗干净，在接槎处先浇一层同配比水泥砂浆，然后浇筑砼。

环基外进水沟、循环水出水口、联络沟出水口基础垫层下均回填500mm 厚的级配砂石，每边超出基础外边缘500mm，干密度不小于2kg/m3，循环水出水口垫层底标高-2.60m，联络沟垫层底标高-2.30m。

砼强度等级：环基为C25，抗冻标号F150，抗渗标号W6，采用普通硅酸盐水泥，掺入混凝土防腐剂，环基顶面及池壁内侧均涂专用耐酸防水涂料；垫层砼为C15；人字柱及人字柱支墩C30，抗冻标号F200，抗渗标号W8，抗硫酸盐水泥，人字柱及支墩表面均涂专用防水涂料。

保护层厚度：基础底50mm，支墩40㎜，其余部位35mm。

三、编制依据的资料1、6000㎡自然通风冷却塔环基及人字柱土建施工图；2、《电力建设施工质量验收及评定规程》（建筑工程篇）；DL/5210.1-20053、《建筑施工手册》；4、《混凝土结构工程施工及验收规范》；GB5024-20025、《地基与基础工程施工及验收规范》GB50225-2002四、施工顺序土方开挖环基垫层环形基础人字柱支墩人字柱土方回填五、主要施工方法1、土方工程（1）、土方开挖①、根据厂区坐标及高程控制点，对冷却塔中心线及外环进行准确定位及高程引测，并定出轴线控制桩及高程控制桩，撒出基坑开挖石灰边线，经自检合格后并报请监理验线合格后，即可进行基坑开挖。

②、基坑开挖按1：1放坡，另外，基坑四周留出1000mm宽模板支撑加固工作面。

③、基坑开挖采用1台1m3反铲挖掘机分两次开挖，3台15t自卸汽车把土运至指定地点，第一次大开挖至池底标高，然后放出环基内边线，再进行开挖环基土方至设计标高。

④、基坑开挖用反铲挖掘机挖至基底上200mm，然后人工清底到设计标高，严禁超挖及挠动基底。

⑤、基坑开挖完毕，应及时在基坑上口四周距基坑边1500mm的位置设置挡水围堰。

⑥、开挖的土方用自卸汽车运至指定的弃土场，并及时用装载机推平拢高。

⑦、人工配合整平时，应抄平挂线。

（2）、土方回填环基施工完拆除模板后，开始基坑土方回填。

土方回填采用蛙式打夯机从低向高用原土分层夯实，每层填土厚度应严格控制在250mm以内。

打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。

在夯实过程中，如发现局部土层不平，应及时用同类土补平，否则将影响回填土的压实质量。

在全高度分段回填压实时，其接头处理方法，应将已回填土压实接头处斜面挖成台阶状，台阶高度为50cm，宽不小于100cm，台阶处回填时宜用蛙式打夯机夯实。

在压实过程中，当出现橡皮土现象时，应停止压实工作，及时挖出橡皮土，用好土回填夯实代之,或用碎石垫一层后再施工。

3、取样验收：每层回填土压实后，应及时组织试验人员取样检验，符合设计要求后方可进行下一层回填。

回填土要求压实系数为0.95，对每层回填土的质量要求用环刀法进行取样检验，每20m长取一组。

2、环形基础施工⑴钢筋工程①钢筋工艺流程钢筋进场→见证取样→钢筋复验（不合格退货）→钢筋加工成型→半成品检查、验收（不合格重新加工至符合要求）→绑扎→自检（不合格的调整）→质检部验收（不合格的返工）→钢筋隐蔽经监理业主验收后签发砼浇筑许可证→浇筑砼。

②钢筋加工、运输1、钢筋原材料必须有出厂合格证及出厂检验报告，并经复试合格后方可使用。

2、钢筋加工操作人员要进行培训，钢筋成型严格按操作规程进行，成型钢筋的尺寸、弯折位置、弯折角度、平直长度应控制在规范允许的范围内3、钢筋在成型前要做好调直除锈工作，并要严格按照配料单和有关规范进行成型。

钢筋成型在现场钢筋加工车间进行，成型钢筋的品种、规格、形状、尺寸要准确，分类堆放，挂好标识牌，钢筋下垫方木或砖垛，以防钢筋污染和锈蚀，检查无误后，填写半成品钢筋出厂合格证，并做好钢筋跟踪台帐，实行专人发料。

4、钢筋在车间成型好后，用长架双轮车运往施工现场。

钢筋在运输过程中要采取措施防止变形和弯曲，并不得碰撞或在地上拖拉。

运至现场后，按型号和规格分类堆放，以便施工。

钢筋表面保持洁净无油污。

③钢筋连接、绑扎钢筋的绑扎，由专业技术人员协助制定绑扎顺序，进行技术交底，尽量做到方便、快捷、省力。

环基钢筋连接大于22的采用直螺纹连接，小于等于22的采用闪光对焊接头，钢筋采用直螺纹连接和闪光对焊连接，接头质量必须经检验合格。

钢筋绑扎前应在垫层上划出钢筋的位置线，以保证钢筋位置正确。

绑扎时应根据基础的轴线、中心线、边线位置，顶面的标高和预留插筋的位置，确定绑扎顺序，先利用临时搭设的钢管架放置上层Φ25钢筋。

然后穿插箍筋，最后摆放底层钢筋和内部钢筋，绑扎时钢筋的接头必须相互错开，同一截面的钢筋接头不得超过总根数的50％。

对于环基两侧部分的内排环向筋，可在竖向位置放置Φ18@2000的钢筋，以利于内排环筋的固定就位。

钢筋交叉点用22＃铅丝绑牢，靠近边侧的两排钢筋的交叉点必须每点绑扎，中部可采用梅花式绑扎。

保护层垫块按设计厚度要求布置，基础底50mm，支墩40㎜，其余部位35mm，垫块的布置按1.5m的间距梅花式布置，垫块与主筋绑扎牢固。

环基钢筋绑扎好后,用线锤将人字柱支墩边线及中心线吊至上层钢筋上,将人字柱支墩插筋绑扎牢固,并用钢管加固牢靠。

池壁插筋绑扎可在环基钢筋绑扎好后进行，根据池壁标高，从环基外设立杆，每隔3～5m引起挑杆，在挑杆上绑扎2φ12水平筋。

控制水平标高后即可绑扎池壁插筋。

⑵模板工程①模板材料：环基采用水塔专用钢模板支模，人字柱支墩采用覆膜胶合板，人字柱采用定型钢模板。

②拼装连接材料：钢管、扣件、U型卡、回形销、螺栓、钢筋围檩。

③模板的安装：1、支模前应将垫层表面清理干净，根据定位控制桩在垫层上弹出基础外边线、模板边线，复核无误后方可支设模板。

2、模板加固前用胶带纸粘贴模板缝，以防漏浆；粘贴胶带纸时必须小心谨慎，严防起皱。

3、模板的支撑和加固：环基采钢管扣件加固，对拉螺栓水平间距砼浇注采用跳仓法施工，分仓两侧设密目钢丝网，外侧采用组合钢模板，为保证侧向刚度，每一成排的钢管设钢管斜支撑，用扣件将钢管拧紧扣死。

4、在砼浇筑全过程中，要派木工和钢筋工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。

⑶混凝土工程因环形基础的砼量较大，环基砼采用跳仓法施工。

为保证砼的质量及供应强度，采用泵送砼，采用斜面分层的方法一次浇筑至-2.0m，环基与池壁的交接面上，施工缝留成企口缝。

泵送砼的碎石采用1㎝—2㎝石子，砂采用中砂，砼坍落度为12—14cm，水泥采用普通硅酸盐水泥，掺入混凝土防腐剂。

砼供应必须保证能连续供应。

泵送前先用适量的水泥砂浆或水泥浆润滑输送管内壁。

砼浇注前，将池壁伸缩缝处及环基与池壁交接面施工缝处的止水带按图纸要求埋入并加固牢靠。

浇注时，采用每仓一端开始分层向前推进的浇灌顺序进行，每层砼浇注厚度控制在400mm以内，并分层振捣密实，布料时，泵管口不得在同一处连续布料，应为2～3m范围内水平移动布料，以避免水泥浆集中，影响质量。

用振捣棒振捣砼时，要做到“快插慢拔”，以防止砼分层、离析及振动棒抽出时所造成的孔洞。

振捣棒插点要均匀，以免造成混乱而发生漏振，每次移动的距离应不大于其作用半径的1.5倍，一般振动棒作用半径为300～400mm，每一插点的振捣时间为20～30s，以砼表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

因泵送砼的塌落度较大，在砼浇注时，易出现泌水现象，应引流或用水桶人工进行排除。

泌水排除后的砼表面应进行二次复振。

池壁、人字柱支墩和分仓两侧施工缝处理：在下一层砼施工前，将已浇砼表面的水泥浆和松动石子清除干净并加以充分湿润和冲洗干净，在浇注前，池壁、人字柱支墩的施工缝处宜先铺10～15mm厚比砼标号高一级的水泥砂浆，并细致捣实，使新旧砼紧密结合。

环基砼浇注时，同时埋设临时沉降观测点，共8个。

沉降观测点采用φ20不锈钢制作，长100mm其中露出砼面20mm即可，其位置按图纸设计位置埋设。

⑷大体积混凝土施工裂缝控制措施冷却塔环形基础属大体积混凝土、超长构件，因此需要按大体积混凝土及超长构件的施工要求进行施工。

施工期间控制混凝土的中心温度与表面温度之差小于25℃，同时控制温度梯度、提高混凝土的极限拉伸强度、发挥混凝土的应力松驰效应、减小温度应力，并采取措施减小混凝土的收缩与收缩应力，防止有害裂缝产生。

具体措施如下：①优化混凝土配合比设计，水泥选用普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.4以内，选用1mm～31.5mm连续级配石子；为改善混凝土性能，提高混凝土的抗渗性、抗冻性和改善混凝土的和易性，降低混凝土收缩及混凝土绝对温升，在混凝土中掺加塑性附加剂（塑化剂，引气剂及减水剂）和粉煤灰。

混凝土初凝时间不小于5个小时，尽可能减少水泥用量，以降低水化热及延缓温峰出现。

②控制粗细骨料质量，石子、砂子的含泥量分别控制在1%、3%以下，不得有风化岩石，砂子细度模数在2.3～2.6之间。

③混凝土分段跳仓施工，每段长度按设计要求进行，浇筑混凝土间隔时间按图纸要求为10天。

④上层混凝土浇筑前，再对下一层混凝土进行二次振捣，表层混凝土在初凝前进行二次振捣，以提高密实度，消除气泡。

⑤面层混凝土在终凝前抹压三遍，以防止出现表面收缩裂缝，如表面出现泌水现象，应引流排除。

再用平板振动器振实。

⑥混凝土终凝后立即进行养护，养护方式为先覆盖一层湿麻袋，上面再覆盖一层塑料薄膜，若混凝土内外温差大于或接近（在温度上升阶段）25℃时，及时加盖保温材料，养护期间要保持麻袋湿润，养护时间不少于14天。

在降温阶段混凝土内外温差、混凝土表面与环境温差小于15℃时，方可停止覆盖。

环基拆模应根据温控要求适时拆模。

⑦温度控制：混凝土内外温度测控采用温度计，在混凝土浇筑时埋设热测温孔，选择有代表性的仓段测温。